Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Limbah hasil pengecoran aluminium dapat berupa dross atau slag dan debu. Dross atau slag dapat dimanfaatkan kembali sebagai bahan baku pengecoran kualitas rendah, sedangkan debu yang dikumpulkan oleh penangkap debu (dust collector) sama sekali tidak digunakan. Pada setiap 20 ton peleburan aluminium didapat sedikitnya 1 ton debu. Studi pemanfaatan debu limbah peleburan aluminium diawali dengan uji komposisi dari debu dan distribusi besar butir partikel. Pembuatan bakalan dengan cara mencampur debu yang telah dibersihkan dengan bahan pengikat kemudian dikompaksi dan dibakar dilakukan untuk mendapatkan sampel yang siap untuk diuji. Pengujian yang dilakukan terhadap bakalan adalah refractoriness, density dan porositas, ekspansi thermal dan struktur mikro. Hasil pengujian menunjukkan kandungan alumina yang tinggi dengan tahanan kejut termal, refractoriness, densitas dan porositas yang masih dibawah standar refraktari high alumina. Namun dengan pemurnian debu dan peningkatan suhu pembakaran serta optimalisasi bahan pengikat dapat dihasilkan refrakiori dengan kualias yang baik."

"Refractory coating banyak digunakan dalam proses pengecoran logam untuk melindungi cetakan dari kontak langsung dengan logam cair. Lapisan ini juga dapat meningkatkan kualitas permukaan produk pengecoran. Zirkon adalah bahan umum yang digunakan sebagai filler, tetapi biaya bahannya cukup tinggi. Oleh karena itu, bahan alternatif diperlukan untuk melakukan substitusi parsial filler. Silica fused dapat dianggap sebagai filler karena memiliki refractoriness yang baik. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui fusi silika yang andal sebagai alternatif pengganti filler zircon. Sampel dibuat dengan variasi distribusi ukuran partikel, penambahan silica fused 16%, 18%, dan 20% dan perlakuan berbeda yang dipanaskan dan tidak dipanaskan. Ukuran partikel dan distribusi filler dianalisis menggunakan Particle Size Analyzer. Pengukuran viskositas juga telah dilakukan untuk menganalisis karakteristik reologi dari campuran pelapis. Morfologi permukaan lapisan kering diambil menggunakan Scanning Electron Microscope. Kualitas pelapisan ditentukan dari stabilitas termal pelapisan yang dianalisis menggunakan Simultaneous Thermal Analysis. Hasil penelitian menunjukkan bahwa silica fused dapat diandalkan sebagai bahan pengganti substitusi parsial filler.

---

Refractory coating is widely used in metal casting process to protect the mold from direct contact with molten metal. This coating also could improve the surface quality of casting product. Zircon is common materials that used as filler, but the materials cost is quite high. Therefore, alternative material is needed to make partial substitution of the filler. Silica Fused can be considered as filler because it has good refractoriness. This study aims to determine silica fused is reliable as an alternative to substitute zircon filler. The samples were made with particle size and distribution variations,  16%, 18%, and 20% silica fused addition and different treatment which were heated and non-heated drying. Particle size and distributions of the filler were analyzed using Particle Size Analysis. Viscosity measurement also has been done to analyze rheological characteristics of coating slurry. The surface morphology of dried coating was taken using Scanning Electrom Microscope. The quality of coating was determined from the thermal stability of the coating that was analyzed using Simultaneous Thermal Analysis. The result shows thar silica fused is reliable as an alternative material for filler partial substitution."

