Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pure Al/SiC metal matrix composites (MMC) have been successful produced by the Lanxide process with different processing temperature for 8 hours. The process is simply without aid externally pressure. However, N2 oxygen free was flushed during the process. Molten pure Al has fully infiltrated to the preform with Sl/1% Mg at 750, 800, 850, 900 and 1000°C§ but infiltration did not occur to the preform with 3Vj'% Mg. Voids exist above the infiltrated preform in the systems with higher temperature (900 °C and 1000°C) for 8 hours. Such voids were not formed in the systems with low temperature. This paper described the investigation into the production of pure Al matrix composites, the eject of processing temperature will be investigated and the resulting will be fully characterised."

"Material keramik yang memiliki densitas yang cukup besar, sensitif terhadap cacat atau retak, serta menghasilkan perpatahan getas menjadikan keramik memiliki keterbatasan penggunaannya dalam aplikasi bidang teknik. Oleh sebab itu, penelitian ini mencoba untuk membuat material komposit yang masingmasing komponen penyusunnya memiliki kelebihan sifat-sifat, yakni Zirkonia (memiliki sifat ketahanan aus sangat baik, kekerasan dan kekuatan tinggi, ketahanan terhadap serangan kimia dan korosi yang sangat baik, serta konduktivitas termal yang rendah), dan Aluminium (sifat ringan, dan ketangguhan yang tinggi). Dengan memperhatikan proses pembuatannya, yaitu temperatur firing, diharapkan akan dihasilkan suatu material komposit matriks keramik berkualitas yang lebih baik daripada komponen penyusunnya itu sendiri. Metode yang digunakan dalam pembuatan komposit ini adalah proses directed metal oxidation (DIMOX), yakni dengan memanaskan pada temperatur 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C dengan waktu tahan selama 24 jam. Material komposit yang terbentuk kemudian dilakukan karakterisasi mengenai sifat mekanisnya yang meliputi uji densitas dan porositas, kekerasan mikro, laju aus, dan juga analisa struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan SEM yang dilanjutkan dengan EDS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan, maka densitas dan kekerasan mikro semakin meningkat. Sedangkan, persentase porositas dan laju aus cenderung mengalami penurunan dengan semakin meningkatnya temperatur.

---

Ceramic materials that have high density and sensitivity to small flaws or cracks, and the resulting brittle fracture have severely limited the use of their unique properties in engineering applications. Therefore, this research is carried out to make composite material which each constituent have good properties, i.e. Zirconia (have excellent wear resistance, high hardness and strength, excellent chemical and corrosion resistance, and also low thermal conductivity), and Aluminum (have low density and good toughness). By show the fabrication process, that is firing temperature, it?s expected to create ceramic matrix composite materials that have better quality than its constituents. The process of making ceramic matrix composite is DIMOX method by firing at temperature of 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C and 1300_C for 24 hours. The composites produced then characterized both mechanical properties involved density and porosity examination, micro hardness test, abrasion test, and also micro structural analysis using optical microscopy, and SEM link to EDS. The result shows that density and micro hardness of composites increase as increasing of firing temperature. In contrast, porosity percentage and abrasion rate have a tendency to decrease."

"Saat ini sedang dikembangkan material komposit matriks keramik (CMCs) yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi dan stabilitas kimia yang tinggi. Pembuatan CMCs menggunakan proses DIMOX yang dikembangkan berdasarkan reaksi logam cair dengan oksidan (biasanya berupa gas) sehingga leburan logam akan menginfiltrasi prabentuk. Dalam proses pembentukan CMCs, ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas produk CMCs antara lain : interface antara matriks dan penguat, interdiffusion bonding, kemampuan pembasahan, dan wetting agents. Parameter yang mempengaruhi kualitas produk CMCs C / Al yaitu temperatur firing, waktu tahan, dan atmosfer dapur. Tujuan dari penelitian ini yaitu mempelajari proses pembuatan CMCs C / Al melalui proses DIMOX dan mendapatkan temperatur firing optimum terkait dengan karakterisasi CMCs. Temperatur firing yang digunakan yaitu: 900_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C. Waktu proses yang digunakan adalah 24 jam untuk setiap temperaturnya. Karakterisasi terhadap produk CMCs ini dilakukan dengan melakukan pengujian prosentase porositas, kekerasan, keausan, densitas, pengamatan struktur mikro material komposit C /Al dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pengujian komposisi kimia. Blok Al menginfiltrasi prabentuk grafit secara optimum pada temperatur 1100_C dan waktu tahan 24 jam. Nilai densitas maksimum yaitu sebesar 3,17 gram / cm3 diperoleh pada produk CMCs hasil firing pada temperatur 1100_C. Porositas pada produk CMCs C / Al memiliki kecenderungan meningkat seiring peningkatan temperatur. Porositas terendah pada produk CMCs C / Al pada temperatur firing 1100_C yaitu sebesar 6,15 %. Nilai kekerasan tertinggi produk CMCs C /Al adalah pada temperatur firing 1300_C yaitu sebesar 1829 VHN. Semakin tinggi nilai kekerasannya, maka material tersebut memiliki ketahanan aus yang tinggi. Pada kondisi tersebut diperoleh laju keausan terendah yaitu sebesar 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Partikel grafit tersebar merata dan ditemui adanya Al, spinel (MgAl2O4), dan Al2O3. Berdasarkan analisa EDS, ada 3 (tiga) fasa dalam sistem komposit yang terbentuk yaitu C / Al, Al2O3 / Al, dan C / Al2O3.

