Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Glasir adalah merupakan lapisan tipis yang biasa digunakan untuk melapisi permukaan bahan keramik, baik keramik tradisional maupun keramik teknik. Pada keramik tradisional penggunaannya didasarkan pada sifat tahan panasnya, daya hantar panas yang kecil dan kekerasannya, misalnya alat-alat perlengkapan rumah tangga. Sedangkan pada keramik teknik penggunaannya didasarkan pada sifat mekanik, sifat elektrik, sifat optik dan sifat thermalnya. Sehingga bahan dasar pada keramik teknik bersifat khusus sesuai dengan kegunaannya.Penelitian ini hanya membahas mengenai glasir yang digunakan pada keramik teknik yang penggunaannya didasarkan pada sifat mekanik dan sifat elektrik saja. Dan dibatasi pada glasir yang dipakai untuk mengglasir badan isolator listrik tegangan menengah yang menggunakan bahan dasar keramik. Bahan dasar keramik yang digunakan disini adalah khusus yang mana harus dapat menghasilkan sifat yang sesuai dengan kegunaan isolator. Bahan dasar yang memenuhi dan umum dipakai adalah jenis porselen yang mampu memberikan resistivitas dengan nilai dielektrik (kemampuan isolator untuk menahan kuat tembus listrik) yang tinggi dan mempunyai loss factor (faktor kerugian) yang rendah. Hal ini sesuai dengan fungsi isolator yaitu untuk mencegah aliran arus dari bagian konduktor listrik yang berbeda tegangan. Sehingga dapat dikatakan bahwa sifat-sifat teknis bahan glasir maupun badan isolator harus mempunyai sifat yang sesuai dengan sifat isolator listrik. Untuk isolator listrik tegangan menengah menurut hasil penelitian, bahan dasar yang sesuai dan umum dibuat adalah jenis Feldspatic Porselin untuk badan isolator dengan komposisi 15-30% kwarsa, 20-40% feldspar dan 40-60% tanah fiat. Sedangkan untuk glasirnya jenis glasir talk dengan bahan dasar yang terdiri dari kwarsa, feldspar, kaolin dan talk.Dalam penelitian ini, komposisi badan glasir dibuat bervariasi guna mengetahui bagaimana pengaruh kwarsa dalam glasir pada isolator listrik tegangan menengah terhadap sifat mekanik dan kuat tembus listriknya. Untuk glasir yang sesuai dengan badannya akan meningkatkan sifat mekanik dan kuat tembus listriknya sedangkan yang tidak sesuai justru akan menurunkan. Untuk badan isolator disini dibatasi yang pembentukannya dengan menggunakan tekanan 3 ton. Sedangkan pembakaran yang dilakukan dalam penelitian ini mencapai suhu 1300 °C.Hasil penelitian yang dianalisa memberikan gambaran bahwa tidak ada suatu hubungan langsung antara bertambah/berkurangnya mineral kwarsa dengan bertambah/berkurangnya sifat mekanis ataupun kuat tembus listriknya. Dari keenam macam komposisi glasir yang dibuat, glasir komposisi D merupakan komposisi yang paling cocok untuk digunakan pada badan isolator komposisi C yang dibuat dengan tekanan 3 ton."

"Teknologi pemisahan selektif fluida dengan menggunakan membran telah banyak digunakan sejak lama. Teknologi ini digunakan karena mempunyai keuntungan-keuntungan tersendiri, misalnya pada rendahnya biaya pengoperasian dan tidak menghasilkan limbah tambahan. Penggunaan keramik sebagai membran memiliki banyak keunggulan, seperti tahan terhadap reaksi kimia, tidak terkorosi, dan tahan terhadap temperature tinggi.Penggunaan silika sebagai bahan baku support membran disebabkan karena silika memiliki beberapa karakteristik yang penting, seperti memiliki struktur yang berbeda pada temperature tertentu, stabil pada temperature tinggi dan silika juga mudah diperoleh karena banyak terdapat di permukaan bumi.Pembuatan support membran keramik ini melalui proses metalurgi serbuk. Silika dicampur dengan kaolin dengan variasi penambahan 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%. Setelah itu melalui proses pengayakan terlebih dahulu dengan ukuran sebesar 200 mesh. Kemudian campuran ditambah binder berupa larutan PVA dengan konsentrasi sebesar 20M sebanyak 12 ml, lalu dikompaksi dengan beban sebesar 10 ton untuk membentuk bakalan yang kompak dan padat. Bakalan kemudian disinter dengan temperature 1390℃ selama 6 jam.Data yang dihasilkan pada penelitian, pada nilai prioritas akan cenderung meningkat yaitu sebesar 31,337%, 27,430%, 26.819%, 25.164% dan 25.101%; nilai densitas juga mengalami hal yang sama, yaitu 1.817 gr/cm3, 1.824 gr/cm3, 1.849 gr/cm3, 1.958 gr/cm3, dan 1.991 gr/cm3; demikian juga halnya dengan kekerasan, yaitu sebesar 93.068 VHN, 214.191 VHN, 673.291 VHN, dan 958.152 VHN. Kenaikan ketiga nilai tersebut, cenderung mengalami kenaikan seiring dengan penambahan persentase kaolin dengan variasi penambahan sebesar 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%."