"Penerapan Zirkonium Silikat (ZrSiO2) sebagai bahan utama refractory coating dapat meningkatkan kehalusan permukaan pengecoran dan mengatasi die soldering. Harganya yang mahal menyebabkan dibutuhkannya alternatif bahan untuk mengurangi biaya produksi. Alumina (Al2O3) dapat dianggap sebagai alternatif bahan karena temperatur leleh tinggi dan bebas kandungan besi. Penelitian ini bertujuan mengetahui variasi konsentrasi, distribusi partikel alumina sebagai substitusi parsial filler utama pada lapisan pengecoran, dan perlakuan pengeringan sampel coating yang tepat. Variasi konsentrasi yang digunakan pada alumina adalah 16%, 18 %, dan 20%. Distribusi partikel yang digunakan adalah bahan filler yang tidak dilakuan milling dan yang telah dilakuan milling .Untuk optimalisasi sampel coating juga dikeringkan pada temperatur kamar dan 100oC. Karakterisasi yang digunakan adalah Particle Size Analyzer (PSA), nilai viskositas, Differential Thermal Analysis (DTA) untuk menguji ketahan panas coating, dan pemindai permukaan dengan Scanning Electron Microscope (SEM). Konsentrasi alumina 16% menghasilkan nilai viskositas yang lebih tinggi yang memudahkan pendepositan coating, distribusi partikel alumina yang lebih lebar menghasilkan keberagaman ukuran partikel yang menunjang kualitas pelapis pengecoran karena saling kuncian antar butir dan lewatnya gas keluar coran logam, dan pengeringan sampel coating pada temperatur 100oC menghasilkan kerapatan morfologi. Hasil penambahan alumina dinilai sebanding dengan pelapis cetakan pengecoran berbahan utama zirkon silikat.

---

The application of Zirconium Silicate (ZrSiO2) as refractory coating material can improve smoothness of casting surface and overcome die soldering. The cost is quite expensive causing the need for alternative materials to reduce production costs. Alumina (Al2O3) can be considered as an alternative material because of its high melting temperature and free of iron content. This study aims to determine proper concentration variation, distribution of alumina particles as a partial substitution of the main fillers in the casting layer, and drying treatment of coating samples. The variation in concentration used in alumina is 16%, 18%, and 20%. Particle distribution used is filler material that is not treated with milling and which has been treated with milling. To optimize this research, coating samples are also dried at room temperature and 100oC.

The characterization used was Particle Size Analyzer (PSA), viscosity value, and Differential Thermal Analysis (DTA) to test the heat resistance of the coating. The surface is scanned by Scanning Electron Microscope (SEM). The 16% alumina concentration results in a higher viscosity value which facilitates better coating depositition, a wider distribution of alumina particles resulting in a variety of particle sizes that support the quality of the casting coating due to grain interlocking and passing gases out of metal castings, and drying coating samples at temperatures 100oC produces morphological densities. The result of adding alumina is considered comparable to the refractory coating made from zircon silicate."

"ABSTRAKTelah dilakukan penelitian pada pengaruh komposisi berat alumina-silika terhadap kualitas refraktori dalam pembuatan bahan dielektrik polar Ba0,2Pb0,8TiO3 amorf. Tiga jenis refraktori yang dihasilkan dari slip alumina-silika dan disinter pada 1550 °C adalah A, B, dan C dengan komposisi persen berat masing-masing 32/68, 68/32 dan 73/27. Refraktori ini digunakan dalam pembuatan Ba0,2Pb0,8TiO3 amorf yang bahan dasarnya adalah BaCO3, TiO2 dan PbCO3-. Ba0,2Pb0,8TiO3 amorf diperoleh dengan meleburkan Ba0,2Pb0,8TiO3 pada temperatur 1460 °C yang diikuti quenching dengan nitrogen cair pada kondisi superdingin. Kualiats refraktori didalam pembuatan Ba0,2Pb0,8TiO3 amorf diuji dengan menggunakan XRD, SEM-EDAX, TMA, teknik Archimedes, dan XRF yang memberikan komposisi fasa, struktur mikro dan kimia unsur, ekspansi termal, densitas dan porositas, dan komposisi unsur. Pengaruh sintering memberikan densitas untuk A paling kecil sedangkan porositasnya sebesar 20,7591 % dimana hasil ini termasuk didalam rentang porositas refraktori industri. Sementara refraktori B dan C memiliki porositas masing-masing 39,5119 dan 45,7598. Penetrasi Ba0,2Pb0,8TiO3 kedalam seluruh permukaan refraktori B dan C sesuai dengan jalur pori terbuka yang saling berhubungan yang mereka miliki. Penetrasi pada refraktori A terjadi hanya pada permukaan dengan ketebalan sekitar 0,1 mm, hal ini karena pori terbuka yang dimiliki tidak saling berhububngan. Ba0,2Pb0,8TiO3 amorf mengandung banyak pengotor terutama Al dan Si yang juga merupakan unsur utama refraktori. Refraktori A adalah yang paling sesuai dalam pembuatan Ba0,2Pb0,8TiO3 amorf.