---

Nowadays, it is being developed a ceramics matrix composites (CMCs) which have high temperature resistance and high chemical stability. The process to develop CMCs is DIMOX. It is based on molten metal reaction with oxidant (usually in gas form), so that the molten can infiltrate the pre-form. In the making process of CMCs, there are some factors that influence the quality of the CMCs, such as interface between matrix and reinforcement, interdiffusion bonding, wettability and wetting agent. The main variable which affects the quality of the CMCs are firing temperature, holding time, and the atmosphere of the furnace. This research is to study the effects of firing temperature on production of C / Al Ceramic Matrix Composites (CMCs) and characterization of this materials produced by Directed Metal Oxidation (DIMOX). The firing temperature used are varied from 900_C to 1300_C with holding time for 24 hours respectively. The characterizations of composites are examined such as density, porosity, hardness, wear and microstructure analysis. The result shows that graphite preform has been infiltrated by Al liquid optimally at 1100oC for 24 hours. At this condition, the highest density that can be obtained is 3,17 gram/cm3, while the porosity tends to increase with the increment of firing temperature. The lowest porosity in C / Al CMCs that can be achieved at 1100 _C is 6,15 %. The highest hardness that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1829 VHN. The materials will have higher value of hardness, thus the materials have good wear resistant. The lowest wear rate that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Distribution of graphite particles spread over C / Al composites product and around graphite particles can be found Al, spinel (MgAl2O4), and Al2O3. Based on EDS analysis, there are three phase in systems of CMCs product, that are obtained such as C / Al, Al2O3 / Al, and C / Al2O3."

"Machining of metal matrix composites gives the reader information on machining of MMCs with a special emphasis on aluminium matrix composites. Chapter 1 provides the mechanics and modelling of chip formation for traditional machining processes. Chapter 2 is dedicated to surface integrity when machining MMCs. Chapter 3 describes the machinability aspects of MMCs. Chapter 4 contains information on traditional machining processes and chapter 5 is dedicated to the grinding of MMCs. Chapter 6 describes the dry cutting of MMCs with SiC particulate reinforcement. Finally, chapter 7 is dedicated to computational methods and optimization in the machining of MMCs."

"Perkembangan teknologi yang sangat pesat belakangan ini khususnya dalam teknologi manufaktur membutuhkan suatu material dengan properties yang sangat baik. Teknologi komposit dapat dijadikan sebagai salah satu alternatif yang dapat digunakan untuk menjawab tantangan ini. Teknologi komposit dapat menggabungkan sifat - sifat unggul dari material untuk menghasilkan suatu material baru dengan sifat yang lebih baik. Salah satu contoh yang paling sering digunakan adalah dalam proses manufaktur rompi anti peluru (Bulletproof Vest) yang memiliki kekerasan seperti baja sehingga dapat menahan peluru namun memiliki bobot yang ringan sehingga tetap nyaman digunakan. Pada penelitian akan dilakukan pembuatan material komposit matriks logam dengan Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat yang dibuat dengan metode metalurgi serbuk. Tahapan proses metalurgi serbuk yang dilakukan yaitu mulai dari pencampuran serbuk, kompaksi sampai pemanasan (sinter). Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh variabel %Vf Grafit terhadap sifat mekanis antara lain : kekerasan, densitas/porositas,keausan, dan kuat tekan; serta struktur mikro material komposit matriks logam Al-grafit.Berdasarkan hasil penelitian dapat ditunjukkan bahwa dengan semakin meningkatnya %Vf Grafit yang ditambahkan maka densitas, kekerasan, dan kuat tekan mengalami penurunan; sedangkan porositas dan laju aus mengalami peningkatan.. Nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,04 gr/cm3 diperoleh pada sampel non-sinter dengan %Vf Grafit sebesar 2%.. Nilai kekerasan dan kuat tekan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan %Vf Grafit sebesar 2% berturut-turut sebesar 23 BHN dan 197 Mpa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel non-sinter dengan variabel %Vf Grafit 2% yaitu sebesar 20%.. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan %Vf Grafit 2% yaitu sebesar 8,22 x 10-7 mm3/mm."

