Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kegiatan bisnis di industri otomotif dapat berjalan dengan baik dan efisien jika SCM dalam kondisi optimal dan terlindungi dari risiko [1]. Menurut Alitosa dan Kusumah [2], risiko yang paling potensial dalam SCM di industri otomotif adalah antara jaringan pemasok anggota dan antara jaringan pasokan dan lingkungan. Contoh peningkatan risiko non-organisasi yang dapat memengaruhi rantai pasokan saat ini adalah adanya COVID-19. Hal ini secara langsung mempengaruhi aktivitas SC di berbagai sektor, salah satunya adalah industri otomotif [3]. Kerugian akibat risiko tersebut harus ditekan untuk mendukung Kebijakan Industri Nasional 2005 yang dikeluarkan Kementerian Perindustrian pada tahun 2005, bahwa pada tahun 2025 industri otomotif akan menjadi andalan industri masa depan. Hasil penelitian menunjukkan masih banyak kesenjangan pada penelitian-penelitian sebelumnya, untuk itu metode HOR akan digabungkan dengan metode SCBS untuk mengurangi risiko kerugian yang ditimbulkan dan menentukan skala prioritas untuk resolusi risiko. Hasil penelitian menunjukkan bahwa berdasarkan perspektif pertumbuhan dan pembelajaran adalah menghitung ROI untuk investasi sumber daya untuk mendukung inovasi, benchmarking ke perusahaan lain, membuat jadwal pelatihan reguler dan mengevaluasi kemampuan tenaga kerja operator. Dari perspektif bisnis internal, membuat jadwal pelatihan berkala dan mengevaluasi kemampuan tenaga kerja operator, membuat rencana evaluasi pemasok setiap 6 bulan, menjadwalkan penggantian alat, jig, dies, perlengkapan sesuai masa pakai, melakukan perawatan preventif mesin sesuai jadwal. Berdasarkan perspektif pelanggan, buat standar, dan kendalikan proses di shift awal, buat standar dan kendalikan fungsi poka-yoke di shift awal, buat standar dan pengecekan produk di shift awal. Dari perspektif keuangan adalah merencanakan bisnis dengan hati-hati, meningkatkan operasi pabrik untuk mengurangi waktu kerugian dan penolakan, merencanakan produksi berdasarkan prioritas pengiriman

---

Business activities in the automotive industry can run well and efficiently if SCM is in optimal condition and is protected from risks [1]. According to Alitosa and Kusumah [2], the most potential risks in SCM in the automotive industry are between the supplier network of members and between the supply network and the environment. An example of increased non-organizational risk that can affect the supply chain today is the presence of COVID-19. This directly affects SC activities in various sectors, one of which is the automotive industry [3]. The losses caused by these risks must be suppressed to support the 2005 National Industrial Policy issued by the Ministry of Industry in 2005, that by 2025 the automotive industry will be the mainstay of the future industry. The results of the research show that there are still many gaps in previous studies, for that the HOR method will be combined with the SCBS method to reduce the risk of losses incurred and determine the priority scale for risk resolution. The results show that based on growth and learning perspectives is calculating ROI for resource investment to support innovation, benchmarking to other companies, making regular training schedules and evaluating operator manpower capability. From an internal business perspective, make periodic training schedules and evaluate operator manpower capability, make supplier evaluation plans every 6 months, schedule replacement of tools, jigs, dies, fixtures according to lifetime, do a machines preventive maintenance according to schedule. Based on the customer's perspective, make standards, and control the process at the beginning shift, make standards and control the poka-yoke function at the beginning shift, make standards and product checks at the beginning shift. From financial perspective is planning the business carefully, improve factory operations to reduce loss time and rejects, plan production based on delivery priorities."

