Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui produktivitas suatu proses produksi pada Industri Manufaktur Stamping. Penelitian ini menemukan bahwa equipment losses merupakan salah satu permasalahan yang sesungguhnya, sehingga tindakan perbaikan difokuskan pada permasalahan ini. Dalam penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), dari hasil perhitungan OEE diperoleh nilai yang sangat rendah sebesar 75% tidak mencapai standar World Class 85%. Berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto, kerugian losses paling mempengaruhi rendahnya nilai OEE yaitu performance losses dan waktu setup mesin. Pengurangan waktu setup dilakukan dengan penerapan konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED) dengan memisahkan setup internal dan setup eksternal yang menghasilkan pengurangan waktu sebesar 30%.

---

This study aims to determine the productivity of a production process in the Stamping Manufacturing Industry. This study found that equipment losses are one of the real problems, so corrective action is focused on this problem. In this study using the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method, from the results of the OEE calculation, a very low value of 75% did not reach the 85% World Class standard. Based on the results of the analysis using the Pareto diagram, the losses that most affect the low OEE value are performance losses and machine setup time. The reduction in setup time is done by applying the Single Minute Exchange of Dies (SMED) concept by separating the internal setup and external setup which results in a 30% reduction in time."

"Dalam proses bisnis, perusahaan konstruksi sering mengalami pemborosan, penurunan produktivitas dan kualitas proses bisnis. Konsep lean dikembangkan untuk mengatasi permasalahn tersebut. Lean merupakan filosofi bisnis yang memiliki tujuan utama untuk membangun aliran nilai sempurna dengan secara terus-menerus mengidentifikasi, dan menghilangkan kegiatan yang dianggap pemborosan (waste) dan fokus pada kegiatan yang benar-benar menciptakan nilai (value) dalam sebuah kegiatan bisnis. Penggunaan istilah lean dapat didasarkan pada penerapannya. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan konsep lean enterprise pada perusahaan konstruksi sebagai kelanjutan dari penerapan lean construction yang telah diterapkan dalam proses produksi, untuk mengidentifikasi fungsi dalam organisasi yang menghambat proses bisnis, mendifinisikan proses bisnis baru dari hasil penerapan lean enterprise dan mensintesa pengaruh penerapan dalam percepatan proses bisnis perusahaan konstruksi. Penerapan konsep lean enterprise sendiri menggunakan konsep value stream mapping dengan root cause problem solving (RCPS) untuk memilih menentukan solusi permasalahan. Terdapat 3 solusi yaitu penyederhanaan fungsi organisasi, pengaturan formasi tenaga kerja dan pembuatan alur SOP yang efisien dalam perusahaan konstruksi. Pada akhirnya terdapat 13 SOP yang diefisiensi, fungsi supply chain management yang dihilangkan dan tenaga kerja pada fungsi supply chain management yang dialihkan ke beberapa fungsi lain pada perusahaan konstruksi.

---

In business processes, infrastructure investment companies often experience waste, resulting in a decrease in productivity and quality. The lean concept was developed to overcome this problem. Lean is a business philosophy that has the main goal to build a perfect flow of values by continuously identifying and eliminating activities that are considered wasteful and focusing on activities that really create value in business activities. The use of the term lean can be based on its application. This study aims to apply the concept of the lean enterprise to infrastructure investment companies in the trans-Sumatra toll road project activities. The application of the lean enterprise concept itself uses the method of value stream mapping followed by root cause problem solving (RCPS) to select solution for the problem. There are 3 solutions, namely simplify the organizational functions of construction companies, workforce formation arrangement and efficient SOP flows in construction companies. In the end, there are 13 SOP’s revised, supply chain management functions is eliminated and labors in the supply chain management function are transferred to other functions in the construction company."

"Proses manufacturing di Biro Manufaktur UBPP LM mulai weighing sampai dengan engraving terdapat beberapa aktifitas non value added seperti pencatatan/rekaman produksi secara manual, belum adanya standarisasi dan digitalisasi yang menyebabkan loss time serta operator memerankan peranan penting didalam proses produksi sehingga apabila terjadi kesalahan dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk yang dihasilkan. Tujuan penelitian ini mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang ada dalam proses manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Pendekatan VSM untuk memahami manufacturing emas yang dipetakan dalam current state map serta improvement yang diterapkan pada future state map dengan tujuan menghilangkan pemborosan, mengurangi cycle time dan akhirnya akan meningkatkan produktifitas. Cycle time di proses weight check, cleaning, press dan gravir untuk tiap varian gramasi masih di atas 7,2 detik per pcs (takt time) dengan target harian 9,000 keping. Usulan improvement dibuat dalam skenario prioritas untuk menghilangkan waste ataupun non value-added activities seperti re-layout equipment, peremajaan peralatan punch, press, gravir. Dengan penerapan improvement yang diusulkan maka dampak yang diberikan yaitu penurunan cycle time terhadap takt time. Dari perbandingan cycle time sebelum dan sesudah improvement menunjukan penurunan signifikan terhadap cycle time dengan persentase yaitu 68,76% jika usulan improvement diterapkan semuanya. 

