Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Persaingan industri manufaktur di Indonesia saat ini memiliki tingkat persaingan cukup tinggi yang ditandai dengan ketersediaan beberapa perusahaan yang mampu mengolah beberapa bahan baku dalam waktu yang cukup singkat. Proses produksi barang dalam waktu yang singkat dan pada waktu yang tepat menjadi salah satu nilai utama dalam hal kepuasan konsumen. Lead time produksi yang singkat dapat diperoleh dengan meningkatkan efisiensi produksi. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur di Kota Cirebon dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping untuk mencari lead time produksi saat ini, kemudian berupaya untuk mengurangi lead time produksi tersebut dengan mengurangi pemborosan dan meningkatkan kemampuan produksinya. Penggunaan Value Stream Mapping dalam analisis proses produksi tersebut bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian beberapa rekomendasi perbaikan akan dirancang untuk mengatasi pemborosan yang akhirnya dapat mempersingkat lead time pembuatan produk. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa lead time produksi dari proses pembuatan produk Kaptir yang terbatas pada penggunaan mesin yang belum optimal mengalami penurunan sebesar .48 jam dari 7.02 jam menjadi 5.54 jam.

---

The competition in the manufacturing industry in Indonesia currently has a fairly high level of competition which is supported by the availability of several companies that are able to process several raw materials in a fairly short time. The process of producing goods in a short time and at the right time is one of the main values in terms of customer satisfaction. Short production lead times can be achieved by increasing production efficiency. This research was conducted at a manufacturing company in the city of Cirebon by applying the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping to find the current production lead time, then trying to reduce the production lead time by reducing waste and increasing its production capabilities. The use of Value Stream Mapping in the analysis of the production process aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then several recommendations for improvement will be designed to overcome waste which can ultimately shorten the lead time of product manufacture. The results of this study indicate that the production lead time of the Kaptir product manufacturing process which is limited to the use of machines that are not yet optimal has decreased by .48 hours from 7.02 hours to 5.54 hours."

"Studi ini meneliti bagaimana menerapkan Lean Manufacturing untuk menurunkan waktu pada proses jahit dalam industri konveksi. Lean Manufacturing adalah pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi pemborosan. Metode VSM memetakan aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Fokus penelitian adalah proses jahit di sebuah perusahaan konveksi. Analisis VSM mengidentifikasi jenis pemborosan seperti waktu tunggu, transportasi, dan proses yang tidak efisien. Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan, metode perbaikan seperti teknik 5S, pengaturan tata letak yang lebih efisien, dan juga pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP). Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing dengan metode VSM dapat menurunkan waktu produksi, yang ditandai dengan penurunan waktu proses, penurunan lead time, kenaikan waktu proses dengan nilai tambah, dan juga pengurangan waktu proses yang tidak memberikan nilai tambah.

---

This study examines how to apply Lean Manufacturing to reduce sewing process time in the convection industry. Lean Manufacturing is an approach that aims to improve production efficiency and reduce waste. The VSM method maps the value stream from the beginning to the end of the production process to find areas that need improvement. The focus of the research is the sewing process at Convection Company. VSM analysis identified types of waste such as waiting time, transportation, and inefficient processes. To reduce or eliminate waste, improvement methods such as 5S techniques, more efficient layout arrangements, and also the creation of Standard Operating Procedures (SOPs). This study shows that the application of Lean Manufacturing with the VSM method can reduce production time, which is characterized by a decrease in process time, a decrease in lead time, an increase in process time with added value, and also a reduction in process time that does not provide added value."

"Proses manufacturing di Biro Manufaktur UBPP LM mulai weighing sampai dengan engraving terdapat beberapa aktifitas non value added seperti pencatatan/rekaman produksi secara manual, belum adanya standarisasi dan digitalisasi yang menyebabkan loss time serta operator memerankan peranan penting didalam proses produksi sehingga apabila terjadi kesalahan dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk yang dihasilkan. Tujuan penelitian ini mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang ada dalam proses manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Pendekatan VSM untuk memahami manufacturing emas yang dipetakan dalam current state map serta improvement yang diterapkan pada future state map dengan tujuan menghilangkan pemborosan, mengurangi cycle time dan akhirnya akan meningkatkan produktifitas. Cycle time di proses weight check, cleaning, press dan gravir untuk tiap varian gramasi masih di atas 7,2 detik per pcs (takt time) dengan target harian 9,000 keping. Usulan improvement dibuat dalam skenario prioritas untuk menghilangkan waste ataupun non value-added activities seperti re-layout equipment, peremajaan peralatan punch, press, gravir. Dengan penerapan improvement yang diusulkan maka dampak yang diberikan yaitu penurunan cycle time terhadap takt time. Dari perbandingan cycle time sebelum dan sesudah improvement menunjukan penurunan signifikan terhadap cycle time dengan persentase yaitu 68,76% jika usulan improvement diterapkan semuanya. 