"PT. A adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam industri telekomunikasi di Indonesia. PT. A memiliki produk fisik berupa sim card yang digunakan oleh seluruh masyarakat Indonesia. Dalam produksinya PT. A mengandalkan seluruhnya kepada pihak ketiga atau vendor. Hal tersebut membuat penting bagi PT. A untuk melakukan manajemen risiko. Pada penelitian ini PT. A memiliki enam permasalahan utama yang berdampak pada 10 akibat. Berdasarkan hal tersebut, penelitian ini bertujuan untuk mencegah permasalahan tersebut terjadi dengan melakukan analisis pada ke seluruhan aliran rantai pasok PT. A. Identifikasi menunjukan bahwa terdapat 20 tahapan pada proses bisnis PT. A yang memiliki 53 risk event dan 80 risk agent. Hasil pengolahan dari HOR fase 1 didapatkan 16 risk agent prioritas yang akan ditanggulangi oleh PT. A dengan melakukan identifikasi terhadap preventive action. Identifikasi menunjukan terdapat 17 preventive action yang dapat mitigasi risk agent prioritas. Hasil pengolahan HOR fase 2 didapatkan empat preventive action prioritas dan akan dilakukan pembobotan dengan menggunakan AHP dengan kriteria yang telah ditentukan. Hasil pembobotan AHP adalah preventive action prioritas yang memenuhi ketiga kriteria.

---

PT. A is a company engaged in the telecommunications industry in Indonesia. PT. A has a physical product in the form of a sim card that is used by all Indonesian people. In the production of PT. A rely entirely on third parties or vendors. This makes it important for PT. A to do risk management. In this study PT. A has six main problems that have 10 effects. Based on this, this study aims to prevent these problems from occurring by analyzing the entire supply chain fl ow of PT. A. Identification shows that there are 20 stages in the business process of PT. A which has 53 risk events and 80 risk agents. The results of the processing of HOR phase 1 obtained 16 priority risk agents which will be handled by PT. A by identifying the preventive action. Identification shows that there are 17 preventive actions that can mitigate priority risk agents. The results of HOR phase 2 processing obtained four priority preventive actions and will be weighted using AHP with predetermined criteria. The results of the AHP weighting are priority preventive actions that meet the three criteria.

"

"Bencana alam di Indonesia khususnya bencana banjir membuat kerusakan di beberapa pabrik di Indonesia yang mengakibatkan terjadinya pengurangan produksi saat bencana banjir khususnya pada perusahaan otomotif. Untuk membantu memitigasi risiko-risiko yang terjadi pada bencana banjir, maka perlu dilakukan penelitian terhadap manajemen risiko rantai pasok dengan menggunakan metode House of Risk (HOR). Penggunaan House of Risk (HOR) ini bertujuan untuk mengidentifikasi risiko serta untuk merancang prioritas risiko. Kemudian mitigasi dari masing-masing risiko terpilih teridentifikasi dan dirancang prioritas mitigasinya. Hasil dari penelitian ini berupa teridentifikasinya 14 risk events yang disebabkan oleh 11 agen risiko dan dimitigasi oleh 12 aksi mitigasi.

---

Natural disasters in Indonesia, especially floods caused damage to several factories in Indonesia which resulted in reduced production during flood disasters, especially for companies. To help mitigate the risks that occur in flood disasters, it is necessary to conduct research on supply chain risk management using the House of Risk (HOR) method. The use of the House of Risk (HOR) aims to identify risks and design risk priorities. Then the mitigation from each assessment is selected and the mitigation priority is designed. The results of this study are 14 risk events caused by 11 risk agents and mitigated by 12 mitigation actions."

"Manajemen risiko adalah aktivitas mengidentifikasi, menilai, menganalisis, dan mengendalikan risiko dalam seluruh kegiatan perusahaan dengan tujuan memperoleh efektivitas dan efisiensi yang lebih tinggi. Metode yang digunakan dalam manajemen risiko salah satunya adalah House of Risk (HOR). Metode tersebut merupakan modifikasi antara Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dengan kerangka House of Quality (HOQ) dengan fokus utamanya merumuskan tindakan mitigasi terhadap sumber risiko prioritas yang merupakan penyebab kejadian risiko agregat. Pada penelitian ini, manajemen risiko dilakukan pada aktivitas aliran rantai pasok operasional produksi PT. XYZ. Analisis risiko pada HOR 1 diawali dengan identifikasi risiko melalui diskusi dengan expert dan studi literatur, kemudian dilakukan penilaian terhadap nilai severity dari risk events dan nilai occurrence dari risk agents. Hasil HOR tahap 1 menunjukkan terdapat 23 kejadian risiko dan 21 agen risiko. Berdasarkan perhitungan Pareto, terdapat 12 agen risiko yang mencakup 80% dari total Aggregate Risk Potential (ARP) dan dipilih sebagai prioritas untuk dilakukan mitigasi. Setelah itu, dari hasil HOR tahap 2, ditetapkan 11 tindakan pencegahan yang kemudian digabungkan menjadi 2 strategi mitigasi besar, yaitu menggunakan sistem Epicor Kinetic ERP dan inspeksi rutin.

