Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Electrical Discharge Machining (EDM) adalah suatu proses pemesinan non-tradisional yang memanfaatkan energi panas untuk menghilangkan atau mengambil logam atau sebagian logam yang tidak diinginkan dalam desain. Energi panas didapatkan dari spark (bunga api) yang dihasilkan secara repetitif dalam jumlah sangat banyak oleh elektrode dan menumbuk permukaan benda kerja dengan kecepatan yang sangat tinggi. Panas yang dihasilkan dapat meleburkan dan menguapkan logam yang ingin dihilangkan.Salah satu aplikasinya adalah EDM Wire-Cutting yang menggunakan kawat yang bergerak sebagai elektrode. Kecepatan umpan elektrode kawat mempengaruhi kondisi permukaan yang dihasilkan, aik kenampakan luar maupun sifat mekanisnya. Akibat dari permesinan ini antara lain perubahan permukaan benda kerja. Untuk mengurangi perubahan tersebut, antara lain dapat dilakukan penemperan dan pengolesan lektrolitik.Kecepatan umpan kawat yang rendah (75 mm/det) menghasilkan permukaan potong yang relatif lebih halus dengan kekerasan permukaan yang relatif lebih rendah dibanding yang dihasilkan pada kecepatan umpan kawat tinggi (200 mm/det). Penemperan mampu menurunkan kekerasan permukaan yang meningkat akibat pemesinan. Sedangkan pemolesan elektrolitik dapat mengurangi lapisan putih panas yang terbentuk pada permukaan hasil potong dengan EDM Wire-Cutting."

"Kerusakan dari komponen pesawat akibat kondisi operasional mesin sering ditemui. Salah satu metoda vang sering dipakai untuk memperbaikinya adalah proses pelapisan dengan semprot logam. Selain untuk tujuan hard facing. Proses ini juga berfungsi untuk mangembalikan ukuran dimensi dari komponen pesawat tersebut.Faktor-faktor vang berpengaruh terhadap proses diantaranya adalah = Jarak penyemprotan dan kecepatan pergerakan alat semprot. Faktor-faktor ini mempengaruhi nilai kekerasan dan laju keausan dari logam pelapisnya.Pada kondisi jarak penyemprntan 15,2 cm, kecepatan umpan 4,017 kg/jam dan pada kecepatan pergerakan alat semprot 2 cm/det didapatkan nilai kekerasan yang tinggi dan laju keausan vang rendah."

"Masa krisis ekonomi yang terjadi di Negara Indonesia, membawa dampak yang sangat luas ke berbagai bidang. Hal ini juga terasa dibidang teknik, khususnya pada bidang pemesinan, dimana bahan baku yang digunakan kebanyakan masih didatangkan dari negara lain. Sementara nilai tukar rupiah terhadap dollar AS relatif tinggi. Sehingga mengakibatkan biaya produksi menjadi meningkat dan harga jual menjadi tinggi, pasar melemah karena tidak diikuti oleh daya beli masyarakat. Pada bidang pemesinan seperti proses pembubutan, alat potong yang digunakan (insert) masih di datangkan dari negara lain, sehingga beban biaya pemakaian pahat [insert] masih tinggi. Oleh sebab itu perlu dicari kondisi penggunaan pahat (tool life) yang optimal, nantinya diharapkan akan menghasilkan produktivitas yang tinggi dengan biaya proses yang rendah (minimal). Penggumaan insert yang optimal sangat berkaitan dengan kondisi pemotongan yang optimal. Dimana Pada kondisi pemotongan yang optimal tersebut pengaturan kecepatan potong, gerak pemakanan, dan kedalaman pemotongan menjadi sangat panting karena akan menghasilakan produktivitas yang tinggi (waktu pemotongan rata-rata tercepat) dengan biaya proses yang minimal. Untuk mendapatkan kondisi pemotongan yang optimal tersebut bisa didapatkan melulai tahapan percobaan. Tahap percobaan pertama dengan melakukan variasi gerak pemakanan pada kecepatan potong yang konstan, percobaan ini bertujuanuntuk mendapatkan kekasaran permukaan hasil pemesinan yang optimal. Tahap percobaan kedua dengan melakukan variasi kecepatan potong dengan gerak pemakanan konstan, percoaan ini bertujuan mendapatkan ketahanan pahat (tool life) dan kecepatan potong yang paling optimal untuk mendapatkan produktivitas yang tinggi dengan biaya proses minimal. Percobaan proses pembubutan kasar (rough turning) pada bagian Crank Shaft didapatkan produktivitas yang tinggi (waktu proses rata-rata tercepat)dengan biaya proses yang paling murah pada kecepatan potong 210 m/menit, dengan gerak pemakanan 0,35 mm/putaran dan kedalam potong 1,95 mm."

