Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Ketergantungan pada bahan bakar fosil konvensional sepanjang perkembangan peradaban modern telah menyebabkan dunia mengalami krisis energi dan lingkungan. Di antara semua sumber daya energi alternatif, oil shale adalah yang paling menjanjikan dengan cadangannya yang melimpah secara global. Mengenai masalah lingkungan, hidrogen adalah medium pembawa energi terbersih dan paling menjanjikan, kandidat sempurna untuk mengurangi emisi karbon. Memproduksi hidrogen menggunakan oil shale sebagai bahan baku mungkin menjadi solusi terbaik untuk masalah energi dan lingkungan dunia. Dalam makalah penelitian ini energi dan emisi (CO2) dari sistem kilang oil shale akan dievaluasi. Ada dua skenario produksi hidrogen yang akan disimulasikan, dievaluasi, dan dibandingkan satu sama lain. Skenario pertama adalah sistem kilang oil shale konvensional di mana hidrogen diproduksi dan digunakan untuk meningkatkan kualitas shale oil menjadi HVHF’s. Skenario kedua adalah sistem kilang oil shale baru di mana oil shale diubah menjadi hidrogen sepenuhnya sebagai produk tunggal. Berdasarkan analisis massa, sistem baru meningkatkan efisiensi konversi keseluruhan sebesar 9,27% dibandingkan dengan sistem konvensional. Berdasarkan analisis energi, sistem baru menururnkan efisiensi energi keseluruhan sebesar 2,37% dibandingkan dengan sistem konvensional. Berdasarkan analisis emisi, meskipun sistem baru meningkatkan emisi karbon keseluruhan sebesar 55%, sistem ini memiliki sistem yang lebih baik untuk menghasilkan lebih banyak hidrogen dengan rasio emisi karbon yang lebih sedikit dibandingkan dengan sistem konvensional.

---

Dependency on conventional fossil fuels throughout the development of modern civilization has caused the world into energy and environmental crisis. Among all alternative energy resources, oil shale is the most promising with its globally abundant reserves. Concerning environmental issues, hydrogen is the cleanest and promising energy carrier, a perfect candidate to reduce toxic emissions of energy. Producing hydrogen using oil shale as feed might be the ultimate solution for both energy and environmental issues of the world. In this research paper, the energy and emission (CO2) of the oil shale refinery system will be evaluated. There are two scenarios of hydrogen production that will be simulated, evaluated, and compared to each other. The first one is the conventional oil shale refinery system where hydrogen is produced and used to upgrade the quality of shale oil into HVHF’s. The second one is the novel oil shale refinery system where oil shale is converted into hydrogen completely as the single product. Based on the mass analysis, the novel system increases the overall conversion efficiency compared to the conventional system by 9,27%. Based on the energy analysis, the novel system decreases the energy efficiency compared to the conventional system by 2,37%. Based on the emission analysis, although the novel system increases the overall carbon emission by 55%, it has a better system for producing more hydrogen with less carbon emission ratio compared to the conventional system."

"Oil Shale merupakan salah satu bahan bakar non konvensional berbentuk sedimen batuan halus, yang dapat menjadi sumber energi alternatif. Dalam proses retorting, Oil Shale dapat dikonversi menjadi shale oil dan shale gas. Sebelumnya, terdapat beberapa penelitian yang membahas potensi shale gas untuk memproduksi gas hidrogen. Pada penelitian ini, dilakukan pemodelan sistem menggunakan Aspen Plus untuk mengetahui potensi pemanfaatan keseluruhan shale oil beserta shale gas hasil dari retorting untuk memproduksi hidrogen menggunakan teknologi chemical looping. Selain itu, penelitian ini bertujuan untuk mengetahui efisiensi energi dari sistem apabila meneruskan tahapan produksi hidrogen hingga ke tahap produksi ammonia untuk penyimpanan. Berdasarkan hasil simulasi, produk retorting dari 0,126 kg/s bahan baku oil shale komposisi New Albany, yaitu 0,0063 kg/s shale oil dan 0,0024 kg/s shale gas, dapat memproduksi hidrogen sebanyak 0,0037 kg/s. Hidrogen ini dapat dikonversi menjadi ammonia sebanyak 0,012 kg/s dengan sisa hidrogen sebanyak 0,00089kg/s. Berdasarkan analisis energi, didapatkan efisiensi dari keseluruhan proses oil shale retorting hingga produksi ammonia adalah sebesar 55%.