---

The manufacturing process at the UBPP LM Manufacturing Bureau from weighing to engraving includes several non-value-added activities such as manual recording/recording of production, the lack of standardization and digitization which causes time loss and operators play an important role in the production process which means if an error occurs it can result in defect of the manufactured products. Using Value Stream Mapping (VSM), the purpose of this study is to identify and eliminate various wastes in the manufacturing process. VSM approach to comprehend the manufacturing gold mapped in the current state map as well as improvements applied to the future state map in order to eliminate waste, reduce cycle time, and potentially increase productivity. Cycle time in the weight check, cleaning, press, and gravir processes for each gram variant is still greater than 7.2 seconds per piece (takt time) with a daily production goal of 9,000 pieces. In priority scenarios, proposed improvements are implemented to eliminate waste or non-value-added activities such as the re-layout of equipment, the refurbishment of punch, press, and gravir equipment. The impact of implementing the proposed improvements is a reduction in cycle time compared to takt time. Comparing cycle time before and after improvement shows a significant 68.76% reduction in cycle time if all of the proposed improvements are implemented."

"Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menyebabkan produksi tidak lancar. Melalui pendekatan Lean Manufacturing membantu perusahaan untuk dapat mengindetifikasi pemborosan waste yang terdapat pada proses produksi serta melihatdampaknya terhadap production lead time mereka.Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi pemborosan waste yang terjadi pada lini produksi mereka menggunakanmetode Value Stream Mapping VSM dan Waste Assessment Model WAM guna meningkatkan kinerja dan kapasitas untuk memenuhi peningkatan permintaan mereka.Metode Value Stream Mapping memperlihatkan kondisi current mapping dan identifikasi pemborosan waste dengan kategori aktivitas non-value added. Metode Waste Assesment Model digunakan untuk mengidentifikasi seven waste yang terdapat pada lini produksi.Berdasarkan hasil analisis didapatkan beberapa rekomendasi perbaikan yaitu penambahan line assembly pada proses assembly JCL dan JCL Skin, Penambahan hydraulic lifter machine dan penerapan continuous flow pada lini produksi.Hasil Evaluasi Perbaikan pada lini produksi berupa penurunan production lead time menjadi 20640,4 detik, peningkatan cycle time menjadi 24,07 detik, dan peningkatan kapasitas produksi menjadi 2244 unit JCL Skin/hari.

---

The production process in not effective and efficient cause of production is not smooth. Through lean manufacturing approach helps companies to identify waste in the production line as well looking the impact on their production lead time.

The purpose ofthis research is to reduction waste on their production line by using Value Stream Mapping and Waste Assessment Model to improve the performance and capacity to meet increased demand.

Value Stream Mapping method shows current mapping condition and waste identification with non value added activity category. Waste Assessment Model method is used to identify seven wastes contained in production line.

Based on analysis we found recommendation for improvement, namely addition of assembly line on JCL and JCL Skin assembly process, addition of hydraulic lifter machine and continuous flow application on production line.

The evaluation results showed that improvement recommendations on the production line by a decrease in production lead time to 20640.4 second, increasing cycle time to 24.07 second, and increasing production capacity to 2244 unit JCL Skin per day."