"Penelitian ini membahas mengenai pemetaan temperature pada material S45C dan SNCM 447 dengan menggunakan material pahat tungsten dan Co TiN, disamping itu juga menggunakan material SNCM 447 yang dikeraskan dengan menggunakan material pahat keramlk, Pengarnbilan data temperaturel suhu dilakukan pada laju pemakanan dan kecepatan putar material yang berbeda. Data yang didapat adalah !abel yang diperoleh berdasarkan dari basil pengujian serta penelitian yang dilakukan, Dari hasll tersebut diolah, dianalisa dan dilakukan perbandingan serta pendekatan berdasarkan teori ) yang diperoleh, sehingga menghasilkan suatu kesimpulan dari hasil penelitian yang penulis lakukan. Kesimpulan yang didapat dari percobaan adalah bahwa semakin tinggi Laju pemakanatl dan putaran material kerja maka akan semakin tinggi pula suhu/temperatur yang dihasilkan oleh material kerja maupun material potong. Pada kenaikan kecepatan putar material kelja perbedaan suhu/temperalur yang teljadi terlihat lebih signifikan dibandingkan dengan perubahan suhu akibat kenaikan laju pernakanan. Pada proses hard turning material kerja haruslah memiliki kekerasan yang tinggi seperti baja paduan. baja bearing, baja putaran tinggi, baja ) yang dikeraskan dan lainnya. Karena pada proses hard turning membutuhkan putaran material kerja yang tinggi yaitu diatas 1000 rpm dan basil yang diperoleh dari proses ini terdapat suatu lapisan yang disebut lapisan putih (white layer) yang hanya bisa diteliti dengan tes metalografi."

"Baja tahan karat dua fasa (Dupfex Stainfess Sfeey merupakan baja yang memiffki kekuafan mekanis dan ketahanan korosi yang bafk sahingga pada industri modem dawasa inf mulai banyak digunakan terutama pada industri minyak, gas, petrokimia, dan kenas. Dalam aphkasinya diperlukan suatu proses penyambungan a7mana dafam ha! ini proses penyambungan yang dapat dirakukan terhadap materia! ini adafah pengelasan. Untuk mendapafkan has!! pengefasan yang baik pedu dmerharikan parameter-parameter penge!asan sepeni besar arus dan kecepatan pengelasan. Oleh karena itu diiakukan penefitian ini yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh parameter pengalasan tersebuf dengan menggunakan metoda TIG. Ams yang digunakan sebasar 100, 150, dan 200 A, sedangkan kecepatannya sabesar 3, S dan 7 mm/defik. Dari basil pengamafan tedihaf adanya perbedaan Iebar dan penatrasi lasan untuk besar arus dan kecepatan yang berbeda, dirnana untuk daarah yang masukan panasnya rendah rebar dan panelrasi lasan akan Iebih rendah daripada daarah masukan panas yang febih tinggi. Daarah HAZ dengan masukan panas yang rendah akan di dapaf suatu struktur mikro dengan perbandingam fasa fen? dan ausfenit yang lebfh linggi Masukan panas yang tinggijuga dapat meningkafkan kekerasan pada daerah HAZ. Jaw dapaf disimpulkan bahwa semakin besar masukan panas semakin besaf pula lebar Iasan dan penetrasi fasan pada Iogam induk. Di samping ilu masukan panes juga mempengaruhi perfumbuhan austenif, an mana semakin tfnggi masukan panas semakin banyak fasa austenit yang tumbuh."

"Proses electroplating adalah proses pengendapan elektro lapisan logam pada elektroda yang bertujuan untuk membentuk permukaan logam dasar dengan sifat atau dimensi yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh parameter waktu, suhu dan kuat arus pada pelapisan terhadap lapisan morfologi, kekuatan tarik, kekuatan tekuk dan kekerasan permukaan dengan menggunakan spesimen berupa plat baja karbon rendah berjumlah 41 buah dengan ukuran panjang 260 mm, lebar 30 mm dan tebal 2 mm sebagai logam dasarnya, sedangkan nikel dan krom sebagai pelapisnya. Variasi waktu pelapisan adalah 5 menit, 10 menit dan 15 menit., variasi suhu 50°C, 55°C dan 60°C dan variasi kuat arusnya 4 Amper, 5 Amper dan 6 Amper. Pelapisan pada plat dengan waktu 15 menit, temperatur 50°C dan kuat arus 6 Amper mempunyai nilai ketebalan yang paling tinggi yaitu 14 mikron bila dibandingkan dengan kondisi yang sama dengan waktu 5 menit yaitu 8 mikron dan untuk waktu 10 menit 9 mikron. Sedangkan untuk nilai kekuatan tariknya pada waktu 10 menit, temperatur 50°C dan kuat arus 5 Amper mempunyai nilai yang paling tinggi yaitu 376 N/mm2 bila dibandingkan dengan kondisi temperatur yang sama dengan waktu 5 menit dan 15 menit yaitu 317 N/mm2 dan 309 N/mm2. Kekuatan tekuk pada waktu 15 menit, temperatur 60°C dan kuat arus 6 Amper menunjukkan nilai yaitu 10.25 kg/mm2 sampai 10.5 kg/mm2 yang tidak mempunyai perbedaan kekuatan tekuk dibandingkan dengan bahan dasar aslinya yaitu 10.5 kg/mm2. Sedangkan pelapisan pada waktu 5 menit, temperatur 60°C dan kuat arus 6 Amper mempunyai nilai kekerasan paling tinggi yaitu 100 VHN bila dibandingkan dengan kondisi temperatur yang sama, waktu 10 menit maupun 15 menit yaitu 97 VHN dan 99 VHN. Hasil penelitian ini menyimpulkan bahwa parameter waktu, suhu dan kuat arus pada pelapisan kurang berpengaruh signifikan terhadap kekuatan tarik, kekuatan tekuk dan kekerasan.