---

Risk management is the activity of identifying, assessing, analysing and controlling risks in all company activities with the aim of achieving higher effectiveness and efficiency. One of the methods used in risk management is House of Risk (HOR). This method is a modification of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) with the House of Quality (HOQ) framework with the main focus on formulating mitigation actions against priority risk sources which are the causes of aggregate risk events. In this research, risk management is carried out in production operational supply chain flow activities at PT. XYZ. Risk analysis in HOR 1 begins with risk identification through discussions with experts and literature studies, then an assessment of the severity value of risk events and the occurrence value of risk agents is carried out. The results of HOR stage 1 showed that there were 23 risk events and 21 risk agents. Based on Pareto calculations, there are 12 risk agents which cover 80% of the total Aggregate Risk Potential (ARP) and were selected as priorities for mitigation. After that, from the results of HOR stage 2, 11 preventive actions were determined which were then combined into 2 major mitigation strategies, namely using the Epicor Kinetic ERP system and routine inspections."

"Saat pandemi Covid-19 masuk ke Indonesia April 2020, industri otomotif menjadi sektor yang mengalami penurunan paling signifikan dibandingkan dengan sektor lainnya. Hal ini terjadi karena lemahnya permintaan mobil dan motor secara domestik dan luar negeri yang menyebabkan pemangkasan produksi. Dari kejadian ini, seluruh industri otomotif harus cepat beradaptasi dari disrupsi yang terjadi untuk mengembalikan keadaan secara normal pasca terjadinya disrupsi. Key Performance Indicator (KPI) dengan konteks Supply Chain Resilience (SCR) yang digunakan organisasi untuk mengontrol dan mengelola rencana target industri dapat menjadi salah satu tindakan preventif bagi industri ketika terjadi disrupsi. Tujuan dari penelitian ini adalah membuat KPI dengan konteks SCR agar indikator yang berhubungan dengan disrupsi dapat lebih diperhatikan sebagai tindakan jangka panjang. Penelitian ini menggunakan literatur review untuk mengumpulkan indikator, metode Content Validity Index (CVI) untuk validasi indikator yang dinilai oleh ahli, dan Dematel based ANP untuk mengetahui hubungan antar setiap indikator. Hasil dari CVI menunjukkan bahwa dari 11 Indikator dan 46 sub indikator SCR yang dikumpulkan, semua indikator dan 27 sub indikator SCR dinyatakan valid oleh 6 ahli di bidang otomotif dengan rata-rata nilai I-CVI 0.81. Dari keseluruhan indikator, indikator security merupakan indikator yang sangat mempengaruhi indikator lainnya sedangkan indikator risk management merupakan indikator yang paling mudah terpengaruh oleh indikator lainnya

---

Since the Covid-19 pandemic entered Indonesia in April 2020, the automotive industry experienced the most significant decline compared to the other sectors. The downfall was due to weak demand for cars and motorcycles from the domestic and foreign market, leading to production cuts. This incident forced the entire automotive industry to adjust to returning to normal conditions after the disruption occurred as quickly as possible. There in need for Key Performance Indicators (KPI) for Supply Chain Resilience (SCR) to control and manage the company's target plans when a disruption occurs. This study aims to design KPI to assessing the indicators related to disruption as long-term measures. This study utilized literature review for collect the indicators, Content Validity Index (CVI) for validation of indicators that already assessed by ahli, and Dematel based ANP to know the relation between each indicator. CVI result showed from 11 indicators and 46 sub-indicators of SCR, all indicators and 27 sub-indicators were validated by six ahlis in the sector, with an average I-CVI value of 0.81. Of all the indicators, the security indicator is an indicator that greatly influences other indicators, while the risk management indicator is the indicator that is most easily affected by other indicators."