---

Oil shale is one of the non-conventional fuel in the form of fine rock sediments, which can be utilized as an alternative energy resource. In the retorting process, Oil Shale is converted into shale oil and shale gas. Previously, there were several studies that discussed the potential utilization of the shale gas product to produce hydrogen gas. In this study, a simulation was carried out using Aspen Plus to determine the potential of using both shale oil and shale gas products from the retorting process, to produce hydrogen using a chemical looping system. In addition, this study is aimed at analysing the energy efficiency of the system with the additional process of converting hydrogen into ammonia for storage. Based on the simulation results, the retorting product from 0,126 kg/s of oil shale, respectively 0,0063 kg/s and 0,024 kg/s of shale oil and shale gas, could produce 0,0031 kg/s of hydrogen. This amount of hydrogen could be converted into 0,012 kg/s of ammonia, with a remaining hydrogen product of 0,00089 kg/s. Based on the energy analysis, the efficiency of the entire system from the oil shale retorting process up to the ammonia production is 55%."

"Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan potensi shale oil di Formasi Anggota Banuwati Shale, Cekungan Asri, dengan melihat parameter Total Organic Carbon (TOC), Maturity, dan Brittleness Index. TOC dimodelkan dengan melakukan crossplot antara TOC measured dengan log gamma ray, log density, log neutron porosity, dan log P wave (multi linier regresi). Brittleness index dimodelkan dengan mengkombinasikan log Young’s modulus dan log Poisson’s ratio, serta dibandingkan dengan brittleness index yang dimodelkan dari beberapa data x ray diffraction. Maturity dijadikan sebagai salah satu parameter untuk menentukan kategori TOC, oil atau gas. Shale yang memiliki TOC > 1 wt.%, memiliki thickness > 50 ft, dan brittle merupakan zona potensi shale oil. Shale di Formasi Anggota Banuwati Shale didominasi oleh tipe kerogen I, lingkungan pengendapan lacustrine, dengan early mature di kedalaman 8132 ft (Delima-1). Berdasarkan inversi simultan, diketahui bahwa persebaran shale yang berpotensi menjadi shale oil berada di arah Timur Laut dari sumur Delima-1, pada depth > 9500 ft, dengan ketebalan 200 - 300 ft.

---

The purpose of this research is to determine the potency of shale oil in Member Banuwati Shale Formations, Asri Basin, with use Total Organic Carbon (TOC), Maturity, and Brittleness Index parameter. TOC is modeled by multiple linear regresion method. This method is crossplot between TOC measured with gamma ray log, density log, neutron porosity log, and P wave log. Brittleness index is modeled by combining Young's modulus log and Poisson's ratio log, where this model called brittlenes index geomechanic model. After that this model compared with brittleness index model from mineralogy. Maturity is one of the parameters used to determine category of TOC, oil or gas. Shale which has TOC more than 1 wt.%, has a thickness more than 50 ft, and has brittle is potential to be shale oil. Shale in Member Banuwati Shale Formation is dominated by kerogen type I, lacustrine depositional environment, with early mature in depth 8132 ft (Delima-1). Based on simultaneous inversion, known that distribution of shale which is potentially into lying in the northeast of Delima-1 well, in depth > 9500 ft, with thickness 200 - 300 ft."