"Keramik adalah salah satu bahan industri dalam pembuatan bantalan dan crusibel. Cacat khususnya retak dalam, kemungkinan paling besar didalam pembuatan dan percobaan dalam industri metalurgi serbuk Analisa pergerakan serbuk selama penekanan sangat cocok. Penekanan dari beberapa langkah pembuatan keramik dipelajari dan bentuk gerakan serbuk selama penekanan diamati. Selain itu penelilian ini juga mengamati parositas dan densitas serbuk setelah dilakukan penekanan. Untuk mendifinisikan gerakannya seperti gerakan serbuk pada daerah batas dilakukan dengan menggunakan Program Metode Elemen Hingga. Faktor yang mempengaruhi besarnya defleksi serbuk pada daerah betas ditentukan dari panjang penekanan, diameter penekanan tekanan penekanan dan efek dari gesekan antara serbuk dan dies. Model dari kompaksi digunakan dengan menggunakan paket program ANSYS 5.4.DYNA 2 dimensi dan 3 dimensi dengan tujuan utama utuk membuat model sederhana dan menggunakan data tertentu dari kurva hasil pengujian kompresibel dari serbuk keramik Hasil akhir dari analisa metode elemen hingga dipadukan dengan percobaan dilaboratorium dan didapatkan hasil yang mendekati sama. Aplikasi dari metode elemen hingga kemungkinan dapat dilakukan pada perancangan bagian-bagian serbuk keramik dengan bentuk geometri yang komplek Dengan Metode Elemen Hingga dapat dievalusi dan keretakan selama penekanan dapat dikurangi.

---

Ceramics is one of the industries material for making crucible and bearing. Internal imperfections especially internal crack, are probably the greatest and most experienced by the powder metallurgy industries. Analysis of introduction of imperfection requires the powder movement to be observed. Compression behavior of several grades of powder ceramics has been studied and the pattern of material movement has been observers. Another that, the porosity and density powder solid of the final compression is observed Attempt to define such as movement, model the movement of imaginary layer of powder using modern tool as Finite Element Method program. Factor influencing the amount of deflection of powder layer have been found to be length of compact, diameter of the compact, pressure and effect of friction. Mode of powder compaction using the ANSYS.5.4.DYNA, 2D and 3D Finite Element Method package, aimed mainly at making the model simple to apply and use very basic data obtainable from compressibility curve of the powder result experimental study and final FEM modeling have been compared and finding were regarded as satisfactory. The application of FEM may make design of powder ceramics part complexes geometries easier by evaluating designing option and possibility crack introduced during compaction operation can be analyzed and eliminated."

