Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses canai panas terdiri dari rangkaian proses, mulai dari pemanasan ulang, pengerolan, sampai pada pendinginan. Pengontrolan perubahan struktur mikro dan sifat mekanik sangat penting untuk menghasilkan proses dan sifat-sifat yang optimum. Pengontrolan tersebut akan efektif bila menggunakan suatu model terpadu yang mencakup semua aspek-aspek pada canai panas yaitu temperatur, sifat-sifat mekanik dan aspek metalurgi. Pengembangan model matematika dilakukan untuk memprediksi tahanan deformasi dan beban pengerolan selama proses canai panas satu tingkat dari suatu plat baja karbon rendah dengan menggunakan model fisik dan data-data eksperimen di laboratorium. Dalam penelitian ini diperoleh sebuah model yang dapat memprediksi tahanan deformasi dan beban pengerolan plat baja dengan kandungan 0.071% C selama proses pengerolan panas.

---

Hot rolling of steel consists of reheating furnace, rolling, scatting, and cooling. Micro structural changes and mechanical properties are very important to control during rolling to product an optimum process and properties condition. The controlling will be more effective if we used an overall model including temperature, mechanical properties and metallurgy aspect.

A mathematical model has been developed to predict the resistance to deformation and rolling load during a single pass hot rolling of rolling load by using physical model and data from laboratory experiments.

The modified models obtain in this present work hope that can be able to predict resistance to deformation and rolling load of wt-0.077 %C steel during hot rolling."

"Sebuah model tahanan deformasi hasil eksperimen diperoleh dari proses pengerolan dingin (cold rolling) paduan Kuningan Cartridge yang dilakukan di laboratorium. Berdasarkan model ini, model-model teoritis yang ada dimodifikasi sehingga model teoritis dapat diterapkan pada kondisi proses skala laboratorium tersebut. Model hasil regresi eksperimen dan modifikasi mampu memprediksi tahanan deformasi dan beban pengerolan paduan Kuningan Cartridge.

---

A model of resistance to deformation as a result of cold rolling process of Cartridge Brass alloy conducted at laboratory was obtained. Based on this experimental model, to be able to apply the theoretical models to meet the scale level of laboratory, they were modified. The regression of experiment results and the modified theoretical models are reasonably able to predict the resistance to deformation and roll separating force of the alloy during cold rolling process."

"Aluminium adalah sebuah logam ringan dan ulet yang memiliki kegunaan terbanyak kedua di dunia industri setelah besi dan baja. Salah satu paduan aluminium yang memiliki aplikasi luas adalah Al-Mg-Si yang termasuk ke dalam seri aluminium 6xxx. Peningkatan kekuatan paduan AlMg-Si dapat dilakukan melalui perlakuan penuaan dan pengerjaan panas, dimana kedua proses tersebut dapat digabungkan sehingga menghasilkan perlakuan yang disebut perlakuan panas T5. Penelitian ini menggabungkan metode canai panas yang dilakukan saat perlakuan pelarutan kemudian diikuti dengan penuaan pada paduan Al-1,01Mg-0,58Si (% berat) yang dihasilkan lewat proses squeeze casting. Pencanaian panas dilakukan pada temperatur 400, 475, dan 550 °C dengan persen deformasi sebesar 10 %, sementara itu penuaan buatan dilakukan pada temperatur 180 °C selama 0-200 jam. Karakterisasi meliputi pengujian komposisi kimia, pengujian kekerasan, pengamatan metalografi dan SEM – EDS (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive Spectroscopy), serta pengujian XRD (X-Ray Diffraction). Hasil penelitian menunjukkan bahwa kenaikan temperatur pemanasan atau laku pelarutan meningkatkan pelarutan fasa kedua, mempercepat peristiwa rekristalisasi dinamis, serta memicu respons penuaan yang lebih baik. Hal ini ditunjukkan dengan fenomena yang terjadi, pada kondisi setelah pencelupan cepat, paduan Al yang diberikan pencanaian panas pada temperatur 400 dan 475 °C mengalami peristiwa pemulihan, sementara pada 550 °C sudah terjadi rekristalisasi. Selanjutnya pada kondisi setelah penuaan, paduan Al hasil pencanaian panas pada temperatur 550 °C yang diikuti penuaan pada temperatur 180 °C selama 8 jam menghasilkan kekerasan yang paling tinggi diantara perlakuan lainnya.