"Material serpih adalah sejenis serpih minyak yaitu material clay atau karbonat yang mengandung banyak organik belum matang, apabila dipanaskan pada suhu tertentu, kandungan organiknya menjadi matang dan berubah secara fisika dan kimia, sehingga dapat menghasilkan bahan energi seperti migas. Dalam penelitian ini campuran material dimodifikasi dengan perbandingan: A=B, AB dan AB. Pengujian TOC menghasilkan clay-organik (SMC) dan karbonat-organik (SMK) menunjukkan kualitas yang sangat baik sebagai serpih minyak (TOC≥12.0%), yang diperkuat hasil analisis SEM (morfologi dan komposisi) dan XRD (interaksi dua material). Hasil analisis Termogravimetri menunjukkan energi aktivasi material serpih clay (209-355 kJ/mol) lebih kecil dibanding karbonat (749-1339 kJ/mol), dan temperatur untuk proses reaksi material serpih clay (40-600OC) lebih kecil dibanding karbonat (75-740°C). Karakteristik tersebut menyebabkan tingkat maturasi material serpih clay lebih cepat dibanding karbonat, diperkuat Tmax serpih clay (315-323°C) lebih kecil dibanding Tmax serpih karbonat (415-493°C). CEC 2 (serpih minyak) memiliki karakteristik yang sama dengan serpih clay (Ea=239 kJ/mol dan T=40-600°C). OD1-Ast3 memiliki tingkat maturasi yang paling bagus (Ea=234 kJ/mol dan Tmax=315OC) sesuai dengan serpih minyak (CEC 2). Hasil pengujian Rock Eval Pyrolisis menunjukkan material serpih clay dan karbonat mempunyai potensi tinggi (menghasilkan oil dan gas). Hasil pemanasan material serpih diperkuat oleh hasil pengujian FTIR yaitu senyawa dengan gugus fungsi tertentu terlepas dan muncul puncak baru di bilangan gelombang 2900 cm-1 yang menunjukkan keberadaan hidrokarbon ikatan tunggal dari rantai karbon panjang C-H.

---

The material is a kind of shale oil shale is clay or carbonate material containing organic many immature, when heated to a certain temperature, the organic content of becoming mature and change in physics and chemistry, so it can produce energy materials such as oil and gas. In this study a mixture of materials modified by comparison: A=B, AB and A>B. TOC testing of clay-organic (SMC) produce and organic carbonates (SMK) demonstrate excellent quality as shale oil (TOC≥12.0%), which confirmed the results of scanning electron microscopy (SEM) analysis (morphology and composition) and X-ray diffraction (XRD) (interaction of two materials).

The results of thermogravimetric analysis showed activation energy shale clay material (209-355 kJ/mol) is smaller than the carbonate (749-1339 kJ/mol), and the temperature of the reaction process shale clay material (40-600°C) is smaller than the carbonate (75- 740°C). These characteristics cause the maturation level of clay shale material faster than carbonate, shale clay reinforced Tmax (315-323°C) is smaller than Tmax flakes carbonate (415-493°C). CEC 2 (shale oil) has the same characteristics as the flakes of clay (Ea=239 kJ/mol and T=40-600OC). OD1-Ast3 have the most good maturation rate (Ea=234 kJ/mol and Tmax=315OC) in accordance with the shale oil (CEC 2).

Test results show the Rock Eval Pyrolisis clay shale and carbonate material has a high potential (produce oil and gas). Results heating shale material reinforced by FTIR testing results are compounds with specific functional groups apart and a new peak appeared at wavenumber 2900 cm-1 which indicate the presence of hydrocarbons single bonds of the carbon chain length of CH."