"Telah dilakukan analisa unsur dan struktur terhadap bubuk keramik (bahan A) dan 2 jenis slag/terak (bahan B dan C ) secara kualitatif XRF dan XRD. Dari analisa ini diperoleh unsur dan phasa yang paling dominan sebagai berikut:- Bahan A Unsurnya: adalah Si, Al, Mn dan Fe, sedangkan phasanya SiO2 dan NaAl Si3 08- Bahan B Unsur Fe, sedangkan phasanya Ni As2- Bahan C Unsur Fe dan Si, sedangkan phasanya NgSi 03Penelitian ini bertujuan untuk memperkuat suatu produk keramik dengan metado variasi penambahan prosentase bahan B maupun bahan C dari 5 - 50% terhadap bahan A dengan melakukan pembentukan tekan (pressing) sebesar 5 ton. Penguatan keramik ini diamati berdasarkan penyusutan volume dan perubahan beberapa sifat mekanik, antara lain terhadap porositas, kekasaran permukaan kekerasan dan pengamatan permukaan struktur mikro setelah pembakaran intensif 1000°C selama 3 jam.Dari hasil pengukuran dan pengamatan diperoleh bahwa pada penambahan 5% bahan B maupun bahan C, terjadi peningkatan yang sangat menyolok terhadap penyusutan, kekerasan dan semakin rapatnya susunan butiran permukaan (penyusutannya 3.7324 menjadi 7.5619 dan 7.8290%, sedang kan kekerasannya 307.89± 7.03 menjadi 563.77± 31.61 dan 525.69± 16.24 grf/μm2 ). Penambahan prosentasi yang lebih besar cenderung menunjukkan suatu angka penurunan terhadap sifat - sifat ini. Peningkatan ini erat kaitannya dengan penurunan porositas dan kekasaran - permukaannya yaitu 23.4518 menjadi 16.4849 dan 16.0266%, sedangkan kekasarannya 2.0 menjadi 1.5 dan 1.25/ μm, sehingga terbentuk ikatan atom sebagai akibat dari proses sintering selama berlangsungnya pembakaran."

"Teknologi membran untuk proses pemisahan dan pengayaan gas merupakan teknologi yang paling banyak digunakan karena alasan teknis dan ekonomis. Membran yang sering digunakan sampai saat ini adalah jenis membran polimer, namun membran ini memiliki keterbatasan antara lain; cepat rusak atau robek dan tidak tahan temperatur tinggi. Oleh karena itu, dicoba digunakan jenis membran lain yaitu membran keramik yang memiliki kestabilan thermal dan kimia lebih linggi dibandingkan dengan polimer. Pada penelitian ini digunakan membran keramik dengan bahan baku sebagai berikut; Feldspar 55%, Pasir Silika 6%, Clay 17%, Kaolin 13% Talc 5%, CaCO3 4% dan air 40% Bahan-bahan ini dicampur menghasilkan bubur atau slip kemudian dispray drying. Hasilnya yang berupa lempengan dihancurkan dan diayak. Hasil ayakan ini baru dikompaksi dengan tekanan yang divariasikan yaitu 200 kg/cm2, 250 kg/cm2 dan 300 kglcm2. Setelah itu disinter dengan temperatur 1155 ° C dengan waktu sinter 70 menit. Kemudian diamati pengaruh variasi tekanan kompaksi terhadap sifat fisik membran yaitu porositas, diameter pori, kekerasan, bending strength, slruktur mikro serla kinerja membran yaitu permeabilitas dart selelaivitas gas C02 dim N2. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa meningkatnya tekanan kompaksi cenderung menurunkan porositas dan diameter part. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm2 diperoleh porositas 0,03725% dan diameter pori 7,5046pm, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm2 0,0184% dan 5,2437pm serla tekanan kompaksi 300 kg/cm2 0,00% dan 3,52798fun. Sedangkan kekerasan dan bending strengthnya mengalami kenaikan dengan bertambah besarnya tekanan kompaksi. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm2 diperoleh kekerasan dan bending strength sebesar 18 HRB dan 600,693 kg/cm2, lalu naik pada tekanan kompaksi 250 kg/cm2 yaitu 19 HRB dan 624,759 kg/cm2, sedangkan tekanan kompaksi 300 kg/cm2 diperoleh kekerasan dan bending strength terlinggi yaitu 21 HRB dan 681,228 kg/cm2. Sedangkan dari hasil visual foto struklur mikro dapat diamati bahwa penyebaran (distribusi) pori merata dengan bentuk pori bulat. Dan semakin besar tekanan kompaksinya maka jumlah pori - pori yang tersebar semakin sedikit dan ukuran diameter pori rata-ratanya juga mertgecil. Untuk permeabilitas CO2 terlihat lebih besar dibandingkan dengan gas N2. Namun semakin besar tekanan kompaksinya maka semakin menurun nilai permeabilitas gas baik C02 maupun N2. Hasil yang diperoleh adalah pada tekanan kompaksi 200 kg/cm2 permeabilitas C02 dan N2 yaitu 1,918.10-16 dan 8,767.10-17 m2/del Pa, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm2 yaitu 1, 798.10-16 dan 4,46.10-17 m2/det Pa ,serta terendah yaitu pada tekanan kompaksi 300 kg/cm2 yaitu 1,365.10-16 dan 2,191.10-17 m2/det Pa. Dalam pengujian selektivitas, semakin besar tekanan kompaksi maka membran semakin selektif. Hal ini dapat dilihat dari selektivitas yang semakin besar. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm2 diperoleh selektivitas 2,18776, kemudian naik pada tekanan kompaksi 250 kg/cm2 yaitu 4.0301 dan terbesar pada tekanan kompaksi 300 kg/cm2 yaitu 6,221 7. Dari hasil penelitian ini menunjukkan bahwa membran keramik dengan komposisi seperti tersebut di atas, dengan kondisi tekanan kompaksi terbesar yaitu 300 kg/cm2 dan temperalur sinter 1155 ° C dan waktu sinter 70 menit dapat digunakan sebagai membran keramik. Tetapi tidak menutup kemungkinan, jika dilakukan perbaikan komposisi dan perbaikan perlakuan pembualan dapat dihasilkan membran yang lebih baik lagi."