---

Aluminum is a light and ductile metal which has the second most uses in industrial world after iron and steel. One aluminum alloy that has wide application is Al-Mg-Si which belongs to the aluminum 6xxx series. Increasing the strength of Al-Mg-Si alloys can be done through ageing treatment and hot working, which can be combined to produce T5 heat treatment. This research combined hot rolling with solution treatment followed by ageing, which was applied on Al-1.01Mg-0.58Si (Wt. %) alloy produced through the squeeze casting process. The temperatures of hot rolling were varied to 400, 475, and 550 °C with a percent deformation of 10 %, meanwhile artificial ageing was carried out at 180 °C for 0-200 hours. The characterization included chemical composition testing, hardness testing, metallographic observation by optical microscope and SEM-EDS (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive Spectroscopy), as well as XRD (X-Ray Diffraction) testing. The results showed that an increased in heating or solution treatment temperature increased the dissolution of the second phase into the matrix, accelerate dynamic recrystallization event, and trigger a better ageing response. This is showed by phenomenon that occurred, on the as-quenched condition, only recovery occurred to alloy that was given hot rolling at temperature of 400 and 475 °C, while at 550 °C the recrystallization occurred. On the as-aged condition, the alloy that was given hot rolling at 550 °C followed by ageing at 180 °C for 8 hours exhibits a higher hardness than other treatments."

"Aluminium adalah sebuah logam ringan dan ulet yang memiliki kegunaan terbanyak kedua di dunia industri setelah besi dan baja. Salah satu aluminium yang memiliki aplikasi yang luas adalah paduan Al-Mg-Si yang tergolong ke dalam aluminium seri 6xxx. Walaupun memiliki banyak keunggulan, paduan Al-Mg-Si memiliki kekurangan yaitu nilai kekerasannya yang rendah jika dibandingkan dengan aluminium seri lainnya. Oleh karena itu, peningkatan nilai kekerasan pada paduan Al-Mg-Si dapat dilakukan melalui pengerjaan dingin dan perlakuan penuaan. Kedua proses tersebut dapat digabungkan sehingga menghasilkan perlakuan yang disebut dengan perlakuan panas T8. Penelitian ini menggabungkan metode canai dingin yang dilakukan setelah perlakuan pelarutan kemudian diikuti dengan penuaan buatan pada paduan Al-1Mg-0.54Si ( % berat) yang dihasilkan melalui proses squeeze casting. Canai dingin yang dilakukan menggunakan tiga variasi deformasi yaitu 5, 10, dan 20 %. Sementara itu, penuaan dilakukan pada temperatur 180 °C selama 200 jam. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian komposisi kimia, pengujian kekerasan, pengujian metalografi, pengujian SEM–EDS (Scanning Electron Microscope – Energy Dispersive Spectroscopy), dan pengujian XRD (X-Ray Diffraction). Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin besar deformasi menyebabkan butir semakin memanjang dan setelah penuaan menghasilkan peningkatan kekerasan puncak yang dicapai pada waktu yang semakin singkat. Hal ini ditunjukkan dengan paduan Al-Mg-Si setelah dideformasi sebesar 20 % yang diikuti dengan penuaan pada temperature 180 °C selama 30 menit menghasilkan nilai kekeran yang paling tinggi. Hal ini mengindikasikan adanya kombinasi dua mekanisme penguatan, yaitu pengerasan regangan dan penguatan presipitasi.

---

Aluminium is a light and ductile material that has the second most use in industry after iron and steel. One of the aluminium that has a wide application is the Al-Mg-Si alloy which classified as aluminium 6xxx series. Although it has many advantages, Al-Mg-Si alloy has a disadvantage, which is its low hardness value compared to other aluminium series. Therefore, increasing the hardness value of Al-Mg-Si alloys can be done through cold working and ageing treatment. The two processes can be combined to produce a treatment known as T8 heat treatment. This research combined the cold rolling method which was carried out after solution treatment followed by ageing of the Al-1Mg-0.54Si alloy (wt. %) which was produced through squeeze casting process. Cold rolling was varied to 5, 10, and 20 % deformation. Meanwhile, ageing was carried out at 180 °C for up to 200 h. Characterization included compositional testing, hardness testing, metallographic testing, SEM - EDS (Scanning Electron Microscope - Energy Dispersive Spectroscopy) testing, and XRD (X-Ray Diffraction) testing. The results demonstrated that the higher the deformation, the longer the grain elongated, and after ageing resulted in an increase in peak hardness which was achieved in a shorter time. This was demonstrated by the Al-Mg-Si alloy after 20 % deformation and ageing at 180 °C for 30 min, which produced the maximum hardness value. This suggests the presence of two strengthening mechanisms, which included strain hardening and precipitation strengthening."