"Tesis ini membahas karakterisasi oil shale Formasi Gumai dari data Sumur NBL-1, Lapangan Abiyoso, Sub Cekungan Jambi, Cekungan Sumatera Selatan dengan pemodelan oil yield dan elastisitas batuan. Karakterisasi batuan dilakukan dengan menganalisis sampel pengeboran inti (core) dari shale pada kedalaman 4266 - 4280 feet dan kedalaman 4283 - 4295 feet di laboratorium (petrografi, XRD, oil yield / Fischer Standard retort), %TOC, analisis, pyrolisis, kerogen type). Pemodelan oil yield dilakukan dengan membuat korelasi regresi linear antara data log (bulk density, log neutron, log sonik) dan data oil yield - % TOC dari sampel tersebut, sedangkan model elastisitas batuan dilakukan dengan pendekatan: kualitas medium (Q), rasio poisson, dan modulus Young. Analisis kualitas medium (Q) dilakukan dengan metode spectral magnitudo decay, sedangkan analisis modulus Young dan rasio Poisson diturunkan rumus dari Mavko, dkk. (2009). Hasil penelitian diperoleh karakteristik bahwa kedua lapisan tersebut dalam kategori oil shale dengan tipe Tasmanite, kerogen tipe II, dan jenis liptinite dalam kondisi belum matang, diendapakan pada lingkungan pengendapan laut dangkal dengan energi rendah (kedalaman 4266 - 4280 feet) dan laut dangkal relatif reduktif (kedalaman 4283 - 4295 feet) yang berbatasan dengan lingkungan darat. Model oil yield dari log bulk density pada kedalaman lapisan 4266 - 4280 feet: OYlog = -4,93x(log ρb) + 19,46 dan pada kedalaman lapisan oil shale 4283 - 4295 feet: OYlog= -6,03 x(log ρb) + 23,58. Model oil yield log neutron hanya berhasil dilakukan pada kedalaman 4283 - 4295 feet: OYlog = 7,93x(log ФNPHI)+ 4,30, sedangkan model oil yield log neutron tidak berhasil pada lapisan oil shale yang pertama. Model kualitas batuan (Q) dihasilkan 120 - 129, modulus Young, dan rasio Poisson tidak berhubungan dengan variasi oil yield. Potensi oil shale yang dihasilkan dari kedua lapisan tersebut berkisar 7 galon/ton dan tidak berpotensi sebagai reservoar shale. Potensi oil shale Formasi Gumai di daerah penelitian lebih kecil daripada oil shale yang telah diproduksikan di Formasi Green River, Amerika Serikat yang mencapai 20 - 30 galon per ton.

---

The thesis learned oil shale characterization on Gumai Formation, Well NBL-1, Abiyoso Field, Jambi Sub Basin, South Sumatera Basin using oil yield and elasticity modeling. Characterization of the shale uses core and log data on the depth 4266 - 4280 feet and 4283 - 4295 feet. Methods that was used core description, geochemical, log correlation, and calculation of bore hole seismic. Result of the research got that the shale have been deposited at low energy shallow marine till land margin. The kerogen type is type II, liptinite, and immature. Model of oil yield of bulk density log on the depth 4266 - 4280 feet; OYlog = -4,93x(log ρb) + 19,46 and 4283 - 4295 feet: OYlog = 7,93x(log NPHI)+ 4,30. Sonic log model did not succeed on each shale layer, but neutron log just succeeded on the depth 4283 - 4295 feet. Elasticity model such attenuation (Q), modulus Young (E), Poisson ratio (σ) did not succeed. The oil shale potency is 7 - 9 gallon/ton on the depth 4266 - 4280 feet, while on the depth 4283 - 4295 feet is 8 - 9 gallon/ton. Generally, the oil shale have not been enough yet as shale reservoir, because micro crack for permeability was not. Potency of the oil shale is less than Green River Formation's oil shale in United Stated of America which have been produced till 20 ? 30 gal/ton."