---

The manufacturing process at the UBPP LM Manufacturing Bureau from weighing to engraving includes several non-value-added activities such as manual recording/recording of production, the lack of standardization and digitization which causes time loss and operators play an important role in the production process which means if an error occurs it can result in defect of the manufactured products. Using Value Stream Mapping (VSM), the purpose of this study is to identify and eliminate various wastes in the manufacturing process. VSM approach to comprehend the manufacturing gold mapped in the current state map as well as improvements applied to the future state map in order to eliminate waste, reduce cycle time, and potentially increase productivity. Cycle time in the weight check, cleaning, press, and gravir processes for each gram variant is still greater than 7.2 seconds per piece (takt time) with a daily production goal of 9,000 pieces. In priority scenarios, proposed improvements are implemented to eliminate waste or non-value-added activities such as the re-layout of equipment, the refurbishment of punch, press, and gravir equipment. The impact of implementing the proposed improvements is a reduction in cycle time compared to takt time. Comparing cycle time before and after improvement shows a significant 68.76% reduction in cycle time if all of the proposed improvements are implemented."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Proyeksi peningkatan permintaan dari produk keramik di dunia termasuk Indonesia membuat persaingan di Industri keramik semakin ketat sehingga menuntut perusahaan untuk menghasilkan produknya secara efektif dan efisien. Oleh karena itu, banyak perusahaan sudah menerapkan konsep lean yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi. PT Doulton merupakan salah satu perusahaan penghasil keramik di Indonesia yang merupakan bagian dari FISKARS Group. Salah satu departemen di perusahaan ini yaitu flat-making department harus mengatasi permasalahan yang dihadapinya saat ini yaitu rendahnya Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin dikarenakan tingginya waktu setup pada saat pergantian item. Implementasi Single Minute Exchange of Die (SMED) bertujuan untuk mengurangi waktu setup dengan mengkonversi kegiatan setup internal menjadi eksternal. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, implementasi SMED dapat mengurangi waktu setup sebesar 56,74 menit atau 53,3% dari waktu semula menjadi 49,7 menit untuk 1 tool setup dan 54,4 menit atau 46,76% dari waktu semula menjadi 61,86 menit untuk 3 tools setup yang dapat dijadikan acuan untuk target waktu setup perusahaan. Kemudian, dilakukan analisis kegagalan yang mungkin terjadi pada proses produksi flat-making untuk diberikan rekomendasi perbaikan agar dapat meningkatkan nilai OEE departemen secara keseluruhan.

---

The projected increase in demand for ceramics products in the world, including Indonesia, makes the competition in the ceramics industry increasingly tight, which requires companies to produce their products more effectively and efficiently. In order to do that, many companies have implemented lean concepts that aim to increase production efficiency. PT Doulton is one of the ceramics producing companies in Indonesia which is part of FISKARS Group. One of the departments in this company, namely the flat-making department, has to overcome the problem it currently faces, which is low Overall Equipment Effectiveness (OEE) of its machines due to the high setup time. Implementation of Single Minute Exchange of Die (SMED) aims to reduce setup time by converting internal setup activities to external ones. Based on the theoretical calculation results, SMED implementation can reduce setup time by 56.74 minutes or 53.3% from the original time to 49.7 minutes for 1 tool setup and 54.4 minutes or 46.76% from the original time to 61, 86 minutes for 3 setup tools. This calculation can be used as a reference for the company's setup time target. Then, an analysis of failures that may occur in the flat- making production process is carried out to provide recommendations for improvement in order to increase the department’s OEE as a whole."