"Aluminium dan paduannya tengah dikembangkan sebagai badan pesawat terbang karena sifatnya yang lebih ringan daripada baja dan mudah dibentuk. Paduan aluminium 7XXX yang mengandung Zn dan Mg dapat ditingkatkan sifat mekanisnya melalui proses deformasi. Persentase deformasi yang diberikan akan meningkatkan kekerasan paduan melalui mekanisme penguatan regang. Proses anil yang dilakukan setelah deformasi akan mengembalikan keuletan paduan melalui mekanisme stress relieve, rekristalisasi dan pertumbuhan butir. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh persen deformasi dan temperatur anil terhadap rekristalisasi dan sifat mekanik paduan Al-4.7Zn-1.8Mg berat. Pembuatan paduan dilakukan dengan proses squeeze casting. Proses homogenisasi dilakukan pada temperatur 400 oC selama 4 jam. Paduan hasil homogenisasi kemudian diberikan canai dingin dengan persen deformasi 5, 10 dan 20 . Selanjutnya paduan dengan deformasi 20 diberi perlakuan panas anil dengan temperatur 300, 400 dan 500 oC selama 2 jam. Karakterisasi meliputi pengujian kekerasan untuk melihat pengaruh canai dingin dan temperatur anil terhadap sifat mekanik paduan, pengamatan struktur mikro dengan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope SEM yang dilengkapi dengan Energy Dispersive Spectroscopy EDS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan persen deformasi sebesar menyebabkan terjadinya pemipihan butir. Deformasi 5, 10 dan 20 menghasilkan rasio deformasi butir sebesar 2.19, 3.19 and 4.59 dan meningkatkan kerasan paduan dari 69.5 HV menjadi sebesar 95.3, 100.1 dan 105.4 HV. Perlakuan panas anil pada temperatur 300 oC menyebabkan terjadinya recovery sedangkan rekristalisasi terjadi pada temperatur 400 oC dgrain 290 ?m. Grain growth terjadi pada temperatur 500 oC dgrain 434 ?m yang menyebabkan penurunan kekerasand dari 105.4 HV menjadi 71.5, 96.8 and 95.3 HV berturut turut. Rekristalisasi sempurna diprediksi pada temperature anil 375 ndash; 425 oC selama 2 jam.

---

Aluminium alloys are developed as airplane body due to its lighter weight compared to steel and good formability. Aluminium 7XXX series with Zn and Mg alloying elements are commonly used because of its mechanical properties can be improved through deformation process. Deformation such as cold rolling may increase the hardness of an alloy through strain hardening. Annealing process after deformation process will recover ductility through stress relieve, recrystallization and grain growth mechanisms. This research aimed to find out the effect of cold rolling and annealing temperatur on the recrystallization and mechanical properties of Al 4.7Zn 1.8Mg wt. alloy.

The alloy was produced by squeeze casting process. Homogenization was conducted at 400 oC for 4 hours followed by cold rolling with degree of deformation of 5, 10 and 20 . The samples with 20 of deformation were then annealed at 300, 400 and 500 oC for 2 h. Vickers hardness test was performed on the cold rolled and annealed samples to reveal strain hardening effect and subsequent recrystallization process. Microstructure was observed by using optical microscope and Scanning Electron Microscope SEM with Energy Dispersive Spectroscopy EDS.

The results showed that the higher the deformation, the more elongated the grains. Deformation of 5, 10 and 20 led to grain shape ratios of 2.19, 3.19 and 4.59, respectively and increase in the hardness of the alloy from 69.5 HV to 95.3, 100.1 and 105.4 HV, respectively. Annealing at 300 oC resulted in recovery, while at 400 oC, recrystallization occured dgrain 290 m. Grain growth was observed after annealing at 500 oC for 2 h dgrain 434 m. The annealing temperature of 300, 400 and 500 oC decrease the hardness of the alloy from 105.4 HV to 71.5, 96.8 and 95.3 HV, respectively. Full recrystallization was predicted to happen at 375 ndash 425 oC for 2 hours."

