Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dikenal berbagai material yang dapat dipergunakan untuk bahan elektro las titik yang harus memiliki sifat tahan panas dan stabil dengan konduktivitas listrik dan tahan terhadap deformasi plastis pada temperatur tinggi. Salah satu diantaranya adalah tembaga dengan pengerasan terdispersi yang termasuk kelompok komposit material logam dengan partikel keramik. Tujuan penelitian adalah untuk membuat material tersebut yang terdiri dari tembaga dengan alumina sebagai partikel terdispersi secara metalurgi serbuk melalui pemaduan mekanik. Penelitian dilakukan dalam dua tahap, yaitu : (a) konsolidasi melalui pembebanan kompaksi disusul dengan sinter dan (b) konsolidasi melalui pembebanan kompaksi, sinter dan perlakuan pasca sinter dengan penekanan panas. Rangkaian percobaan dilakukan terhadap berbagai komposisi Cu : alumina, dengan variasi beban kompaksi, temperatur dan waktu sinter. Besaran penekanan panas tetap. Serbuk Cu dan alumina berasal dari luar negeri, sedang percobaan dilakukan di laboratorium Metalurgi Fakultas Teknik UI dan laboratorium di Puspiptek Serpong. Jumlah benda uji keseluruhan untuk tahap (a) 4 komposisi @ 27 buah jadi 108 buah dan untuk tahap (b) 4 komposisi @ 38 buah jadi 144 buah, jadi total 252 buah. Terhadap tiap benda uji dilakukan percobaan penentuan berat jenis bakalan, berat jenis sinter, kekerasan, konduktivitas listrik dan studi strukturmikro serta untuk tahap (b) ditambah dengan penentuan berat jenis, kekerasan dan konduktivitas listrik sesudah penekanan panas. Dari hasil percobaan ternyata bahwa secara umum terdapat kecenderungan bahwa dengan meningkatnya beban kompaksi, berat jenis bakalan akan meningkat. Makin tinggi temperatur sinter makin baik konsolidasi serbuk; begitu Pula dengan bertambahnya panjang waktu sinter konsolidasi juga akan lebih baik. Perlakuan pasca sinter berupa penekanan panas dilaksanakan pada 37 KN dan 800°C. Dari studi strukturmikro dapat diketahui bentuk, besar dan sebaran porositas serta pengaruh sinter terhadap struktur matriks tembaga. Nilai kekerasan tertinggi diperoleh, HRf 71, pada komposisi Cu-3% alumina, beban kompaksi 30 Tsi, 950°C, selama 180 menit disusul penekanan panas. Konduktivitas listrik tertinggi sebesar 86.5 % IACS didapatkan pada komposisi Cu-1% alumina, beban kompaksi 20 Tsi, 950°C, selama 60 menit disusul penekanan panas. Dengan demikian salah satu persyaratan standar RWMA kelas 2 dan 3 untuk elektroda las titik telah terpenuhi. Hasil penelitian yang diperoleh belum dapat dikatakan sempurna, khususnya pengendalian lingkungan sarana sinter dan penekanan panas perlu ditingkatkan dan perlu ditambah beberapa peralatan. Disarankan agar penelitian ini dilanjutkan dengan percobaan pembuatan elektroda titik las dan percobaan las sesungguhnya."

"ABSTRAKTembaga pengerasan terdispersi. Cu-Alumina termasuk ke lompok material komposit hasil rekayasa yang memiliki kekuatan, konduktivitas listrik dan termal yang tinggi, serta memiliki ketahanan terhadap pemakaian di lingkungan bertemperatur dan tekanan tinggi. Dalam rangkaian penelitian ini telah berhasil dibuat material Cu-Alumina secara metalurgi serbuk dengan meman faatkan serbuk tembaga hasil proses elektrolisis buatan dalam negeri. Guna evaluasi kinerja Cu-Alumina sebagai elektroda las titik telah dilakukan percobaan las titik terhadap lembaran baja karhon rendah SPCC dan lembaran baja tahan karat 304 L dengan memuaskan .Sebagai pembanding digunakan elektroda paduan tembaga komersial. Percobaan las titik terhadap lembaran baja berlapis seng kurang memuaskan karena kapasitas alat las tidak dapat memenuhi persyaratan pengelasan yang dianjurkan."