"ABSTRAKPenelitian ini membahas perancangan ulang manufacturing line yang tepat untuk memproduksi tas boneka di bagian painting dan torso assembly PT. XYZ. Lini produksi bagian painting dan torso assembly tidak terkoneksi langsung dan dipisahkan oleh jarak yang jauh. Tidak terkoneksinya lini produksi ini juga berkaitan erat dengan masalah penumpukan work-in-process (WIP). Hal ini dikarenakan setelah part diproses di bagian painting, part tersebut harus dikemas dahulu untuk ditumpuk di area WIP sebelum dikirim ke proses selanjutnya. Proses perpindahan WIP ini juga memakan biaya yang besar, selain biaya penyimpanan seperti packaging dan space, ada pula biaya material handling yang meliputi operator dan peralatannya. Selain itu, produktifitas operator juga tidak maksimal. Banyak gerakan-gerakan yang tidak memberikan nilai tambah (non-value added ) dilakukan oleh operator. Eliminasi waste berupa transportasi dan penumpukan inventori berupa work-in-process dapat dilakukan dengan metode ranked positional weigth (RPW). Dengan metode tersebut, akumulasi jarak transportasi berkurang secara signifikan dan jumlah work-in-process berhasil dieliminasi 100%. Selanjutnya, untuk menambah produktifitas manufacturing line maka dilakukan eliminasi waste yang berupa gerakan yang tidak perlu. Eliminasi waste ini berupa improvement terhadap metode kerja dengan menggunakan Methods-Time Measurement (MTM-1). Hasil dari penelitian ini adalah sebuah rancangan one-piece-flow manufacturing line yang berbentuk simulasi.

---

ABSTRACTThis study is discusses the re-design process to obtain a right design of manufacturing line to produce doll’s bag at the painting and torso assembly area at PT. XYZ. Production line at painting and torso area is independent each other. This condition is aligning with work-in-process (WIP) problem. Beacause of that, after part has been proceed at painting area, that part has to packaged and stored before go to next process. That process need a lot of cost, such as packaging cost, space cost, and also material handling cost. Furthermore, the productivity of the operator is not high. There are a lot of unnecessary motion that operator do. Elimination of waste in the form of transportation and inventory buildup in the form of work-in-process can be carried out by ranked positional weigthed ( RPW ) method. With this method, the accumulated distance transport is significantly reduced and the amount of work-in-process 100% successfully eliminated. Furthermore, to increase the productivity of manufacturing line, elimination of waste in the form of unnecessary movement is necessary. Elimination of unnecessary motion is to improve the working methods using the Methods - Time Measurement (MTM - 1). The result of this study is a design of one-piece-flow manufacturing line in form of simulation."

"Lean Manufacturing telah menjadi pendekatan utama untuk menciptakan proses manufaktur yang sangat efisien sejak awal 1990-an. Ini mungkin sangat berhasil karena keefektifannya dalam mengurangi kompleksitas dan menghentikan pekerjaan atau pemborosan yang tidak perlu. Saat ini, istilah Industri 4.0 menggambarkan visi sistem manufaktur masa depan. Penelitian sebelumnya menunjukkan kemungkinan untuk mengintegrasikan dan menggabungkan pendekatan lean dan sistem Industry 4.0. Penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa ada hubungan positif antara kedua konsep tersebut. Selain itu, mereka menyimpulkan bahwa mengintegrasikan pendekatan lean dan Industry 4.0 mengarah pada pengurangan biaya yang lebih besar daripada hanya menerapkan salah satunya. Penelitian ini merangkum dan mengusulkan kerangka kerja (framework) yang dapat memandu implementasi integrasi Lean Manufacturing dan Industry 4.0.

---

Lean manufacturing has been the primary approach for creating highly efficient manufacturing processes since the early 1990s. It may be very successful due to its effectiveness in reducing complexity and heading off unnecessary works or waste. At present, the term Industry 4.0 depicts a vision of the future manufacturing system. Previous researches indicate the possibility to integrate and combine the lean approach and Industry 4.0 system. Previous researches suggest that there are positive relationships between the two concepts. Besides, they conclude that integrating the lean approach and Industry 4.0 leads to a greater cost reduction than implementing only one of them. The current paper summarizes and proposes a framework that can guide the implementation of the integration of lean manufacturing and Industry 4.0."

"Laporan ini bertujuan untuk mengevaluasi penerapan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) pada mesin tablet Jenn Chiang 39 di PT Soho Industri Pharmasi. SMED merupakan bagian dari lean manufacturing yang bertujuan untuk mengurangi waktu pergantian setup mesin, sehingga meningkatkan efisiensi produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan SMED berhasil mengurangi waktu setup dari 20 menit menjadi 9 menit. Implementasi ini tidak hanya meningkatkan fleksibilitas dan respons perusahaan terhadap permintaan pasar tetapi juga mengurangi biaya produksi dan waktu tunggu konsumen. Penelitian ini juga mengidentifikasi beberapa tantangan dalam implementasi SMED, termasuk resistensi terhadap perubahan dan kebutuhan akan pelatihan intensif bagi operator.