---

Electroplating is a process of electro deposition of metal layers on the electrode which aims to form a metal surface with different properties or dimensions from the metal base. The purpose of this study is to know the effects using parameters of time, temperature and current on coating toward the morphology layer, tensile strength, bending strength and hardness using a steel plate speciment with the measure of 260 mm length, 30 mm width, and 2 mm thickness which amounts to 41 pieces and metal as the base while the nickel and chrome as coatings. The variables time of coating are 5 minutes, 10 minutes, and 15 minutes, variables of temperature are 50°C, 55°C, 60°C and variables of current are 4 amperes, 5 amperes and 6 amperes. Coating a speciment at time of 15 minutes, temperature of 50 °C and current of 6 amperes has the highest thickness value which is 14 microns wide if compared to the same condition with time of 5 minutes which is 8 microns wide, and with time of 10 minutes which is 9 microns wide. While for the value of tensile strength at time of 10 minutes, temperature of 50°C and current of 5 amperes has the highest value which is 376 N/mm2 if compared to the condition with the same temperature, time of 5 minutes and 15 minutes which are 317 N/mm2 and 309 N/mm2. The bending strength at time of 15 minutes, temperature of 60°C, and current of 6 amperes showed the value is 10.25 N/mm2 until 10.5 N/mm2 that does not have bending strength differences if compared with the original base material which is 10.5 N/mm2. While coating at time of 5 minutes, temperature of 60°C and current of 6 amperes has the highest hardness value which is 100 VHN if compared to condition with the same temparature, time of 10 minutes and 15 minutes which are 97 VHN and 99 VHN. From the results of this study concluded that the parameters of time, temperature and current on coating give less significant effects toward tensile strength, bending strength and hardness."

"Hasil proses pengelasan Busur Rendam sangat tergantung dari pemakaian jenis elektroda dan fluks, arus, tegangan listrik, kecepatan pengelasan dan lain-lain. Pemilihan besar arus dan kecepatan pengelasan yang dipakai dalam pengelasan bahan baja adalah cukup penting, karena faktor tersebut akan menentukan masukan panas (heat input) yang terjadi dan struktur mikro pada daerah las.Pada penelitian ini dipelajari pengaruh besar arus dan kecepatan pengelasan terhadap sifat mekanik (sifat kuat tank, tekuk, ketangguhan, kekerasan) dan struktur mikro dari hasil pengelasan dengan menggunakan proses pengelasan Busur Rendam, elektroda dan fluks yang sama terhadap pengelasan dari masing-masing Baja API 5L-X52 dan Baja SS 400. Tegangan listrik konstan digunakan dalam proses pengelasan ini, sehingga perubahan masukan panas yang diberikan hanya tergantung pada besar arus dan kecepatan pengelasan yang divariasikan. Sesuai standar, arus pengelasan yang digunakan sebesar 300 A, 325 A dan 350 A serta kecepatan pengelasan sebesar 8'10 mm/ menit, 830 mm/menit dan 850 mm/menit.Dari penelitian ini diperoleh bahwa pengelasan terbaik untuk masing-masing pengelasan Baja API 5L-X52 dan Baja SS 400 tersebut, jika digunakan arus pengelasan 325 A dan kecepatan pengelasan 850 mm/menit.

---

The result of Submerged Arc Welding (SAW} process depends on the types of electrode and flux, current, voltage, the welding speed, etc. Choosing the welding current and speed which are used on welding of steel material is very important, because of that factors will define the heat input and the micro structure at the welding area.

In this research, it is learned the influence of the welding current and speed at mechanical system (tensile strength, bending, toughness, hardness) and micro structure of the welded result using SAW process at the same electrode and flux on welding with API 5L-X52 steel and 5S 400 steel. The constant voltage is used on this welding process, so that the heat input movement is reached only depending on the various of the current and the welding speed. Based on classification, the welding current and speed are used namely: 300 A, 325 A, and 350 A. 810 mm/minute, 830 mm/minute, and 850 mm/minute.

From this research, the best welding process for APL 5L-X52 steel and SS 400 steel, use welding current of 325 A and the welding speed of 850 mm/minute."