Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Insulasi panas merupakan material yang penting dalam industri untuk menunjang efisiensi suatu proses sistem. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan menggunakan epoksi Interzinc®52 sebagai matriks dan material zirkonia sebagai penguat. Proses pembuatan komposit dengan menggunakan metode pengaduk mekanis dengan kondisi waktu pengadukan 5 menit dan 15 menit. Material substrat yang digunakan adalah baja karbon ASTM A36 dengan ukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm. Persen berat (wt%) untuk material zirkonia digunakan dengan Persen 5% (wt%), 10% (wt%) dan 15% (wt%) pada 50 ml epoksi, ketebalan lapisan insulasi 1 mm, 3 mm dan 5 mm. Pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat termal dan sifat mekanis dari komposit yang terbentuk terdiri dari X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan kadar ZrO2 ke dalam epoksi dan kenaikan ketebalan lapisan dapat menghasilkan lapisan insulasi panas dengan stabilitas termal yang lebih baik dan menurunkan PRH (percentage of residual heat). Selain itu nilai kekerasan permukaan naik seiring bertambahnya ZrO2 di dalam epoksi, hal ini disebabkan adanya kenaikan kerapatan dalam struktur mikro. Sementara itu, semakin lama waktu pengadukan meningkatkan nilai kekerasan dan kemampuan lapisan komposit dalam menahan panas yang hilang ke permukaan. Dari penelitian ini di peroleh PRH terendah 64% dan nilai kekerasan tertinggi 36 HD pada sampel epoksi dengan campuran 15% ZrO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit.

---

Nowadays, Heat insulation is an important material in industry to support the efficiency of a system process. In this study, composites were made using epoxy Interzinc®52 as matrix and zirkonia material as reinforcement. The process of making composites using the mechanical stirring method with a stirring time of 5 minutes and 15 minutes. The substrate material used is ASTM A36 carbon steel with a size of 50 mm x 50 mm x 5 mm. Weight percentage (wt%) for zirkonia material used with percentages of 5% (wt%), 10% (wt%) and 15% (wt%) in 50 ml Epoxy, insulation layer thickness 1 mm, 3 mm and 5 mm. Tests were carried out to determine the thermal and mechanical properties of the composites, consisting of X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy, heat loss, thermogravimetric analysis, hardness shore D. The test results show that the addition of ZrO2 content into the epoxy and the increase in layer thickness can produce a heat insulation layer with better thermal stability and reduce PRH (percentage of residual heat). In addition, the surface hardness value increases with the addition of ZrO2 in the Epoxy, this is due to an increase in density in the microstructure. Meanwhile, the longer stirring time increases the hardness value and the ability of the composite layer to withstand heat loss to the surface. From this study, the lowest PRH value was 64% and the highest hardness value was 36 HD on the Epoxy sample with a mixture of 15% ZrO2 at a thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes."

"Pada penelitian ini, kemampuan komposit SiO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas diuji dengan diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Material SiO2 dicampurkan ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Kemudian, lapisan komposit yang terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter penelitian antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas sisa, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Penambahan kadar SiO2 ke dalam epoksi dan peningkatan ketebalan lapisan komposit terbukti mampu menurunkan nilai PRH (Percentage Residual Heat) dan meningkatkan nilai kekerasan permukaan. Selain itu, lapisan insulasi panas yang dihasilkan memiliki stabilitas termal yang lebih baik. Stabilitas termal terbaik dicapai pada lapisan insulasi campuran epoksi dan 8% SiO2 dengan massa sisa sebesar 90,58% pada temperatur 500°C. Dari sisi waktu pengadukan mekanis, semakin lama durasi pengadukan maka kemampuan insulasi panas lapisan komposit semakin meningkat. Sementara dalam hal kekerasan permukaan, tidak ada perbedaan yang terlalu signifikan antara waktu aduk 5 dan 15 menit. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2.

---

In this research, the ability of SiO2/epoxy composite as thermal insulation coating was tested by applying the composite coating to A36 carbon steel plate. SiO2 was mixed with epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. Then, the composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of residual heat, thermal stability, and surface hardness values. The addition of SiO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness evidently could decrease the PRH (Percentage Residual Heat) value and increase the surface hardness value. Furthermore, the thermal insulation coating had better thermal stability. Best thermal stability achieved in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 with residual mass 90,58% at 500°C. In term of mechanical stirring time, the longer the stirring time, the better the ability of heat insulation. Meanwhile, in term of the hardness value, there was no significant difference between the time of 5 and 15 minutes. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2."

