Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada industri pembentukan logam konvensional, metode uji-coba sering digunakan untuk menentukan parameter proses yang optimum. Cara ini kurang efektif karena lama dan mahal. Pemodelan proses terasa semakin penting, terutama dikaitkan dengan perkembangan desain produk sangat cepat. Dengan pemodelan, parameter proses dapat ditentukan lebih cepat dan tepat.Perkembangan teknologi komputer dan Metode Elemen Hingga telah memungkinkan untuk membuat model proses pembentukan logam yang mana mulai dan desain cetakan, proses sampai dengan perilaku aliran material dapat diamati dan dianalisis secara cermat.Penelitian ini membahas pembuatan model elemen hingga untuk proses Pembentukan Superplastis (SPF) pada material paduan titanium Ti-6A1-4V, dengan menggunakan model konstitutif elasto-plastis Krieg. Model elemen hingga yang dibuat kemudian divalidasi dengan membandingkan antara hasil pengukuran eksperimental dengan hasil analisis model elemen hingga. Selain itu, penelitian ini juga memvalidasi model Krieg dengan cara membandingkan dengan kurva tegangan-regangan hasil uji tank. SPF diangkat dalam permasalahan ini karena proses SPF merupakan teknologi manufaktur yang relatif baru dan masih terus dikembangkan.Dari hasil perbandingan distribusi ketebalan diperoleh bahwa model FEM yang dibuat cukup valid (persentase kesalahan ± 7 %). Dan persentase kesalahan model Krieg adalah 7,75 %. Disamping distribusi ketebalan, model FEM juga dapat menunjukkan gerak material disetiap tahapan waktu dan dapat memperkirakan daerah-daerah yang kritis.

---

In a conventional metal forming industry, trial and error method used to be utilize to determine optimum points of process parameters. It is ineffective because it needs a lot of time and expensive too . While product development cycle runs faster, process modeling has become more important because by using model process parameters could be determine more efficiently and effectively.

The combination of the development of computer technology and Finite Element Analysis has enabled us to build a model of metal forming process in which, dies design, process and material behavior could be observed and analyze accurately.

In this thesis, a finite element model for SPF process has been built by using the Krieg's constitutive material formula. The super plastic material which used is titanium alloy Ti-6A1-4V. Then, the finite element model is validated by comparing thickness distribution between finite element analysis result and the experimental study result. Krieg's constitutive model has also validated by comparing with the stress-strain curve which was drawn from uniaxial tensile test. SPF has been chosen as the subject of this thesis because SPF is a relatively new manufacturing technology and has been being improving.

Conclusions from the comparison that has been done are : the model for SPF is valid enough (percent of error ± 7 %). And the Krieg's model is also valid with per-cent of error 7,75 %. Beside of thickness distribution, the model has ability to show the motion of material and to predict critical area."

"Permodelan elemen hingga dari proses pembentukan logam lembaran saat ini sudah popular dilakukan untuk menghemat biaya dan waktu perencanaan produksi. Industri otomotif Indonesia saat ini umumnya masih menggunakan cara trial and error dalam merencanakan proses tersebut. Penelitian ini diarahkan sebagai langkah awal pembuatan atau modifikasi perangkat lunak elemen hingga untuk proses pembentukan logam lembaran. Untuk itu penelitian ini diarahkan pada pencarian karakteristik dasar stretching bahan logarn yang umum dipakai pada industri otomotif Indonesia. dengan menggunakan salah satu calon perangkat lunak yang akan dimodifikasi yaitu MARC v7.33. Stretching adalah merupakan salah satu fenomena terpenting dalam proses pembentukan logam lembaran. Masukan permodelan adalah hasil uji tarik bahan dengan keluaran distribusi ketebalan dan regangan radial. Permodelan dilakukan dengan elemen simetris sumbu. Hasil simulasi kemudian dibandingkan dengan uji stretching laboratorium. Simulasi dilakukan dengan tiga nilai friksi (0,5 ; 0,1 dan 0,15) untuk melihat nilai manakah yang paling mendekati kondisi nyata. Ketebalan minimal dari simulasi adalah 0,483 mm sementara pada eksperimen 0,58 mm dengan penyimpangan rata-rata 5,46 % pada friksi 0,15. Regangan radial maksimal eksperimen sebesar 6,983 mm sementara pada simulasi adalah 6,713 mm dengan besar penyimpanan rata-rata 0,2 % pada friksi 0,15 %. Simulasi menghasilkan puncak kubah setinggi 26 mm pada friksi 0,05 dan 0,1 dan setinggi 24 mm pada friksi 0,15 sementara pada eksperimen setinggi 26 mm. Untuk gaya luar basil yang didapat terlalu jauh berbeda dikarenakan pembebanan penjepitan menggunakan pergeseran blankholder dan bukan gaya.