"PadaPJPT II produksi otomotif dan industri manufaktur berkembang pesat sesuai dengan kualitas sumber daya manusia (SDM), demikian pula dalam rangka menghadapi era globalisasi produk-produk tersebut diharapkan mempunyai daya saing yang tinggi sehingga meningkatkan devisa negara. Bahan sampel dari penelitian ini adalah all killed steel sheets tipe CQ dengan sistem batch anil sebagai bahan baku appliances, komponen automobil dan komponen otomotif yang berkandungan carbon (0,039 - 0,069) % setara dengan CE (0,039 - 0,071) % mempunyai sifat mekanis dan mampu bentuk dengan nilai kekerasan (44-55) HRB, tegangan ( 314-346) N mm2, elongation (73-87)%, koefisien pengerasan regangan ( 0,171- 0,202 ), regangan ultimate, (16,9 - 21,4 ) % limit drawing ratio / koefien pembatasan penarikan (1,94 - 2,06 ), ketinggian cup (25.46 - 30.54 ) mm, ketinggian earing / pengupingan (2.19-6.49) % kedalaman tekanan (9,8 - 11,00) mm, koefisien regangan plastic rata-rata ( 1,244 - 1,55 ), koefisien planar anisotropi (0.206-0.3570) dan diameter butir ferite ( 0,0021 - 0,0042 ) mm.Hasil penelitian menunjukan bahwa pada batas-batas harga tersebut karbon equivalen meningkatkan kekerasan, kekuatan, modul R dan menurunkan elongation, koefisien pengerasan regangan, regangan ultimate, LDR, tinggi cup, kedalaman tekan erichsen, modul AR, regangan arah tebal dan memperhalus diameter butir. Atas dasar uraian tersebut diatas penganih karbon equivalen terhadap sifat mekanis dan mampu bentuk terhadap al killed steel sheet tipe CQ dapat dioptimasi dominan untuk kode nomor 3 dengan deformasi pada skinn pass rolling disarankan kurang dari (0.5 - 0.2 ) % agar nilai kewajaran untuk koefisien pengerasan regangan tercapai."

"Sheet metal forming adalah salah satu klasifikasi dari proses manufaktur yang membentuk sebuah lembaran logam yang bertindak sebagai benda kerja menjadi produk yang diinginkan melalui serangkaian proses cutting bahan (shearing, blanking, punching) dan/atau pembentukan material (bending, drawing, deep drawing, dll). Indeks kompleksitas proses sheet metal forming (PIproses) merupakan indikator dari suatu proses manufaktur sebuah produk dengan tingkat kerumitan atau kompleksitas tertentu, faktor kesulitan yang terdapat dalam langkah proses sheet metal forming (Σpcx) ditambah dengan kompleksitas produk (CIproduk). Untuk mengetahui dan mengeliminasi parameter bebas dan parameter terikat dilakukan pembobotan dengan metode AHP berdasarkan data kuisioner yang didapat dari ahli, didapatkan ranking terbaik yaitu pcin process, feature : material, geometri material inprocess, geometri dies dan jumlah deformasi dan pcin process, specification : gaya dan aliran material. Setelah diperoleh model penilaian kompleksitas proses produk press part, dilakukan pengujian terhadap produk yang ada di industri dan produk dengan keseluruhan nilai bobot ?0?, ?0,5? dan ? 1?. Hasil dari pengujian model adalah sebagai berikut: PI (bobot keseluruhan ?0?) = 11,76; PI (bobot keseluruhan ?0,5?) = 14,16; PI (bobot keseluruhan ?1?) = 16,57; PI (blanking panel roof) = 12,47; PI (panel roof) = 34,83; PI (front door) = 36,30; PI (rear door) = 36,69.

---

Sheet metal forming is one of the classification of manufacturing processes forming a sheet of metal which acts as the workpiece into the desired product through a series of material cutting process (shearing, blanking, punching) and/or the material forming (bending, drawing, deep drawing, etc. ).