"Untuk memenuhi kebutuhan akan material yang memiliki sifat canggih, saat ini Ceramic Matrix Composites (CMCs) sedang terus dikembangkan. CMCs merupakan material komposit dengan potensi untuk berbagai jenis aplikasi karena sifatnya yang memiliki kekuatan, kekakuan, dan ketahanan terhadap creep yang sangat baik, namun cenderung bersifat getas. Penelitian ini mencoba menggabungkan material keramik ZrO2 yang memiliki kombinasi yang prima dari kekuatan dan ketangguhan yang cukup baik serta stabilitas pada temperatur tinggi dengan material logam aluminium yang memiliki sifat ringan, dan ketangguhan yang tinggi. Penelitian CMCs ZrO2/Al ini menggunakan proses Directed Metal Oxidation (DIMOXTM), dan bertujuan untuk mempelajari pengaruh dari waktu tahan. Temperatur proses yang digunakan yaitu 1200_C untuk variasi waktu tahan, mulai dari 8, 10, 15, 20 hingga 24 jam, dengan 10% Mg sebagai dopant. Karakterisasi terhadap produk CMCs yaitu dengan mengukur pertambahan massa, pengujian densitas & porositas, kekerasan mikro, laju keausan, dan pengamatan struktur mikro dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pengujian komposisi kimia menggunakan EDS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin lama waktu tahan firing, terjadi kenaikan pertambahan massa, porositas, dan kekerasan, sebaliknya terjadi penurunan densitas dan laju aus. Produk CMCs optimum diperoleh dengan waktu tahan firing 24 jam dengan pertambahan massa 25,75 gr, densitas 3,16 gr/cm3, porositas 7,7%, kekerasan mikro 1188 VHN dan laju aus sebesar 19,09 mm3/mm x 10-7. Fasa-fasa yang terbentuk dari produk CMCs diantaranya adalah Al2O3, spinel (MgAl2O4) dan ZrO2.

---

To fulfill the needs of ever increasing demand on advanced materials, Ceramic Matrix Composites (CMCs) is being developed progressively. CMCs is a composite material with rigorous potential to various application attributable to its properties, which includes good strength, stiffness and creep resistant. Yet, most of study results revealed that CMCs tend to be brittle. This research aim is to make CMCs materials by combining ZrO2 ceramic, which have an excellent combination of good strength, enough toughness and high temperature stability, with alumunium, which are light in weight and have high toughness. By using Directed Metal Oxidation (DIMOXTM) process, this study observed and measured the effect of holding time on ZrO2/Al. The proposed composite material speciments were heated at 1200_C for 8, 10, 15, 20 and 24 hours. A Dopant of 10% weight Mg were used as a wetting agent to facilitate the process. Measurement of ZrO2/Al characteristics include variability of mass gain, density, porosity, microhardness, as well as wear rate of the material. In addition to examination of holding time effect, a combination of optical microscope and SEM examination were used to analyze micro structure of ZrO2/Al, while EDS were used to test its chemical composition. This research shows that increased holding time could increase mass gain, porosity, and microhardness of the proposed material. On the contrary, this study reveals that increased hoding time will result decreasing density and wear rate of the proposed material. The most favourable characteristics of the proposed materials were reached after 24 hours, i.e. as much as 25,75 gr in mass gain, 3,16 gr/cm3 in density, 7,7% in porosity, 1188 VHN in microhardness and 19,09 mm3/mm x 10-8 in wear rate. The phase being formed from the proposed material were Al2O3, spinel (MgAl2O4) and ZrO2."