"Dalam langkah transisi energi, gas hidrogen menjadi salah satu senyawa penting yang berpotensi sebagai bahan bakar dan bahan baku proses industri. Kajian tesis ini akan menganalisis konsumsi energi spesifik dari proses steam reforming dan elektrolisis dalam memproduksi gas hidrogen dengan menentukan kemurnian gas hydrogen >90%. Metode yang dilakukan yaitu menyusun model flowsheet dan simulasi proses produksi gas hidrogen menggunakan software simulasi Aspen HYSYS. Untuk melakukan simulasi, variabel yang digunakan pada proses steam reforming yaitu komposisi umpan metana 85,78, 90, 95, dan 100 %mol. Selain itu juga divariasikan laju alir produksi gas hidrogen dengan rentang 3000 - 12000 lb/hr. Untuk laju alir produksi gas hidrogen yang sama, pada proses elektrolisis akan divariasikan komposisi umpan brinewater 10, 15, 20, dan 25 %wt NaCl. Hasil yang diperoleh yaitu proses elektrolisis memiliki konsumsi energi spesifik 0,214-0,256 (106 Btu/lb) dan konsumsi energi spesifik pada steam reforming yaitu 0,084-0,107 (106 Btu/lb). Konsumsi energi spesifik elektrolisis lebih besar karena energi yang dibutuhkan untuk memecah molekul air yang kuat hanya mengandalkan listrik konvensional yang berasal pemerintah. Primary reformer dan electrolyzer adalah alat yang paling banyak mengonsumsi energi. Dari segi ekonomi, dibandingan nilai investasi CAPEX (Capital Expenditure) dan OPEX (Operational Expenditure) untuk masingmasing proses. Untuk produksi gas hidrogen menggunakan teknologi steam reforming nilai CAPEX sebesar USD 215.731.465 dan OPEX USD 1.723.279/tahun dan nilai investasi pada proses elektrolisis sebesar CAPEX USD 127.045.825 dan OPEX USD 180.408.705/tahun.

---

In the energy transition phase, hydrogen gas has become a key compound with potential as both a fuel and a raw material for industrial processes. This thesis study analyzes the specific energy consumption of the steam reforming and electrolysis processes in producing hydrogen gas, aiming for a hydrogen gas purity of >90%. The method involves developing a flowsheet model and simulating the hydrogen gas production process using Aspen HYSYS simulation software. For the simulation, the variables used in the steam reforming process include methane feed compositions of 85.78, 90, 95, and 100 mol%. Additionally, the hydrogen gas production rates are varied at 3000, 6000, 9000, and 12000 lb/hr. For the same hydrogen gas production rates, the electrolysis process will vary the brine water feed compositions at 10, 15, 20, and 25 wt% NaCl. The results showed that the electrolysis process has a specific energy consumption of 0.214-0.256 (106 Btu/lb) and the steam reforming process has a specific energy consumption of 0.084-0.107 (106 Btu/lb). The specific energy consumption of electrolysis is higher because the energy required to break the strong water molecules relies solely on conventional electricity from the government. The primary reformer and electrolyzer are the most energy-consuming equipment. Economically, the investment for hydrogen gas production using steam reforming technology is CAPEX USD 215,731,465 and OPEX USD 1,723,279 per year and for electrolysis is CAPEX USD 127,045,825 and OPEX USD 180,408,705 per year."