"Meningkatnya penelitian akan nanofluida berbasis karbon mengakibatkan adanya dorongan untuk mengembangkan nanofluida alternatif yang memiliki harga yang relatif lebih rendah, yaitu nanofluida berbasis partikel karbon yang berasal dari karbon biomassa. Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari kondisi optimum pada proses pendinginan baja S45C dengan melihat pengaruh media quench nanofluida berbasis partikel karbon dari arang batok kelapa hasil dry milling menggunakan parameter waktu milling dan kecepatan milling yang bervariasi. Variasi waktu milling yang digunakan yaitu 10, 15, dan 20 jam, sedangkan variasi kecepatan milling yaitu 250, 500, dan 750 rpm. Nanofluida disintesis melalui metode dua tahap, yaitu dengan memproduksi partikel terlebih dahulu melalui proses dry milling, kemudian 0.1% w/v partikel hasil milling didispersikan ke dalam 100 ml air distilasi dengan menambahkan 3% w/v surfaktan SDBS. Pada penelitian ini partikel karbon dikarakterisasi menggunakan pengujian SEM, EDS, dan PSA. Nanofluida dikarakterisasi menggunakan pengujian konduktivitas termal, zeta potensial, dan viskositas. Sampel baja S45C dikarakterisasi menggunakan pengujian OES, uji kekerasan Rockwell, dan pengamatan mikrostruktur. Hasil yang didapatkan dari penelitian bahwa ukuran partikel mengalami peningkatan seiring dengan peningkatan waktu milling pada kecepatan milling 250 dan 500 rpm. Sedangkan pada kecepatan milling 750 rpm mengalami penurunan ukuran partikel. Ukuran partikel terendah diperoleh oleh sampel dengan parameter milling 10 jam/500 rpm, yaitu sebesar 700.5 d.nm. Ukuran partikel tersebut tidak masuk dalam rentang nanopartikel sehingga fluida pendingin yang difabrikasi dikategorikan sebagai thermal fluids. Nilai konduktivitas termal dan viskositas mengalami peningkatan secara tidak linear seiring dengan menurunnya ukuran partikel. Nilai konduktivitas dan viskositas tertinggi secara berurutan adalah sebesar 0.75 W/m.℃ dan 1.12 mPa.s pada thermal fluids 500 rpm/10 jam. Hasil pengamatan mikrostruktur dan kekerasan Rockwell menunjukkan bahwa sampel baja 250 rpm/10 jam dan 500 rpm/10 jam memiliki kekerasan tertinggi sebesar 52 HRC dengan fasa yang didominasi oleh martensite dan bainite.

---

The increased research on carbon-based nanofluids has resulted in an impetus to develop alternative nanofluids with relatively lower prices, namely nanofluids based on carbon nanoparticles derived from biomass carbon. This research was conducted to study the optimum conditions in the cooling process of S45C steel by looking at the effect of quench nanofluids based on carbon particles from dry milled coconut shell charcoal using various milling times and milling speed parameters. The variation of milling times used are 10, 15, and 20 hours, while the variation of milling speeds are 250, 500, and 750 rpm. Nanofluid was synthesized through a two-step method, first by producing particles through a dry milling process, then 0.1% w/v milled particles were dispersed into 100 ml of distilled water by adding 3% w/v SDBS surfactant. In this study, carbon particles were characterized using SEM, EDS, and PSA. Nanofluids were characterized using thermal conductivity, zeta potential, and viscosity. S45C steel samples were characterized using OES, Rockwell hardness test, and microstructural observations. The results obtained from the research show that the particle size will increase with increasing milling time at milling speeds of 250 and 500 rpm. Meanwhile, at a milling speed of 750 rpm, the particle size decreases with increasing milling time. The sample obtained the smallest particle size with a parameter of 10 hours/500 rpm, which was 700.5 nm. The particle size is not included in the nanoparticle range, therefore the fabricated cooling fluids are categorized as thermal fluids. The thermal conductivity and viscosity value increase non-linearly as the particle size decreases. The highest conductivity and viscosity values, respectively, were 0.75 W/m.℃ and 1.12 mPa.s at 500 rpm/10 hour thermal fluids. The results of microstructures and hardness observations showed that the steel sample at 250 rpm/10 hours and 500 rpm/10 hours had the highest hardness of 52 HRC with a phase dominated by martensite and bainite."