"Tembaga penguafan terdispersi dengan alumina sebagai fasa terdispersinya merupakan salah satu paduan yang memiliki sifaf kesiabilan yang cukup baik pada temperaiur iinggi, clisamping kekuafan. konduktivitas Iisirrik dan panas yang baik. Paduan ini banyak digunakan sebagai elekfroda pengelasan Tiiik, yang beroperasi pada 'remperaiur iinggi.Pada peneliiian ini. dilakukan proses pengeiasan Titik dengan 700 iitik (5,000 dari penggunaan elekiroda penguaian Terdispersi (Cu-A|203},»hOSi| proses metalurgi serbuk dan elektroda las fifik komersial (Cu-Te) sebagai pembanding. Kemudian pada sampel ke-50, 100, 200, 300. 400, 500, 600, dan 700 dilakukan penguian mekanis (uji Tarik geser dan uji tank silang), penguian kekerasan mikro, dan up metalografis untuk melihaf sejauhmana perbedaan kinerja kedua jenis eiektroda Tersebut pada proses las tifik baja karbon rendah SPCC.Dari penelitian diperoleh hasil bahwa elektroda las iitik Cu-AIQOQ, hasil proses me-Talurgi serbuk, menunjukkan sifat l"

"Tembaga penguatan terdispersi dengan alumina sebagai fasa terdispersinya merupakan salah satu paduan yang memiliki sifat kestabilan yang cukup baik pada temperatur tinggi, di samping kekuatan, konduktivitas listrik dan panas yang baik. Paduan ini banyak digunakan sebagai elektroda pengelasan titik, yang beroperasi pada temperatur tinggi. Pada penelitian ini, dilakukan proses pengelasan titik sebanyak 700 titik (spot) dengan menggunakan elektroda penguatan terdispersi (Cu-Al2O3) hasil proses metalurgi serbuk, dan elektroda las titik komersial (Cu-Te) sebagai pembanding. Kemudian pada titik las (spot) ke-1, 2, 3, 49, 50, 51, 99, 100, 101, 199, 200, 201, 299, 300, 301, 399, 400, 401, 499, 500, 501, 599, 600, 601, 699, 700, dan 701 dilakukan pengujian mekanis (uji tarik geser dan uji tarik silang), pengujian kekerasan mikro, dan uji metalografis untuk melihat sejauh mana perbedaan kinerja kedua jenis elektroda tersebut pada proses las titik baja galvanil. Dari penelitian diperoleh hasil bahwa elektroda las titik Cu-Al2O3, hasil proses metalurgi serbuk, mengalami penurunan kinerja yang sangat berarti dengan semakin bertambahnya jumlah pengelasan. Penurunan kinerja ini disebabkan oleh turunnya masukan panas yang terjadi akibat mushrooming ujung tip eletroda dan adanya pemaduan dengan unsur Zn. Terjadinya mushrooming menunjukkan kekerasan elektroda tidak memadai untuk menahan beban tekan selama proses pengelasan. Kinerja eletroda pembanding Cu-Te relatif lebih stabil."

"Banyak hal telah berubah dalam setiap sendi kehidupan manusia, semuanya bertujuan untuk mempermudah kehidupan itu sendiri. Ilmu Pengetahuan dan Teknologi merupakan sarana untuk mewujudkan kemudahan tersebut. Tidak terkecuali dalam bidang material saat ini. Dibutuhkan material yang memiliki sifat mekanis yang baik seperti kekuatan tekan, tahan aus, tahan korosi dan kekerasan yang tinggi. Namun disamping itu diperlukan juga faktor efisiensi dari material, seperti bobot yang ringan, surface finish yang baik, dan secara ekonomis menguntungkan dengan biaya yang tidak terlalu tinggi. Kebutuhan akan material tersebut dapat dipenuhi oleh teknologi komposit. Contohnya adalah Metal Matrix Composite seperti Al/Al₂O₃ dimana alumunium bertindak sebagai matriks dan alumina bertindak sebagai penguat (reinforcement). MMC ini memiliki sifat-sifat yang terbaik dari unsur penyusunnya. Hal ini terjadi karena adanya ikatan antara matriks dan reinforcement dengan bantuan wetting agent, dalam hal ini adalah material magnesium (Mg), yang kemudian menimbulkan adanya ikatan yang kuat antara material yang berbeda sifat fisik dan kimia tersebut. Dari penelitian ini dapat diketahui bahwa semakin besar persen berat Mg dalam komposit Al/Al₂O₃ maka kekuatan tekan, kekuatan arus, kekerasan dan densitas akan meningkat."