"Pada penelitian ini, dilakukan analisis aspek teknis, lingkungan, dan ekonomi pada proses produksi Hydrogenated Vegetable Oil (HVO) dengan hidrogen dari Steam Methane Reforming (SMR), Gasifikasi Biomassa (BG), Elektrolisis dengan Pembangkit Listrik Panas Bumi (GEO-E), dan Elektrolisis dengan Pembangkit Listrik Panel Surya (PV-E). Tujuan dari penelitian ini adalah mendapatkan efisiensi energi, faktor emisi, serta biaya produksi HVO dari teknologi hidrogen yang berbeda-beda. Seluruh teknologi disimulasikan menggunakan Aspen Plus® dengan fluid package Peng-Robinson. HVO diproduksi menggunakan dua reaktor, yaitu reaktor hydrotreating dan reaktor hidroisomerisasi dan menghasilkan tiga produk, yaitu HVO, green naphtha, dan bio-jet fuel. Proses produksi hidrogen menggunakan BG menggunakan bahan baku empty fruit bunch (EFB). Sedangkan pasokan listrik untuk elektrolisis didapat dari GEO-E dengan sitem kombinasi ORC dan Flash. Pasokan listrik untuk elektrolisis dengan PV-E dilengkapi dengan baterai. Analisis teknik dilakukan dengan menghitung efisiensi energi produksi HVO. Analisis ekonomi dilakukan dengan menghitung biaya produksi HVO dengan metode Levelised Cost of Energy (LCOE). Analisis lingkungan dilakukan dengan menghitung emisi CO2-e dengan metode Life Cycle Analysis. Hasil analisis memperlihatkan bahwa produksi HVO dengan efisiensi terbaik didapat dari hidrogen hasil SMR dengan efisiensi 55,67%, yang diikuti oleh BG (31,47%), PV-E (9,34%), dan GEO-E (7,89%). LCOE terendah juga masih membutuhkan produksi hidrogen dari SMR dengan LCOE sebesar $15,79/GJ-HVO, yang diikuti oleh BG ($16,37/GJ-HVO), GEO ($22,83/GJ-HVO), dan PV ($27,29/GJ-HVO). Akan tetapi, produksi HVO yang paling ramah lingkungan menggunakan GEO-E sebagai teknologi produksi hidrogen dengan faktor emsisi sebesar 1,63 kgCO2-e/kg HVO, yang diikuti oleh PV-E (1,86 kgCO2-e/kg HVO), SMR (5,57 kgCO2-e/kg HVO), dan BG (16,52 kgCO2-e/kg HVO).

---

Study is done from the perspective of technicality, environment, and economical for Hydrogenated Vegetable Oil (HVO) production with hydrogen from Steam Methane Reforming (SMR), Biomass Gasification (BG), Geothermal Electrolysis (GEO-E), and Solar Photovoltaic Electrolysis (PV-E). The purpose of this study is to evaluate the energy efficiency, emission factors, and cost production of HVO production from various hydrogen production technologies, mentioned above. Every production technology is simulated using Aspen Plus® using the Peng-Robinson fluid package. HVO is produced by two reactors, which are hydrotreating reactor and hydroisomerisastion reactor. The process produces three main products, HVO, green naphtha, dan bio-jet fuel. Feedstock to produce hydrogen from BG is Empty Fruit Bunch (EFB). Electricity production via geothermal for electrolysis uses combination of Organic Rankine Cycle (ORC) and flash system. While the electricity produced using Solar Photovoltaic is equipped with battery. Technical analysis is done by calculating the energy efficiency from overall system energy flow. Production cost is calculated using the Levelised Cost of Energy (LCOE) to analyse the economical aspect. CO2-e emission is determined using the Life Cycle Analysis (LCA) method to analyse the environmental aspect. Study has shown that HVO production with SMR as the hydrogen production technology has the highest energy efficiency (55,67%), which then followed by BG (31,47%), PV-E (9,34%), and GEO-E (7,89%). The lowest LCOE can be obtained if the hydrogen is obtained from SMR aswell (15,78/GJ-HVO), which is followed by BG ($16,37/GJ-HVO), GEO ($22,83/GJ-HVO), and PV ($27,29/GJ-HVO). However, HVO production with the lowest emission factor is equipped with GEO-E (1,63 kgCO2-e/kg HVO), which followed by PV-E (1,86 kgCO2-e/kg HVO), SMR (5,57 kgCO2-e/kg HVO), and BG (16,52 kgCO2-e/kg HVO)."