---

This study aims to evaluate the application of the Single Minute Exchange of Dies (SMED) method on the Jenn Chiang 39 tablet machine at PT Soho Industri Pharmasi. SMED is part of lean manufacturing that aims to reduce machine setup changeover time, thereby increasing production efficiency. The results show that the implementation of SMED successfully reduced the setup time from 20 minutes to 9 minutes. This implementation not only increased the company's flexibility and responsiveness to market demands but also reduced production costs and consumer waiting times. The study also identified several challenges in implementing SMED, including resistance to change and the need for intensive training for operators."

"Perusahaan yang bergerak di industri air mineral adalah produk yang memiliki permintaan dalam jumlah besar terus menerus, namun sering menghadapi masalah keterlambatan penyelesaian produk yang disebabkan oleh limbah di lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengembangkan strategi perbaikan menggunakan pendekatan manufaktur ramping (Lean Manufacturing) untuk mengurangi lead time di lantai produksi dengan mengurangi limbah dan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Penelitian ini menggunakan pendekatan manufaktur ramping (lean manufacturing) dan menggunakan Waste Assessment Management (WAM) sebagai metode dan menggunakan Value Stream Mapping sebagai alat untuk memetakan alur informasi dan yang terjadi dari awal hingga produk yang diterima oleh konsumen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa :(1) identifikasi dengan WAM menunjukkan 7 jenis pemborosan adalah time waiting sebesar 8 persen, over production dan inapporiate transportation masing-masing sebesar 12 persen, unnecessary inventory sebesar 14 persen, unnecessary motion sebesar 15 persen, product defect sebesar 18 persen dan transportation sebesar 20 persen (2) VALSAT terpilih adalah Process Activity Mapping (PAM),dilanjutkan dengan perhhitungan effisiensi Current State Value Stream Mapping sebesar 39% . Maka dari itu, dilakukan perbaikan dengan mereduksi titik inspeksi dari 5 titik menjadi 3 titik dimana dapat menghemat waktu sebanyak 8100 detik sehingga effisiensi meningkat menjadi 79% sebagaimana tergambar pada Future State Value Stream Mapping.

---

Enterprises engaged in the mineral water industry are products that have a large demand continuously, however, often face the problem of delays in the completion of products caused by waste on the production floor. The purpose of this study is to develop an improvement strategy using a lean manufacturing approach (Lean Manufacturing) to reduce lead time on the production floor by reducing waste and activities that do not have added value. This study uses a lean manufacturing approach and uses Waste Assessment Management (WAM) as a method and uses Value Stream Mapping as a tool to map the flow of information and what happens from the beginning to the product received by consumers. The results showed that (1) identification with WAM showed 7 types of waste were time waiting by 8 percent, over production and inapporiate transportation by 12 percent each, unnecessary inventory by 14 percent, unnecessary motion by 15 percent, product defect by 18 percent and transportation by 20 percent (2) the selected VALSAT was Process Activity Mapping (PAM), followed by the efficiency of Current State Value Stream Mapping of 39%. Therefore, improvements were made by reducing the inspection point from 5 points to 3 points which can save time as much as 8100 seconds so that efficiency increases to 79% as illustrated in the Future State Value Stream Mapping."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengeliminasi waste pada lini produksi machining cast wheel dengan implementasi konsep lean manufacturing. Metode lean manufacturing yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM) untuk identifikasi waste pada proses manufaktur dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk memilih mapping tools yang digunakan dalam analisis waste.Berdasarkan hasil analisis didapatkan tiga rekomendasi perbaikan yaitu modifikasi desain soft jaw mesin OP 20 (facing dan boring), aplikasi metode sampling pada proses OP 40 (leak test), dan penggabungan proses OP 70/OP 60 (washing).Hasil evaluasi rekomendasi didapatkan perbaikan pada lini produksi machining cast wheel berupa peningkatan kapasitas produksi menjadi 1,350 set per hari, penurunan reject rate menjadi 2%, dan efisiensi man power sebanyak 3 orang.

---

The purpose of this research is to eliminate waste in machining cast wheel line production using lean manufacturing implementation. This research use lean manufacturing method with Waste Assessment Model (WAM) for identification waste of manufacturing process and Value Stream Analysis Tools (VALSAT) to choose mapping tools which will be used inwaste analysis.

Based on the analysis result, there are three recommendations. The recommendations are modification design soft jaw on machine OP 20 (facing and boring), application sampling method for OP 40 (leak test), and unification OP 70/OP 60 (washing).

The result of evaluation recommendations shows performance improvement in machining cast wheel line production, there are increase in production capacity by 1,350 sets per day, decrease in reject rate by 2%, and efficiency of man power by reduce 3 peoples."