"Rantai pasok industri peternakan memiliki risiko yang lebih besar dibandingkan industri manufaktur karena produknya yang bersifat bulky dan perishable. Hal tersebut membuat pentingnya manajemen risiko dalam rantai pasok di industri peternakan. Pada penelitian ini, studi kasus dilakukan di PT Widodo Makmur Perkasa WMP yang merupakan peternakan sapi besar di Jawa Barat. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan studi tentang risiko dalam rantai pasok sapi dengan mengidentifikasi dan mengevaluasi risiko serta merancang tindakan-tindakan untuk mitigasi risiko yang mungkin timbul pada rantai pasok sapi PT WMP. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah House of Risk HOR. HOR terbagi atas dua fase, fase pertama adalah identifikasi dan evaluasi risiko dan fase kedua adalah perancangan mitigasi risiko. Dari penelitian yang sudah dilakukan, tahap identifikasi didapatkan 28 jenis kejadian risiko dan 22 agen risiko. Hasil pengolahan HOR fase 1 ditemukan terdapat 11 agen risiko yang mencakup 80 dari total Aggregate Risk Potential ARP. Terakhir, hasil pengolahan HOR fase 2 ditemukan terdapat 6 tindakan mitigasi yang direkomendasikan berdasarkan agen-agen risiko yang memiliki ARP terbesar.Kata Kunci: Industri Peternakan, House of Risk HOR, Manajemen Risiko Rantai Pasok.

---

The supply chain of livestock industry has more risk than manufacturing industry because of its bulky and perishable products. This makes the importance of risk management in the supply chain of livestock industry. In this research, case studies were conducted at PT Widodo Makmur Perkasa WMP, which is a big cattle livestock in West Java.

This study aims to study the risks in the supply chain by identifying and evaluating risks and designing for risk mitigation that may arise in supply chain of livestock industry.

The method used in this research is House of Risk HOR. HOR is divided into two phases, the first phase is the identification and evaluation of risk and the second phase is the design of risk mitigation. From the research that has been done, identification stage found 28 types of risk events and 22 risk agents.

Results of HOR phase 1 shown 11 risk agents that covering 80 of total Aggregate Risk Potential ARP. Lastly, the results of HOR phase 2 shown 6 recommendation of mitigation measures based on the largest ARP risk agents. "

"Alat transportasi menjadi salah satu fasilitator untuk memudahkan manusia berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya. Hal ini menciptakan terbukanya ladang bisnis produksi alat transportasi, salah satunya mobil. Dari tahun ke tahun, angka penjualan mobil semakin menurun meskipun sempat meningkat dalam beberapa waktu. Kekhawatiran timbul dalam dunia industri otomotif akibat menurunnya angka penjualan mobil sehingga diperlukan strategi yang mampu mempertahankan bisnis untuk tetap terus berdiri. Penelitian ini bertujuan untuk membentuk sebuah strategi korporasi yang ditinjau berdasarkan hasil analisis internal dan eksternal perusahaan sehingga mampu membantu menstabilkan finansial perusahaan. Metode analisis yang digunakan pada penelitian ini untuk internal dengan Resource-Based View, sementara analisis eksternal menggunakan Porter’s Five Forces dan General Electric (GE). Hasil yang ditunjukkan dari kedua analisis tersebut berupa Strength, Weakness, Opportunity, dan Thread (SWOT). Keputusan mengenai alternatif strategi diambil menggunakan metode FAHP dan telah disetujui oleh petinggi perusahaan. Kesimpulan dari hasil keputusan tersebut yaitu memperluas penetrasi pasar, mengembangkan pasokan produk, dan memperluas protofolio. Metode selanjutnya yaitu Multiple Criteria Decision Analysis (MCDA), FAHP menunjukkan bahwa mengembangkan portofolio dan mendistribusikannya kepada para dealer dapat meningkatkan penjualan.