"Hidrogen merupakan salah satu bahan bakar yang diusulkan sebagai energi karena memiliki sifat ramah lingkungan serta memiliki kapasitas penyimpanan energi tinggi (143 MJ/kg). Hidrogen dapat diproduksi melalui proses elektrolisis sehingga lebih ramah lingkungan dibandingkan proses steam methane reforming (SMR). Pada dasarnya, elektrolisis larutan NaCl memiliki prinsip mengubah energi listrik menjadi energi kimia. Beberapa faktor yang mempengaruhi efisiensi energi dalam konversi ini adalah bahan dan geometri elektroda, konsentrasi larutan, pola alir larutan, serta elektron transfer pada permukaan. Untuk memastikan transfer elektron maksimal, tipe aliran yang digunakan adalah elektrolisis kontinyu. Dalam hal ini, larutan yang digunakan adalah larutan NaCl pada konsentrasi 1M dan 2M. Selain itu, terdapat variasi ukuran mesh, yakni 30; 40; 60; 80; dan 100, dengan variasi arus listrik pada 3A dan 5A. Bahan elektroda yang digunakan adalah lembaran Stainless Steel (SS316) yang digulung sehingga membentuk elektroda sirkular. Didapatkan hasil laju produksi gas hidrogen tertinggi pada 2 gulung mesh untuk konsentrasi 2M hingga 40mL/s dibandingkan dengan 1 gulung mesh yang hanya 35mL/s. Efisiensi energi tertinggi didapat pada mesh 60 (35,7%), disusul dengan mesh 80 (29,8%). Pada mesh 100 terdapat penurunan efisiensi (27,9%). Hal ini diakibatkan karena pembentukkan senyawa Fe yang mengendap pada permukaan aktif elektroda.

---

Hydrogen is proposed as a fuel source due to its high energy storage capacity (143 MJ/kg).Although commonly produced through steam methane reforming, production through electrolysis is more evironmentally friendly. The electrolysis of NaCl solution has a principle of turning electrical into chemical energy in the form of hydrogen gas. Several factors that influence the efficiency energy of this conversion is the raw material, electrode geometry, solution concentration, solution flow pattern, and electron transfer on the surface. To ensure maximum surface reaction, the type of flow used is continuous electrolysis. Several variations made in this research include concentration of 1M and 2M, mesh sizes of 30; 40; 60; 80; and 100, and electric current variations at 3A and 5A. The electrodes utilized are made of Stainless Steel (SS316) wrapped to form a circular electrode. The results indicates that the flow rate of hydrogen is highest at 2 layers of mesh reaching up to 40mL/s compared to 1 layer of mesh at only 35mL/s. The highest energy efficiency is obtained at 60 mesh (35,7%), followed by mesh 80 (29,8%). At 100 mesh, there is a decline of energy efficiency (27,9%). This is due to the formation of Fe which deposits at the active surface of the electrode."

"Sintesis ZSM-5 mesopori dengan TPAOH sebagai template pertama dan PDDA sebagai template kedua telah berhasil dilakukan. Zeolit hasil sintesis dikarakterisasi menggunakan XRD, BET dan FTIR menunjukkan bahwa zeolit yang disintesis merupakan zeolite ZSM-5 mesopori yang memiliki rata-rats radius pori berukuran 47,12 Å dengan luas area sebesar 435.10 m2g-1. Perlakuan lanjut dengan logam Co dengan metode impregnasi (Co-ZSM5-IMP) dan tukar kation (Co-ZSM5-TI) masing-masing dengan larutan Co(NO3)2.6.H2O 0.2945 M dan 0.1 M, dan dihasilkan katalis dengan kadar Co masing-masing 2.28 wt% dan 2.12 wt%. Reaksi katalisis berlangsung di dalam reaktor gas bersistem batch pada suhu 1500C dengan variasi laju umpan gas metana sebesar 0.5; 0.75; dan 1 bar dengan waktu reaksi selama 30 menit. Hasil reaksi katalisis selanjutnya di uji dengan instrumentasi GC-FID dengan metode pengukuran standar adisi. Hasil yang optimum didapatkan pada variasi laju umpan gas metana sebesar 0.75 bar dengan persen konversi metana menjadi metanol sebesar 9,03 % dengan katalis Co-ZSM-5-IMP dan 15.24 % dengan katalis Co-ZSM-5-TI. Selanjutnya pada kondisi yang optimum dilakukan penambahan waktu menjadi 60 menit dan didapatkan persen konversi metana menjadi methanol sebesar 42.56 % dengan katalis Co-ZSM-5-IMP dan 6,74 % dengan katalis Co-ZSM-5-TI. Hasil instrumentasi FE-SEM menunjukkan bahwa katalis hasil reaksi masih memiliki struktur ZSM-5 yang baik dengan kadar Co dalam zeolit mencapai 1.4-2 wt%. Hal ini menunjukkan katalis yang digunakan masih memungkinkan untuk digunakan kembali sebagai katalis.