---

ABSTRACTThe Effect of wt. % compositions of alumina-silica on refractory quality in amorphous Ba0,2Pb0,8TiO3 making was studied. Three alumina-silica refractory were produced from slip of alumina and silica with weight percent ratios of 32/68, 68/32 and 73/27 for A, B, and C samples respectively, and sintered at 1550 °C for 2 hours. These refractory were used for making amorphous Ba0,2Pb0,8TiO3 which mixtures of BaCO3, TiO2, and PbCO3-. The glassy state of the amorphous Ba0,2Pb0,8TiO3 was obtained by heating at the melting point temperature of 1460 °C followed by quenching in liquid nitrogen media rapidly when the super cooled condition achieved. The quality of alumina-silica refractory in amorphous Ba0,2Pb0,8TiO3 making was examined by using XRD, SEM-EDAX, TMA, Archimedes technique, and XRF which provide phase composition, microstructure and microchemistry, thermal expansion, density and porosity, and substances composition. Effect of sintering on refractory results that A has 20.7591 % porosity which in accordance with industry refractory porosity range, whereas refractory B and C has 39.5119 and 45.7598 % porosity respectively. Thermal shock resistance of A was the lowest. Penetration of amorphous Ba0,2Pb0,8TiO3 in B and C throughout body's was due to the interconnected open pore channels but it was on interface (about 0.1 mm distance long) of A which contained independently open pores. Amorphous Ba0,2Pb0,8TiO3 contained many impurities especially Al and Si substances which the main substances of refractory. Refractory A was the most suitable in amorphous Ba0,2Pb0,8TiO3 making.

---

"

"Dalam masa pakainya, kerusakan refraktori di dalam tanur tidak dapat dihindari. Namun demikian, tidak berarti kerusakan akan terjadi dalam waktu yang singkat, seperti halnya dalam studi kasus ini. Pada umumnya perbaikan pada kerusakan refraktori dilakukan satu atau dua kali dalam satu tahun.Kondisi pemakaian yang dapat menyebabkan refraktori menjadi tidak efektif adalah pengaruh kimia, seperti : gas, kerak, dll. Cara pengoperasian pabrik; serta tegangan mekanis. Sampel refraktori yang dipakai dalam pengamatan ini berasal dari patahan bata magnesia dari bagian busur tanur dan refraktori alumina yang terdegradasi dari bagian pengapian. Kompilasi data, pengamatan mikro, sifat fisik, perlakuan termal serta kandungan unsure/senyawa dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui penyebab kerusakan pada refraktori. Hasil analisa menunjukkan terjadinya dekomposisi reduksi MgO, tegangan termal dan kejut termal yang cukup besar pada bata magnesia sehingga sifat kerefraktorian bata berkurang. Sedangkan pada refraktori alumina terdapat penetrasi senyawa baru yang tidak teridentifikasi, refraktori mengalami swelling -40% ekspansi linier, yang menimbulkan kerusakan intergranutar dan transgranular. Pada keduanya diketahui adanya pengaruh atmosfir yang korosif.