---

Transportation is one of the facilitators to make it easier for humans to move from one place to another. This creates a business field for the production of transportation equipment, one of which is a car. From year to year, the number of car sales has declined even though it had increased for some time. Concerns arise in the world of the automotive industry due to the decline in car sales, so a strategy is needed that is able to maintain the business to continue to stand. This research aims to form a corporate strategy that is reviewed based on the results of the company's internal and external analysis so that it can help stabilize the company's finances. The analysis method used in this research is the internal Resource-Based View, while the external analysis uses Porter's Five Forces and General Electric (GE). The results shown from both analyses are in the form of Strength, Weakness, Opportunity, and Thread (SWOT). Decisions regarding alternative strategies were made using the FAHP method and were approved by company officials. The conclusion of the decision is to expand market penetration, develop product supply, and expand the portfolio. The next method is Multiple Criteria Decision Analysis (MCDA), FAHP shows that developing a portfolio and distributing it to dealers can increase sales."

"Kontribusi Industri Manufaktur terhadap PDB Indonesia diproyeksikan akan terus mengalami penurunan apabila tidak dilakukan upaya untuk merevitalisasi Industri Manufaktur. Seiringan dengan penurunan kontribusi tersebut, Indonesia beraspirasi untuk menjadi Top 10 PDB Global pada tahun 2030 melalui meningkatkan faktor kontributor ekspor netto. Pemerintah Indonesia memiliki inisiatif Making Indonesia 4.0 yang bertujuan untuk merevitalisasi Industri Manufaktur melalui implementasi teknologi Industri 4.0 pada lima sektor fokus dengan salah satu sektornya adalah sektor otomotif. Melalui inisiatif ini diharapkan ekspor netto negara dapat meningkat. Teknologi yang menjadi lapisan paling dasar implementasi Industri 4.0 adalah internet of things. Namun, penelitian menunjukkan bahwa hanya 26% perusahaan yang mengalami kesuksesan ketika mengimplementasikan IoT. Berdasarkan keadaan tersebut, perusahaan perlu mempertimbangkan key success factors (KSF) ketika mengimplementasikan IoT dimana tujuannya adalah untuk membantu memfokuskan aktivitas perusahaan dan menghindari pemborosan sumber daya pada aktivitas yang kurang penting sehingga mampu mendukung tercapainya tujuan perusahaan. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi KSF, mencari hubungan antar KSF, mendapatkan bobot KSF, dan merancang strategi implementasi IoT di Industri Manufaktur pada sektor otomotif berdasarkan KSF prioritas. Hasil dari penelitian ini mendapatkan delapan dimensi dan dua puluh empat KSF implementasi IoT. Hasil perhitungan menunjukkan tiga KSF yang terpilih, yaitu market requirements, peraturan dan kebijakan pemerintah, dan technology standardization approach dimana masing-masing KSF tersebut dibuat rancangan strategi.

---

The contribution of the Manufacturing Industry to Indonesia's GDP is projected to continue to decline if no efforts are made to revitalize the Manufacturing Industry. Along with the decline in this contribution, Indonesia aspires to become the Top 10 Global GDP in 2030 by increasing the net export contributor factor. The Indonesian government has the Making Indonesia 4.0 initiative which aims to revitalize the Manufacturing Industry through the implementation of Industry 4.0 technology in five focus sectors, one of which is the automotive sector. Through this initiative, it is hoped that the country's net exports can increase. The technology that is the most basic layer of the implementation of Industry 4.0 is the internet of things. However, research shows that only 26% of companies experience success when implementing IoT. Based on these circumstances, companies need to consider key success factors (KSF) when implementing IoT where the goal is to help focus company activities and avoid wasting resources on activities that are less important so as to support the achievement of company goals. Therefore, this study aims to identify KSF, look for the relationship between KSF, get the weight of KSF, and design an IoT implementation strategy in the Manufacturing Industry in the automotive sector based on priority KSF. The results of this study get eight dimensions and twenty four KSFs of IoT implementation. The results of the calculation show that the three selected KSFs are market requirements, government regulations and policies, and the technology standardization approach where a strategy is designed for each KSF."