---

ZSM-5 mesoporous was successfully synthesized with TPAOH as a first template and PDDA as a secondary template. XRD, BET, and FTIR were used to characterized the zeolite and showed that the zeolite was ZSM-5 mesoporous which has average pore radius 47,12 Å with the surface area was 435.10 m2g-1. Catalyst product from treatment using impregnation (Co-ZSM5-IMP) and ion exchange(Co-ZSM5-TI) method with Co(NO3)2.6.H2O 0.2945 M and 0.1 M solution has amount of Co 2,28 wt% and 2.12 wt%. Catalytic reaction was performed in a batch reactor at 1500C with various feed rate of methane gas, 0.5; 0.75; and 1 bar, for 30 minutes. The catalyst product was measured using GC-FID with addition standard method.

Optimum product was obtained at 0.75 bar feed rate of methane gas with convertion percentage 9,03% for Co-ZSM-5-IMP catalyst and 15,24% for Co-ZSM-5-TI catalyst. In optimum condition, catalytic reaction was added to 60 minutes and convertion percentage from methane to methanol were 42.56% for Co-ZSM-5-IMP and 6,74% for Co-ZSM-5-TI. FE- SEM measurement showed that the catalyst after reaction still have a good ZSM-5 structure with amount of Co up to 1,4-2%. It indicates that the catalyst has a possibility to reused again."

"Penelitian ini bertujuan untuk memproduksi hidrogen melalui proses steam reforming bio-oil dari tandan kosong kelapa sawit dengan katalis Ni-Ce/La2O3-γAl2O3. Penelitian ini menggunakan variasi rasio cerium terhadap nikel (Ce/Ni) pada katalis, yaitu sebesar 0,25; 0,5; 0,75; dan 1,00. Steam reforming dilakukan dengan fixed bed reactor pada suhu 700oC dengan tekanan atmosferik. Bio-oil yang digunakan merupakan bio-oil aqueous fraction dengan rumus empirik CH1,47O0,27. Senyawa yang paling banyak dikandung dalam bio-oil yang digunakan adalah asam asetat dan fenol. Hasil penelitian menunjukkan bahwa katalis Ni-0,25Ce mampu menghasilkan yield hidrogen tertinggi dan karbon terdeposisi terendah. Yield hidrogen tertinggi yang dicapai katalis Ni-0,25Ce adalah 18,53% pada menit ke-10 sedangkan karbon terdeposisi yang dicapai katalis Ni-0,25Ce adalah sebesar 0,0959 gram. Semakin banyak loading cerium dari suatu katalis akan mengurangi yield hidrogen karena luas permukaan inti aktif semakin berkurang karena dispersi nikel yang rendah.

---

This research has a purpose to produce hydrogen by steam reforming of bio-oil from empty fruit bunch with Ni-Ce/La2O3- γAl2O3 catalyst. Variation used in this research is cerium to nickel ratio (Ce/Ni) = 0,25; 0,5; 0,75; dan 1,00. Steam reforming is operated in a fixed bed reactor with 700oC temperature and atmospheric condition. Bio-oil used is bio-oil aqueous fraction with CH1,47O0,27 as its empirical formula. Major components contained inside bio-oil aqueous fraction are acetic acid and phenol. The results of this research shows that Ni-0,25Ce catalyst can produce hidghest hydrogen yield until 18.53% in minute 10. Moreover, deposited carbon resulted by Ni-0,25Ce is 0.0959 gram. The more cerium contained in a catalyst can lead to the decreasing of hydrogen production due to the decreasing of specific surface area because of low disperse of nickel."