"Program Tol Laut membuat produksi kapal di Indonesia semakin meningkat. Galangan yang memproduksi kapal di Indonesia seringkali menggunakan metode flame straightening untuk meluruskan kembali plat yang bengkok akibat sebaran panas yang tidak merata, maupun karena kurangnya perhatian dalam penaganan plat ataupun blok. Galangan di Indonesia secara umum menggunakan plat baja karbon rendah untuk membangun kapal. Perlakuan flame straightening yang dilakukan di galangan seringkali tidak memiliki standar yang jelas. Karenanya harus diketahui pengaruh yang terjadi pada bagian yang diberikan flame straightening dari perspektif struktur mikro dan sifat mekanik. Mereplikasi kegiatan flame straightening yang terjadi di galangan dengan variabel waktu pemanasan dan temperatur maksimum, penelitian ini memberikan hasil berupa gambaran pengaruh flame straightening tersebut.Pengujian hasil pemanasan dilakukan dengan observasi visual, uji tarik, uji kekerasan, dan observasi struktur mikro dengan SEM-EDX. Terbukti bahwa perlakuan panas flame straightening memberikan dampak pada plat spesimen. Observasi visual memberi keluaran bahwa terdapat corak warna yang terjadi setelah dilakukan perlakuan panas, corak tersebut terjadi secara acak. Begitu pula dengan uji kekerasan yang memberikan hasil acak namun terbukti terdapat penambahan nilai kekerasan dibanding material yang belum diberi perlakuan panas. Uji tarik memberi hasil bahwa semakin lama pemanasan, maka kekuatan tarik akan semakin baik, sampai dengan variabel waktu yang ditentukan. Pengujian SEM-EDX memberikan hasil yang sesuai dengan teori struktur mikro dan diagram fasa, yang mengatakan dengan variabel yang telah ditentukan seharusnya tidak ada perubahan struktur mikro yang terjadi.

---

Tol Laut Program is increasing the shipbuilding activities in Indonesia. Shipbuilding shipyards in Indonesia oftenly use flame straightening in order to realign deformed plates due to uneven heat spreading, as well as the lack of concern when handling plates or ship blocks. Indonesian shipyards commonly use low carbon steel for shipbuilding. Flame straightening that is done in shipyards, oftenly have no clear standards. That is why it is important to know the influence happened in the flame straightened part of the plates form the microstructural and mechanical properties perspectives. Replicating the flame straightening done in shipyards with heating time and maximum temperature as variables, this research gives an output of  the depiction of the influence of flame straightening.The examination of the heating results is done by visual observation, tensile test, hardness tes, and microstructural observation using SEM-EDX. It is proved that flame straightening affects the specimens. Visual observation shows a colored pattern that occurs after the heat treatment, and the pattern occurs randomly. Hardness test also gives a random output but proved the addition of hardness number compared to untreated materials. Tensile test gives the output of the increase of tensile strength correspondently with the length of heating time, with the specified time variable. SEM-EDX gives the corresponding output with the microstructure and phase diagram theory, that with the specified variables, there should not be any change."

"Nanofluida merupakan campuran antara nanopartikel 1-100 nm dan fluida yang dapat memberikan peningkatan karakteristik dari suatu media, salah satunya adalah konduktivitas termal. adanya peningkatan sifat tersebut, maka nanofluida dapat diaplikasikan pada heat transfer, salah satunya adalah sebagai media pendingin pada perlakuan panas material. Pada penelitian ini membahas penggunaan nanofluida sebagai media pendingin pada perlakuan panas baja S45C dengan menggunakan nanofluida yang disintesis dari campuran air distilasi dan partikel karbon biomassa dari arang batok kelapa. Sintesis partikel karbon biomassa yang berasal dari karbon komersil yang dilakukan proses wet milling dengan planetary ball mill dan penambahan lubrikan berupa air ketika proses milling dengan variabel kecepatan milling 250; 500; dan 750 rpm serta variabel waktu milling 10; 15; dan 20 jam. Kemudian sintesis nanofluida dengan pendispersian 0,1% w/v partikel karbon biomassa didalam 100 ml air distilasi dan 3% w/v SDBS. Hasil pengujian Particle Size Analyzer (PSA) pada partikel menunjukkan adanya peningkatan ukuran partikel dari 1771 d.nm menjadi 1949 d.nm dan ukuran partikel terkecil adalah 1013 d.nm. Ukuran partikel yang dihasilkan tidak mencapai ukuran nano sehingga fluida termasuk kedalam thermal fluids. Nilai konduktivitas termal mengalami peningkatan secara tidak linear seiring menurunnya ukuran partikel, dengan nilai konduktivitas termal tertinggi adalah 0,83 W/moC. Untuk validasi, Baja dilakukan pemanasan pada suhu 900oC dengan suhu penahanan selama 1 jam, dan dilakukan pendinginan cepat dengan thermal fluids. Hasil pengamatan struktur mikro pada baja menunjukkan fasa martensite dan bainite setelah dilakukan pendinginan cepat, dan nilai kekerasan tertinggi hasil dari pendinginan cepat dengan media pendingin thermal fluids adalah 52 HRC.