"Value Stream Mapping adalah salah satu alat lean yang digunakan untuk peningkatan berkelanjutan di seluruh operasi bisnis, umumnya diterapkan dalam lingkungan manufaktur. Studi ini berfokus pada penerapan VSM pada operasi logistik inbound WSBK Mandalika untuk menemukan strategi efisiensi. Waste kritis yang ditemukan adalah Overprocessing, Transport, dan Waiting dengan bobot masing-masing 18,91%, 16,92%, dan 14,68% dari 7 waste yang teridentifikasi. Sebuah future state map kemudian dikembangkan untuk menghilangkan pemborosan yang diidentifikasi menggunakan metode process activity mapping dan menunjukkan keefektivan VSM pada objek studi. Dibandingkan dengan peta keadaan saat ini, masa depan yang diusulkan menghasilkan penurunan total lead time sebesar 52,42%, rasio aktivitas non-nilai tambah turun sebesar 24%, dan rasio aktivitas nilai tambah meningkat sebesar 15%. Setelah pemetaan, strategi peningkatan diusulkan yaitu penggabungan sortasi dan distribusi ke pemuatan truk, penambahan petugas Quality, Health, Safety, and Environment (QHSE) dalam bandara, optimalisasi istirahat karyawan dan rotasi shift, dan prosedur operasi standar baru untuk penugasan truk. Studi masa depan dapat berfokus pada aliran keluar dan analisis kelayakan finansial dari strategi efisiensi yang diusulkan dari operasi untuk menciptakan penyelesaian tambahan dari penelitian.

---

Value Stream Mapping is one of the Lean Tools used for continuous improvement across a business operation, commonly applied in a manufacturing setting. This study focuses on the application of VSM on the WSBK in Mandalika Inbound Logistics Operation to find efficiency strategies for the flow. The critical wastes found in were Overprocessing, Transport, and Waiting, each weighing 18.91%, 16.92%, and 14.68% from the 7 wastes identified. A future state map was then developed to eliminate the wastes identified using the process activity mapping method and the efficacy of VSM on the study object was presented. In comparison to the current state map, the proposed future resulted with a decrease of total lead time by 52.42%, non-value-added activity ratio decrease by 24%, and value-added activity ratio increase by 15%. Subsequent to the map, improvement strategies proposed including merge sorting and distribution to truck loading, additional QHSE officers in airport acquisition, employee break and shift rotation optimization, and new standard operating procedure for truck assignment. Future studies may focus on the outbound flow and a financial feasibility analysis of the proposed efficiency strategies of the operation to create supplementary completion of the research."

"Semakin ketatnya persaingan industri daur ulang plastik merupakan suatu tantangan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Pada penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada perusahaan daur ulang plastik. Diharapkan dengan mengurangi pemborosan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk memperoleh usulan dalam mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Bedasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added mampu mempersingkat waktu proses produksi PET Flakes yang sebelumnya 5045,42 detik menjadi 4953,48 detik. Serta dapat dijadikan acuan bagi industri dalam mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan produksi di masa mendatang.

---

Increasing competition in the plastiks recycling industri is a challenge to improve the competitiveness of enterprises. Such competitiveness can be increased by increasing production efficiency. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in plastik recycling companies. It is hoped that by reducing waste, production efficiency can be increased. The use of Value Stream Mapping aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to obtain suggestions for reducing non-value added activities as a whole. Based on the theoretical calculation results, the reduction of non-value added activities is able to shorten the time of the PET Flakes production process previously 5045.42 seconds to 4953.48 seconds. This research can be used as a reference for the industri in preparing itself for increased production demand in the future."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"Lean merupakan pendekatan sistematis yang berfokus pada eliminasi pemborosan untuk meningkatkan nilai tambah barang dan jasa bagi pelanggan. Salah satu metode lean yang paling umum digunakan pada berbagai industri untuk menganalisis pemborosan dalam proses pergudangan adalah Value Stream Mapping (VSM). VSM membantu menganalisis aliran material dan informasi dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan sehingga tercapai peningkatan efisiensi proses. Tingginya pertumbuhan nilai ekspor pada industri elektronik Indonesia mengharuskan perusahaan manufaktur elektronik nasional untuk meningkatkan kualitas dan pelayanan sehingga dapat bersaing di pasar global. PT X sebagai salah pelaku industri elektronika perlu melakukan perbaikan berkelanjutan pada proses bisnisnya untuk dapat menjamin ketepatan waktu pelayanan. Dalam mewujudkan hal tersebut, penerapan konsep lean warehousing dan metode VSM diterapkan untuk mengevaluasi dan meningkatkan kinerja pada proses pergudangan barang setengah jadi pada PT X. Penerapan metode VSM menghasilkan beberapa rencana perbaikan, yaitu implementasi lean 5S, perbaikan tata letak gudang, perbaikan alur perpindahan barang, pembuatan standar operasional prosedur, serta penambahan operator pada gudang. Hasil dari penelitian menunjukkan bahwa terdapat penurunan waktu proses sebesar 37,41% dan peningkatan total value added ratio sebesar 15,66% pada keseluruhan proses pergudangan.