"Di Negara Kita Indonesia yang termasuk negara berkembang, kerajinan merupakan usaha produktif di'sektor non pertanian, baik merupakan mata pencaharian utama maupun sampingan. Lebih dari 4000 sentra kerajinan yang menghasilkan berbagai je nis terdapat di Indonesia. Mulai dari usaha keluarga, sampai ke bentuk koperasi dalam skala sedang dan besar berkembang.. Berbagai produk kerajinan yang paling sederhana hingga indah yang bernilai artistik berkembang, sehingga menyerrap tenaga kerja yang makin hari semakin besar jumlahnya. Na mun sebagaimana yang terjadi di negara-negara yang lebih maju, pembangunan industri yang menghasilkan barang secara mas sal (skala besar) karena dukungan teknologi maju dalam system produksinya, maka produk-produk kerajinan yang mengandalkan keterampilan tangan dan wawasan seni, mulai surut dan digusur. Hal itu tercermin pada beberapa sentra kerajinan yang menunjukkan keadaan yang cukup memprihatinkan. Keadaan seper ti itu tidak dialami oleh Sentra Kerajinan Keramik di Klampok Banjarnegara Jawa Tengah. Sentra ini telah berdiri sejak tahun 1957 dan sampai sekarang masih dapat bertahan bahkan mengalami perkembangan yang cukup pesat.Pertanyaan penelitian yang muncul adalah bagaimana para pengusaha/perajin bisa bertahan? Pengkajian ini akan menjawab pertanyaan tersebut dengan mengungkapkan cara-cara pengu saha kecil mempertahankan usahanya, dengan meningkatnya peng usaha besar yang berproduksi secara massal. Fokus pengkajian ini diarahkan pada pokok-pokok masalah tentang pengusaha meng arahkan, mengelola usahanya; pola hubungan kerja para pelaku yang terkait; peremajaan tenaga terampil yang diperlukan sis tem pewarisan keahlian dalam pembuatan produk-produk kerajinan keramik di daerah tersebut, dan tentang distribusi pemasaran nya.Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan pendekat an etnografis. Data dan informasi yang diperlukan dikumpulkan melalui observasi dan wawancara secara mendalam dengan infor man yang ditentukan sesuai dengan pengetahuan dan sifat data yang ingin diperoleh. Untuk melengkapi dokumen yang bersifat visual telah digunakan pemotretan untuk obyek dalam proses pembuatan dan produk-produk kerajinan keramik. Kemudian secara rinci, untuk memperoleh garnbaran yang menyeluruh, obyek-obyek visual ( dalam hal ini terutama denah penyaringan bahan baku untuk pembuatan keramik, seperti tanah liat) juga digambar dengan denah.Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengusaha/perajin ke ramik di Klampok, Banjarnegara masih tetap dapat bertahan sampai saat ini karena adanya berbagai faktor yang mendukung. Faktor pertama, karena Sentra Seni Kerajinan Keramik di Klampok menghasilkan barang-barang yang tidak mungkin diproduksi secara massal, hanya dapat dibuat dengan keterampilan pera jin/manual. Faktor yang ke dua, proses pembuatan Seni Kera jinan Keramik di Klampok dapat membentuk keterampilan, maka sumber daya manusia tingkat terampil yang dibutuhkan terse - dia. Ke tiga, meningkatnya kesejahteraan penduduk pada umumnya, maka meningkat pula kebutuhan yang dikehendaki, tidak hanya untuk memenuhi kebutuhan primer tetapi juga kebutuhan non primer, seperti: souvenir antik, spesifik, dan kekhususan antara lain dari barang-barang keramik. Faktor yang terakhir Sentra Kerajinan Keramik di Klampok menghasilkan produk-produk yang spesifik."