---

Nanofluid is a mixture of 1-100 nm nanoparticles and a fluid that can improve the characteristics of a medium, one of which is thermal conductivity. With the increase in these properties, nanofluids can be applied to heat transfer, for instance, as a cooling medium for heat treatment materials. In this study, we will discuss the use of nanofluids as a cooling medium in the heat treatment of S45C steel using synthesized nanofluids from a mixture of distilled water and biomass carbon particles from coconut shells charcoal. Carbon particles from commercial carbon using a wet milling process to reduce size with a planetary ball mill and the addition of water as a lubricant during the milling process, with a variable milling speed of 250; 500; and 750 rpm and milling time variable 10; 15; and 20 hours. Then the synthesis of nanofluids by dispersing 0.1% w/v biomass carbon particles in 100 ml of distilled water and 3% w/v SDBS. The results of the Particle Size Analyzer (PSA) test showed an increase in particle size from 1771 d.nm to 1949 d.nm and the smallest particle size being 1013 d.nm. Particles do not reach nano size so the fluid is categorized as a thermal fluid . The thermal conductivity value increased non-linearly as the particle size decreased, with the highest thermal conductivity value being 0.83 W/moC . The steels were heated at 900oC with a holding temperature for 1 hour and fast cooling with nanofluids. The results of microstructure observation of the steel showed the martensitic and bainitic phase after rapid cooling, and the highest hardness value from heat treatment and rapid cooling with thermal fluid cooling media was 52 HRC."

"Kondisi lingkungan dapat memberikan efek yang sangat besar dalam bentuk kegagalan komposit karbon/epoksi. Kondisi lingkungan menjadi perhatian dalam dunia penerbangan karena dapat mempengaruhi kekuatan mekanik dan sifat termal dari material yang dijadikan bahan penyusun struktur pesawat. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh kondisi lingkungan, khususnya kemampuan penyerapan kadar air, kekuatan mekanik, sifat termal, dan jenis kerusakan dari komposit karbon/epoksi unidirectional. Komposit ini dibuat dengan metode dry hand lay-up. Untuk mengetahui hal tersebut, komposit karbon diberikan kondisi lingkungan yang berbeda, yaitu keadaan tanpa perendaman, direndam dalam air panas, dan air laut dalam waktu tertentu. Dari hasil pengamatan penyerapan kadar air dari, didapatkan kandungan kadar air maksimum yang terserap ke dalam komposit karbon/epoksi dalam lingkungan air panas 0,89 selama 1100 jam dan air laut 0,57 selama 1200 jam perendaman. Uji mekanik short-beam shear menunjukkan persentase penurunan nilai kekuatan antarlamina dari hasil uji mekanik pada keadaan air panas dan air laut berturut-turut sebesar 9,66 dan 0,92 dibandingkan dengan bahan tanpa perendaman. Suhu transisi gelas relatif sama dari tiap kondisi lingkungan. Hasil pengamatan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope tidak memperlihatkan perbedaan yang berarti dari ketiga komposit. Jadi material komposit karbon/epoksi unidirectional tidak mengalami perubahan berarti pada sifat termal dan kerusakan permukaan akibat pengaruh air panas dan air laut.

---

Environmental conditions can result a profound effect in a forms of carbon epoxy composite failures. Environmental conditions are one of the main considerations in the aerospace industry as they can affect the mechanical strength and thermal properties of the materials that be used as aircraft structures. This study was aimed to determine the effect of environmental conditions, especially the moisture absorption, mechanical strength, thermal properties, and types of damage of unidirectional carbon epoxy composites. The composites were fabricated by a dry hand lay up process. The composites were conditioned in different environment which were normal condition or without immersion, soaked in both hot water, and seawater within a certain time. The maximum moisture content that was absorbed in the composites was 0.89 for 1100 hours in hot water and was 0.57 in seawater for 1200 hours of immersion. Furthermore, short beam shear test results showed that the interlaminate strength values reduced 9.66 and 0.92 in hot water and sea water conditions respectively compared to composites in normal condition. The glass transition temperature of hot water and sea water conditioned materials were relatively similar compared to materials in normal condition. According to optical microscope and Scanning Electron Microscope observations, there was no visible difference on the surface of three materials. Thus, the thermal property and the appearance of the unidirectional carbon epoxy composites did not change in hot water and sea water."