---

Damage in refractories used as kiln linings is common, Generally, repairs to fracture linings are about twice a year. On the contrary, the furnace component lifetimes in this case study have been shortened. Service conditions that might impair effectiveness of refractories include chemical attack by, eg. , slags, gases, etc, operational conditions, and mechanical stress. Sample for analysis were obtained from two sources ; (1) fracture magnesia refractory from arches of the furnace, and (2) degraded alumina refractory from the burner side of the furnace. Research was conducted to identify caused of the refractories fracture by data compilation, macroscopic and microscopic examinations, physical and chemical analysis, and behavior of samples on elevated temperature. Result indicated that reduction -- decomposition of MgO, thermal stress and thermal shock have been of concern as a potential mechanism of recession of magnesia refractories, while unidentified new compound penetrated alumina refractories. A combination of transgranular and intergranular fracture caused swelling to the alumina bricks -40% of lineair expansion. Both are also exposured to corrosive atmosphere."

"Aluminium adalah logam yang banyak digunakan dalam dunia indusrtri manufaktur. Pada proses pengecoran dapat terjadi masalah seperti permukaan hasil coran yang tidak halus, cetakan tidak terisi penuh, benda sulit dilepaskan dari cetakan. Salah satu teknologi yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah tersebut adalah refractory coating yang diaplikasikan pada cetakan pengecoran. Refractory coating adalah pelapisan yang meliputi bahan dengan komposisi yang sudah ditentukan sifatnya dapat tahan api, dan tahan panas yang tinggi serta utamanya mencegah reaksi yang terjadi pada kontak permukaan cetakan dengan logam. Pada umumnya, zirkon silikat banyak digunakan dalam industri keramik, pengecoran, dan refraktori dikarenakan memiliki ekspansi dan konduktivitas termal rendah dan resistensi tinggi terhadap thermal shock. Namun, penggunaan zirkon silikat dalam jumlah besar memakan biaya yang cukup tinggi. Dalam penelitian ini, kaolin dan silica fused digunakan sebagai substitusi parsial filler pada foundry coating berbahan dasar zirkon silikat karena memiliki refractoriness yang baik. Dalam aspek biaya, kedua bahan memiliki harga yang lebih murah jika dibandingkan dengan zirkon silikat. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kaolin dan silica fused yang andal sebagai alternatif pengganti filler zirkon. Dalam penelitian ini, terdapat dua belas sampel yang dibuat dengan variasi distribusi ukuran partikel, penambahan silica fused dan kaolin 16%, 18%, dan 20% dan perlakuan berbeda yang dipanaskan dan tidak dipanaskan. Ukuran partikel dan distribusi filler dianalisis menggunakan Analisis Ukuran Partikel. Pengukuran viskositas juga telah dilakukan untuk menganalisis karakteristik reologi dari slurry coating. Morfologi permukaan lapisan kering diambil menggunakan SEM. Kualitas coating ditentukan dari stabilitas termal pelapisan yang dianalisis menggunakan STA dan pengujian ketahanan termal. Pengujian pull off test dilakukan untuk melihat kuat lekat coating pada substrat metal. Hasil penelitian menunjukkan distribusi ukuran yang lebih baik untuk coating adalah distribusi ukuran yang lebar namun ukuran rata-rata partikelnya kecil. Penambahan komposisi memberikan penambahan pada nilai viskositas pada kedua bahan coating. Pengujian TGA hingga suhu 800oC tidak membuat rusak bahan coating. Ketahanan termal silica fused lebih baik dari kaolin. Nilai pull off test berpengaruh pada ketebalan coating dimana ketebalan coating berpengaruh pada nilai viskositas bahan coating