"Material komposit matriks logam Al-grafit merupakan hasil kombinasi makroskopis dari dua atau lebih komponen yang berbeda, yaitu Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat (reinforcement) memiliki antar muka diantaranya (interface) dengan tujuan mendapatkan sifat-sifat fisik dan mekanis tertentu yang lebih baik daripada sifat masing-masing komponen penyusunnya. Material komposit matriks logam Al-grafit dapat diaplikasikan untuk pembuatan struktur pesawat luar angkasa dan brake rotors. Pembuatan material komposit matriks logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses metalurgi serbuk melalui 3 tahapan, yaitu pencampuran (blending/ mixing), penekanan (compaction/pressing) dan pemanasan (sintering/ consolidation). Pada penelitian ini menggunakan campuran serbuk Al dan 8 Vf% grafit serta ditambah Mg sebagai wetting agent. Serbuk dikompaksi dengan tekanan sebesar 200 bar. Variabel temperatur sinter yang digunakan adalah 550_C, 620_C, 750_C, 850_C dan 950_C dengan waktu tahan sinter selama 30 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan, keausan, densitas, porositas, kuat tekan serta struktur mikro guna mengetahui pengaruh temperatur sinter dan beberapa perlakuan sampel komposit matriks logam Al-grafit. Dari hasil pengujian, pada variabel temperatur sinter kondisi optimum saat temperatur sinter 750_C, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm , nilai densitas tertinggi mencapai 1,963 g/cm_, nilai prosentase porositas terendah mencapai 23,02%, nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10-7 mm_/mm dan nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 146 N/mm_. Pada beberapa perlakuan sampel, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk mencapai kondisi optimum bervariasi, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm_ hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai densitas tertinggi mencapai 2,017 g/cm_ hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai prosentase porositas terendah mencapai 20,91% hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10 -7 mm_ /mm hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 248 N/mm_ hasil Al tempo, penguat tanpa perlakuan sinter (unrein/arced non sinter). Dari hasil pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk memiliki prosentase porositas minimum saat temperatur sinter 750_C. Sedangkan dengan menggunakan SEM didapat adanya 3 fasa baru yang terbentuk, yaitu fasa berwarna putih (mengkilap), abu-abu dan matriks. Dari hasil EDS diketahui bahwa fasa baru berwarna putih (mengkilap) mengandung 47,48% Al; 2,88% Mg; 14,01% Si; 13,30% Mn; 14,79% Fe; 7,54% 0, sedangkan pada fasa baru berwarna abu-abu mengandung 51,14% Al; 0.42% C; 1,00% Mg; 0,93% Si; 46,51% 0 dan pada fasa matriks mengandung dari 82,90% Al; 0.44% C; 2,20% Mg; 1,26% Si; 13,20% 0."

"Pada saat ini teknologi modern telah mengalami perkembangan yang sangat pesat, dimana banyak aplikasi dari teknologi modern yang membutuhkan material yang mempunyai sifat-sifat yang sangat baik, yang tidak dapat ditemukan pada material konvensional seperti logam paduan, keramik dan polimer. Material komposit matriks logam merupakan material yang memiliki sifat-sifat yang sangat baik antara lain : ringan, kekuatan dan kekakuan yang tinggi, ketahan abrasi dan impak yang baik, serta ketahanan korosi dan temperatur tinggi yang baik yang dapat memenuhi kebutuhan tersebut. Pada penelitian akan dilakukan pembuatan material komposit matriks logam dengan Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat yang dibuat dengan metode metalurgi serbuk. Tahapan proses metalurgi serbukyang dilakukan yaitu mulai dari pencampuran serbuk, kompaksi sampai pemanasan (sinter). Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh tekanan kompaksi terhadap sifat mekanis antara lain : kekerasan, keausan, densitas/porositas, dan kuat tekan; serta struktur mikro material komposit matriks logam Al-grafit. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa dengan semakin meningkatnya tekanan kompaksi maka densitas, kekerasan, dan kuat tekan mengalami peningkatan; sedangkan porositas dan laju aus mengalami penurunan. Nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,14 gr/cm_ diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar. Nilai kekerasan dan kuat tekan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 30 BHN dan 230 MPa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 17,61%.. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 3,26x 10-7 mm."