---

Sheet metal forming simulation using finite element method is popular nowadays in order to minimize cost and time at production planning stage. Indonesia's automotive industry still using trial and error method in sheet metal forming process planning.

This research is a first step to make or modify existing finite element software specifically intended for sheet metal forming process. For the beginning, the most common material for sheet metal forming in Indonesia's automotive industry is analyzed. This research intend to study stretching characteristic of the material using one of the candidate software to be modified that is MARC v7.33.

Stretching is one of the most important phenomena in sheet metal forming. As an input is the material result from tension test. The output of this research is to get thickness and radial strain distribution of hemispherical stretching test. The simulation result will be compared with experimental result. The simulation is modeled with axis symmetric element with three value of friction (0,5 ; 0,1 and 0,15) to evaluate which value is closest with the real problem.

Minimum thickness of simulation result is 0,483 mm compared with 0,58 mm from experimental result. Closest average difference for thickness value is 5,46 % at 0,15 friction. Maximum radial strain of simulation result is 6,713 mm compared with 6,983 from experimental result. Closest average difference for radial strain is 0,2 % at 0,15 friction. Maximum Dome height in experiment reach 26 mm, identical with simulation result for friction value of 0,05 and 0,1, As for friction value 0,15 the height reach 24 mm. The external forces in simulation greatly differ from the experiment mainly because displacement type of loading. This research advises to do the modeling with force loading."

"ABSTRAKSimulasi numerik mulai menggantikan kegiaian penelitian di Iaboratorium karena sifatnya yang dapat menghasilkan pengujian dalam waktu yang sfngka! dan tidak memakan biaya besar. Mahalnya biaya yang diperlukan untuk mengedakan penelitian superpIastic forming di lab mendorong penggunaan simulasi numerik untuk menerapkan pembemtukan superplastis.Ketinggian kubah yang dapar dicapai pada bagian kutub dalam simulasi mencapai 31,60 mm sedangkan ketebalan yang dicapai 1,37 mm. Ketinggian tersebut berbeda 16,8 7% dari percobaan sedangkan ketebalan berbeda 13,-15%.Distribusi tegangan yang didapatkan menunjukkan regangan di bagian kutub lebih besar dibandingkan bagian tepi. Regangan yang terjadi memperlihatkan regangan yang besar pada bagian kutub.

---

"

"Keramik adalah salah satu bahan industri dalam pembuatan bantalan dan crusibel. Cacat khususnya retak dalam, kemungkinan paling besar didalam pembuatan dan percobaan dalam industri metalurgi serbuk Analisa pergerakan serbuk selama penekanan sangat cocok. Penekanan dari beberapa langkah pembuatan keramik dipelajari dan bentuk gerakan serbuk selama penekanan diamati. Selain itu penelilian ini juga mengamati parositas dan densitas serbuk setelah dilakukan penekanan. Untuk mendifinisikan gerakannya seperti gerakan serbuk pada daerah batas dilakukan dengan menggunakan Program Metode Elemen Hingga. Faktor yang mempengaruhi besarnya defleksi serbuk pada daerah betas ditentukan dari panjang penekanan, diameter penekanan tekanan penekanan dan efek dari gesekan antara serbuk dan dies. Model dari kompaksi digunakan dengan menggunakan paket program ANSYS 5.4.DYNA 2 dimensi dan 3 dimensi dengan tujuan utama utuk membuat model sederhana dan menggunakan data tertentu dari kurva hasil pengujian kompresibel dari serbuk keramik Hasil akhir dari analisa metode elemen hingga dipadukan dengan percobaan dilaboratorium dan didapatkan hasil yang mendekati sama. Aplikasi dari metode elemen hingga kemungkinan dapat dilakukan pada perancangan bagian-bagian serbuk keramik dengan bentuk geometri yang komplek Dengan Metode Elemen Hingga dapat dievalusi dan keretakan selama penekanan dapat dikurangi.

---

Ceramics is one of the industries material for making crucible and bearing. Internal imperfections especially internal crack, are probably the greatest and most experienced by the powder metallurgy industries. Analysis of introduction of imperfection requires the powder movement to be observed. Compression behavior of several grades of powder ceramics has been studied and the pattern of material movement has been observers. Another that, the porosity and density powder solid of the final compression is observed Attempt to define such as movement, model the movement of imaginary layer of powder using modern tool as Finite Element Method program. Factor influencing the amount of deflection of powder layer have been found to be length of compact, diameter of the compact, pressure and effect of friction. Mode of powder compaction using the ANSYS.5.4.DYNA, 2D and 3D Finite Element Method package, aimed mainly at making the model simple to apply and use very basic data obtainable from compressibility curve of the powder result experimental study and final FEM modeling have been compared and finding were regarded as satisfactory. The application of FEM may make design of powder ceramics part complexes geometries easier by evaluating designing option and possibility crack introduced during compaction operation can be analyzed and eliminated."