"Pada era globalisasi ini, peningkatan variasi produk merupakan tantangan besar yang harus dihadapi oleh sistem logistik internal untuk melayani pasokan lini produksi yang semakin membutuhkan komponen yang bervariasi. Sebagai jawaban dari tantangan tersebut perusahaan manufaktur, terutama industri otomotif mengenalkan sebuah konsep JIT-supermarket yang menjanjikan untuk melayani pengiriman komponen dengan satuan kecil yang fleksibel dan murah. Dalam konteks ini supermarket adalah sebuah sistem desentralisasi dari logistik internal yang berada langsung disekitar area lini perakitan yang berfungsi sebagai gudang sementara untuk komponen. Secara konseptual, komponen dimuat dari supermarket, kemudian diantarkan ke lini produksi secara tepat waktu (JIT) dengan lintasan yang sudah ditetapkan. Pada skripsi ini penelitian dilakukan disebuah industri otomotif yang masih menggunakan metode tradisional (terpusat) yang akan diterapkan konsep supermarket. Model yang digunakan adalah programa dinamis dan jaringan dengan rute terpendek. Diharapkan studi kasus ini dapat menggambarkan keunggulan dan kelemahan dari konsep supermarket tersebut.

---

In the era of globalization, increased product variety is a major challenge which must be faced by internal logistics systems to feed assembly lines in the need of more various components. In response to these challenges manufacturing companies, especially automotive industry introduced a promising JIT-supermarket concept which serve the delivery of components with flexible small lot size at low cost. In this context, supermarket is a decentralized system of internal logistics that are in direct vicinity of the assembly line area that serves as a temporary warehouse for components. Conceptually, the component is loaded from the supermarket, and then delivered to the production line in a timely manner (JIT) with a predefined routes. Research conducted in a automotive industry that still uses traditional methods and therefore, to be applied with the supermarket concept. Mathematical approach which are used in this concept are dynamic programming and shortest route network model. This skripsi is expected to be able to describe the advantages and disadvantages of the supermarket concept."

"Industri otomotif merupakan salah satu industri yang berperan besar dalam sumber pemasukan Indonesia salah satunya dalam pemenuhan kebutuhan sehari-hari terutama untuk transportasi dan logistik. Hal ini menyebabkan terus bertumbuhnya target produksi truk tiap tahunnya. Hal ini sudah menjadi salah satu fokus Indonesia yang menargetkan 1,29 juta unit truk diproduksi di tahun 2020. Oleh karena itu, dibutuhkan optimalisasi dalam lini produksi truk untuk merealisasikan target tersebut. Penelitian ini memiliki tujuan untuk meminimalkan waktu produksi dengan jumlah stasiun kerja yang optimal untuk meminimalkan biaya-biaya yang akan keluar apabila ingin meningkatkan kapasitas produksi dalam lini perakitan truk di Indonesia. Penelitian dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing untuk menganalisis waste yang terdapat pada lini perakitan. Penelitian dimulai dengan melihat dan mencatat waktu setiap stasiun kerja, kemudian dilakukan perhitungan waktu setiap pekerjaan dengan menggunakan metode time study. Waktu yang sudah didapat kemudian di-input ke model matematika programa linear mixed integer linear programming yang dikembangkan dalam perangkat lunak LINGO 17.0. Hasil dari pengolahan data pada perangkat lunak LINGO 17.0 adalah alokasi setiap pekerjaan ke stasiun kerja yang baru untuk mendapat cycle time produksi yang sesuai dengan takt time produksi, dan juga total idle time dari lini perakitan yang baru. Penelitian ini juga membahas hasil dari beberapa skenario perubahan parameter yang mungkin terjadi pada perusahaan.

---

The automotive industry is one of the industries that plays a major role in Indonesia's revenue sources, one of which is in meeting daily needs, especially for transportation and logistics. This causes the growth of truck production targets each year. This has become one of Indonesia's focus to target 1.29 million trucks produced in 2020. Therefore, optimization in the truck production line is needed to realize this target. This study aims to minimize production time with the optimal number of workstations to minimize costs that will come out if you want to increase production capacity in truck assembly lines in Indonesia. The study was conducted with a lean manufacturing approach to analyze the waste contained in the assembly line. The study began by looking at and recording the time of each workstation, then time was calculated for each work using the time study method. The time obtained is then inputted to the linear mixed integer linear programming mathematical programming model developed in the LINGO 17.0 software. The result of data processing in the LINGO 17.0 software is the allocation of each job to the new workstation to get the production cycle time in accordance with the production takt time, and also the total idle time of the new assembly line. This study also discusses the results of several scenario changes in parameters that might occur in the company."