Sheet metal forming process complexity index (PIprocess) is an indicator of a manufacturing process of a product with the complexity level or a certain complexity, the complexity factor which found in sheet metal forming process step (Σpcx) added with the product complexity (CIproduct). To find and eliminating free parameters and tied parameters will be performed the weighting by the AHP method based on data obtained from the expert questionnaire, and then obtained the best ranking pcin process, feature : material, inprocess material geometry, dies geometry and amount of deformation and pcin process, specification : force and material flow.

After obtained the complexity of the process of product valuation models press part, and then testing to industry product and the overall value of products with a total weight of "0", "0.5" and "1". Results of testing the model are as follows: PI (total weight of "0") = 11.76; PI (total weight of "0.5") = 14.16; PI (total weight of "1") = 16.57; PI (blanking panel roof) = 12.47; PI (panel roof) = 34.83; PI (front door) = 36.30; PI (rear door) = 36.69."

"Permodelan elemen hingga dari proses pembentukan logam lembaran saat ini sudah popular dilakukan untuk menghemat biaya dan waktu perencanaan produksi. Industri otomotif Indonesia saat ini umumnya masih menggunakan cara trial and error dalam merencanakan proses tersebut. Penelitian ini diarahkan sebagai langkah awal pembuatan atau modifikasi perangkat lunak elemen hingga untuk proses pembentukan logam lembaran. Untuk itu penelitian ini diarahkan pada pencarian karakteristik dasar stretching bahan logarn yang umum dipakai pada industri otomotif Indonesia. dengan menggunakan salah satu calon perangkat lunak yang akan dimodifikasi yaitu MARC v7.33. Stretching adalah merupakan salah satu fenomena terpenting dalam proses pembentukan logam lembaran. Masukan permodelan adalah hasil uji tarik bahan dengan keluaran distribusi ketebalan dan regangan radial. Permodelan dilakukan dengan elemen simetris sumbu. Hasil simulasi kemudian dibandingkan dengan uji stretching laboratorium. Simulasi dilakukan dengan tiga nilai friksi (0,5 ; 0,1 dan 0,15) untuk melihat nilai manakah yang paling mendekati kondisi nyata. Ketebalan minimal dari simulasi adalah 0,483 mm sementara pada eksperimen 0,58 mm dengan penyimpangan rata-rata 5,46 % pada friksi 0,15. Regangan radial maksimal eksperimen sebesar 6,983 mm sementara pada simulasi adalah 6,713 mm dengan besar penyimpanan rata-rata 0,2 % pada friksi 0,15 %. Simulasi menghasilkan puncak kubah setinggi 26 mm pada friksi 0,05 dan 0,1 dan setinggi 24 mm pada friksi 0,15 sementara pada eksperimen setinggi 26 mm. Untuk gaya luar basil yang didapat terlalu jauh berbeda dikarenakan pembebanan penjepitan menggunakan pergeseran blankholder dan bukan gaya.

---

Sheet metal forming simulation using finite element method is popular nowadays in order to minimize cost and time at production planning stage. Indonesia's automotive industry still using trial and error method in sheet metal forming process planning.

This research is a first step to make or modify existing finite element software specifically intended for sheet metal forming process. For the beginning, the most common material for sheet metal forming in Indonesia's automotive industry is analyzed. This research intend to study stretching characteristic of the material using one of the candidate software to be modified that is MARC v7.33.

Stretching is one of the most important phenomena in sheet metal forming. As an input is the material result from tension test. The output of this research is to get thickness and radial strain distribution of hemispherical stretching test. The simulation result will be compared with experimental result. The simulation is modeled with axis symmetric element with three value of friction (0,5 ; 0,1 and 0,15) to evaluate which value is closest with the real problem.

Minimum thickness of simulation result is 0,483 mm compared with 0,58 mm from experimental result. Closest average difference for thickness value is 5,46 % at 0,15 friction. Maximum radial strain of simulation result is 6,713 mm compared with 6,983 from experimental result. Closest average difference for radial strain is 0,2 % at 0,15 friction. Maximum Dome height in experiment reach 26 mm, identical with simulation result for friction value of 0,05 and 0,1, As for friction value 0,15 the height reach 24 mm. The external forces in simulation greatly differ from the experiment mainly because displacement type of loading. This research advises to do the modeling with force loading."