"Pada jaringan-jaringan tenaga listrik, isolator yang dipergunakan berperan sebagai pemegang atau pemikul konduktornya, dengan demikian isolator selain harus memiliki sifat mekanik, sifat tahan panas serta sifat kimia yang baik juga harus memiliki kuat dielektrik yang tinggi. Salah-satu faktor yang terpenting dalam mendukung performans isolator yang sesuai dengan fungsinya adalah lapisan glasirnya. Fungsi utama dari lapisan glasir yang menyangkut segi teknik adalah menaikan sifat mekanik disamping ketahanan listriknya. Dengan menggunakan bahan dasar Feldspar, Kwarsa, Kaolin dan Talk, akan diperoleh bahan glasir yang memenuhi persyaratan untuk suatu isolator listrik. Hal ini disebabkan karena bahan-bahan tersebut diatas masing-masing mengandung unsur Al203 (kecuali kwarsa) yang memiliki sifat kuat mekanik yang tinggi disamping unsur SiO2 yang memiliki resistivity yang tinggi dan unsur magnesium (Mg) dari bahan talk mempunyai sifat mekanik dan sifat isolator listrik yang baik juga.Dari ke 6 komposisi glasir yang ditentukan padapenelitian ini, dengan temperatur pembakaran t = 1300°C terlihat bahwa unsur feldspar sangat berpengaruh terhadap sifat mekanik dan kuat tembus listrik dari sampel isolator. Glasir dengan komposisi A memberikan sifat kuat tembus listrik dan sifat mekanik yang tinggi pada pemakaiannya terhadap badan isolator listrik jenis feldspatik porselen dengan komposisi: feldspar 35 %. : kwarsa 25 % ; kaolin 25 %. dan ballclay 15 % dengan penekanan 5 ton.Hasil pemeriksaan XRD pada lapisan glasir dengan komposisi A ini secara kualitatif diperoleh unsur-unsur :Quartz low ( Si02 ) dengan kristal Hexagonal.Sillimanite ( A120a.SiOx ) dengan kristal Orthorhombic,Indialite ( a-Mg2A145i501a ) dengan kristal Hexagonal."

"Dengan semakin banyak ditemukannya tambang-tambang zeolir di Indonesia, makin banyak pula aplikasi yang telah dilakukan mulai dari bidang industri pertanian hingga industri nuklir. Pada aplikasinya sebagai membran, zeolit memiliki sifat menyaring molekul (molecular sieve) yang dapat mengabsorbsi molekul-molekul dengan ukuran tertentu dan menolak molekul-molekul lain yang ukurannya lebih besar. Pemilihan zeolit sebagai membran keramik Iebih dikarenakan sifat membran keramik yang tahan terhadap temperatur tinggi dan lingkungan yang agresif.Proses pembuatan membran keramik dilakukan dengan teknologi metalurgi serbuk dengan pengayakan 200 mesh, yang kemudian dikompaksi dengan tekanan sebesar 575 kg/mm3 lalu dibakar pada temperatur 1100 OC dengan laju pemanasan sebesar 15 OC/menit dan ditahan selama 1, 2 dan 3 jam agar didapa! si/'at jisilc dan mekanik yang paling optimum dari membran keramik zeolit. Dari hasil pengujian didapaikan nilai kekerasan yang meningkat Cukup tinggi pada waktu sinter I jam dan 2 jam, yaitu 30 I/HN untuk wakzu .sinter I jam dan 34 VHN untuk waktu sinter 2 jam, kemudian meningkat sedikit yailu 35 VHN untuk waktuu sinter 3 jam. Pengujian densitas memberikan hasil 1,614 gr/cm3 unluk waldu sinter I jam, L804 gr/cm3 untuk waktu sinter 2 jam dan sediki! meningka! lag! 1,84 gr/cm3 untuk waktu sinter 3 jam. Sedangkan persentase porositas menurun cukup banyak untuk waktu sinter I jam dan 2 jam yaitu 5 7, 9% dan 54,9% dan menurun Iebih sedikit pada waktu sinter 3 jam yaitu 54%. Dengan melihat karakteristik yang telah diketahui dari zeolit yaitu sifat kekerasan, densitas dan porositas, maka dapat disimpulkan bahwa zeolit dapat digunakan sebagai bahan baku membran keramik dengan komposisi dan proses yang telah dilakukan."