---

Aluminum is a metal that is widely used in the manufacturing industry. However, in the casting process problems can occur such as the defect on the surface, the mold is not fully filled, or difficult to remove parts from the mold. The technologies that can be used to overcome these problems is the refractory coating which is applied to casting molds. Refractory coating is a coating containing materials with a predetermined composition of fire-resistant properties, high heat resistance and helps to prevent reactions that occur on the surface contact of the mold with the metal. In general, zircon silicate is widely used in the ceramics, casting and refractory industries because it has low expansion and thermal conductivity and high resistance to thermal shock. However, using zircon silicate in large quantities is quite expensive. In this study, kaolin and silica fused were used as partial filler substitutions in zircon silicate-based foundry coatings because they have good refractoriness. In terms of cost, both materials have lower prices compared to zircon silicate. This study aims to determine the reliable kaolin and silica fused as an alternative to zircon filler. In this study, there were 12 samples made with variations in particle size distribution, the addition of silica fused and kaolin 16%, 18%, and 20% and different treatments which were heated and not heated. Particle size and filler distribution were analyzed using Particle Size Analysis. Viscosity measurements have also been carried out to analyze the rheological characteristics of the slurry coating. Dry surface morphology was taken using SEM. The quality of the coating is determined by the thermal stability of the coating which is analyzed using STA and thermal resistance testing. Pull off test is carried out to see the adhesive strength of the coating on the metal substrate. The results showed a better size distribution for coatings is a wide size distribution but the average size of the particles is small. Addition to the composition gives an addition to the value of viscosity in both coating materials. TGA testing up to 800oC does not damage the coating material. Silica fused thermal resistance is better than kaolin. Pull off test values was affected by the thickness of the coating where the thickness of the coating affects the viscosity value of the coating material."

"Kebutuhan akan material refraktori terus meningkat seiring dengan berkembangnya industri logam. Material refraktori digunakan sebagai pelapis (bahan Isolator) tunggu peleburan. Penggunaan material refraktori sangat penting dikarenakan materialnnya yang memiliki sifat mekanis yang baik, tahan terhadap temperatur tinggi dan tidak bereaksi dengan material lain. Pada penelitian ini menggunakan refraktori jenis Ulta Low Cement Castable (ULCC) yang ditambahkan dengan aditif yang berfungsi sebagai retarder. Aditif yang digunakan adalah asam borat dan asam sitrat. Penelitian ini dilakukan dengan memvariasikan kadar aditif asam borat dan asam sitrat tuntuk melihat sifat mekanis ULCC. Variasi asam borat dan asam sitrat yang digunakan adalah 0,1%wt, 0,3%wt dan 0,5%wt. Kadar air yang digunakan pada penelitian kali ini sebanyak 5,3%wt yang ditetapkan sebagai variabel tetap. Sampel diuji dengan pengujian Cold Crushing Strength (CCS), Modulus of Rapture (MOR), Permanent Linear Change (PLC) dan Bulk Density. Selanjutnya dilakukan karekterisasi FTIR, XRD, XRF dan SEM . Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa terdapat sifat mekanis yang baik terhadap penambahan asam borat sebgayak 0,3%wt. Sedangkan ULCC dengan penambahan aasam sitrat menghasilkan sifat mekanis yang rendah. Pengunaan aditif asam borat sangat bergunaan untuk menjaga konsistensi pada campuran ULCC.

---

The need for refractory materials continues to increase along with the development of the metal industry. Refractory materials are used as coatings for smelting furnaces. The use of refractory materials is very important because the material has good mechanical properties, high-temperature resistant, and does not react with other materials. In this study, Ulta Low Cement Castable (ULCC) refractories were used which were added with additives that functioned as retarders. The additives used are boric acid and citric acid. This research was conducted by varying the additives of boric acid and citric acid to the mechanical properties of ULCC. Variations of boric acid and citric acid used were 0.1%wt, 0.3%wt, and 0.5%wt. The water content used in this study was 5.3% wt which was set as a fixed variable. Samples were tested by testing Cold Crushing Strength (CCS), Modulus of Rupture (MOR), Permanent Linear Change (PLC), and Bulk Density. Furthermore, the characterization of FTIR, XRD, XRF, and SEM was carried out. The results of this study indicate that there are good mechanical properties to the addition of boric acid as much as 0.3% wt. While ULCC with the addition of citric acid produces low mechanical properties. The use of boric acid additives is very useful to maintain the consistency of the ULCC mixture."