---

Lean is a systematic approach that focuses on eliminating waste to increase the added value of goods and services for customers. Value Stream Mapping (VSM) is one of the most commonly used lean methods in various industries for analyzing warehouse processes' waste. VSM helps analyze the material and information flow to identify and eliminate waste, thereby increasing process efficiency. The growing value of exports in Indonesia's electronic manufacturing industry compels domestic electronic manufacturers to improve their quality and services to compete in the global market. PT X, as a player in the electronic industry, needs to implement continuous improvement strategies in its business processes to ensure service punctuality. In this case, the application of the lean warehousing concept and VSM methods is used to evaluate and improve the performance of PT X's work-in-process warehouse. The implementation of the VSM method resulted in improvement strategies for eliminating waste, namely the implementation of lean 5S, warehouse layout improvement, material flow improvement, creation of standard operating procedures, and the addition of workers in the warehouse. The results of this study demonstrate a 37.41% decrease in processing time and a 15.66% increase in the value-added ratio of warehouse processes."

"Lean merupakan sebuah konsep untuk mengurangi pemborosan sehingga dapat memberikan nilai tambah pada produk yang diberikan kepada pelanggan dengan waktu yang lebih rendah. Penerapan konsep lean didukung oleh metode Value Stream Mapping (VSM) yang merupakan suatu teknik untuk memvisualisasikan aliran informasi dan material dari keseluruhan proses yang digunakan sebagai solusi untuk menunjukkan area serta mengeliminasi pemborosan sehingga dapat diciptakannya proses yang lebih efisien. Besarnya potensi hasil perikanan yang Indonesia miliki dan tingginya permintaan pasar terhadap produk makanan beku mendorong pelaku industri untuk terus melakukan perkembangan sehingga mampu bersaing di pasar domestik maupun global. CV X sebagai perusahaan penghasil makanan beku berbahan dasar ikan harus memprioritaskan efisiensi pada proses agar dapat meningkatkan keunggulan kompetitif yang dimiliki. Dalam mewujudkan hal tersebut, penerapan konsep lean dan metode VSM digunakan untuk dapat meningkatkan kinerja pada proses pergudangan barang jadi CV X. Rencana perbaikan yang dirancang pada penelitian ini sebagai usaha untuk mengeliminasi pemborosan adalah perbaikan layout gudang, penerapan sistem FIFO, digitalisasi proses, penambahan fasilitas, pembuatan sistem penanda, penerapan lean 5S, penambahan pekerja, serta pembuatan SOP dan penjadwalan. Hasil dari penelitian ini ditunjukkan dengan adanya penurunan processing time sebesar 33,11% dan peningkatan value added ratio sebesar 28,56%.

---

Lean is a concept that aims to reduce waste, thereby providing added value for products delivered to customers in a shorter time. The implementation of lean concepts is supported by the Value Stream Mapping (VSM) method, which is a technique for visualizing the flow of information and materials throughout the process. VSM is used as a solution to identify waste areas and eliminate waste, creating a more efficient process. The great potential of Indonesia's fisheries and the high market demand for frozen food products drive related companies to continuously develop and compete in both domestic and global markets. As a fish-based frozen food company, CV X must prioritize process efficiency to enhance its competitive advantage. In realizing this goal, the application of lean concepts and VSM methods is used to improve the performance of the warehousing process. The improvement plans designed in this study, as an effort to eliminate waste, are warehouse layout improvement, implementation of the FIFO system, process digitization, addition of facilities and workers, creation of product placement labels, implementation of lean 5S, creation of SOPs, and scheduling. The results of this study demonstrate a 33.11% reduction in processing time and a 28.56% increase in the value-added ratio."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."