"Pada perkembangan teknologi terbaru dilakukan penambahan nanopartikel ke dalam media quench untuk meningkatkan konduktivitas termal dalam perpindahan panas yang disebut sebagai nanofluida. Pembuatan nanofluida diawali dengan milling partikel biomassa karbon batok kelapa selama 15 jam dengan kecepatan 500 rpm untuk mereduksi ukuran, kemudian nanopartikel tersebut dengan konsentrasi 0,1%w/v, 0,3%w/v dan 0,5%w/v didispersikan ke dalam fluida dasar oli 5W-40 menggunakan ultrasonikasi, baik tanpa penambahan surfaktan maupun dengan penambahan surfaktan Sodium Dodecylbenzene Sulfonate (SDBS), Cetyl Trimethyl Ammonium Bromide (CTAB), atau Polyethylene glycol (PEG) sebanyak 3%w/v untuk meningkatkan stabilitas. Proses perlakuan panas dilakukan dengan memanaskan baja karbon S45C hingga suhu 900 ̊C kemudian di quench menggunakan media quench berupa nanofluida karbon batok kelapa. Karakterisasi nanopartikel dilakukan dengan SEM, EDS dan PSA, selanjutnya karakterisasi nanofluida dilakukan dengan pengujian zeta potensial, viskositas dan konduktivitas termal, sedangkan Baja S45C dikarakterisasi dengan OES, kekerasan dan struktur mikro. Secara garis besar terjadi penurunan konduktivitas termal nanofluida dengan meningkatnya konsentrasi nanopartikel. Konduktivitas termal tertinggi dimiliki oleh nanofluida dengan konsentrasi 0,3%w/v dengan penambahan surfaktan CTAB dengan nilai 0,173 W/mK. Setelah dilakukan heat treatment pada baja S45C menggunakan media quench nanofluida dapat diamati peningkatan kekerasan, namun penggunaan konsentrasi nanopartikel yang berlebih dapat menyebabkan terjadinya aglomerasi sehingga saat nanofluida tersebut digunakan sebagai media quench dapat menurunkan kekerasan baja S45C. Kekerasan tertinggi dimiliki oleh baja S45C yang di quench menggunakan nanofluida dengan konsentrasi 0,1%w/v serta penambahan surfaktan SDBS maupun PEG dengan nilai kekerasan keduanya 0,36 HRC. Nanofluida dengan konduktivitas termal tertinggi sebagai media quench tidak menunjukan hasil kekerasan yang tertinggi pada baja S45C.

---

In the latest technological developments, nanoparticles are added to the quench media to increase thermal conductivity in heat transfer, which is known as nanofluid. The fabrication of nanofluids starts with milling coconut shell carbon biomass nanoparticles for 15 hours at 500 rpm to reduce their particle size, then the nanoparticles with concentrations of 0.1%w/v, 0.3%w/v, and 0.5%w/v respectively are dispersed into 5W-40 as base fluid using ultrasonication, either without the addition of surfactants or with the addition of the surfactant Sodium Dodecylbenzene Sulfonate (SDBS), Cetyl Trimethyl Ammonium Bromide (CTAB), Polyethylene glycol (PEG) with a concentration of 3%w/v to increase the stability. The heat treatment process is carried out by heating S45C carbon steel to a temperature of 900°C and then quenched with coconut shell carbon nanofluid as a quench media. Nanoparticles are characterized with SEM, EDS, and PSA, then the nanofluids are characterized by testing the zeta potential, viscosity, and thermal conductivity, while S45C steel was characterized by OES, hardness and microstructure observations. In general, the thermal conductivity of nanofluids decreases with the increasing concentration of nanoparticles. The highest thermal conductivity value was obtained by nanofluids with a concentration of 0.3%w/v with the addition of CTAB surfactant, which the value is 0.173 W/mK. After heat treatment of S45C steel using nanofluid as media quench, an increase of hardness in S45C steel can be observed, but the use of an excessive concentration of nanoparticles can cause agglomeration of nanoparticles in nanofluid so that when nanofluid is used as a quenching medium it can reduce the hardness of S45C steel. S45C steel which is quenched using nanofluid with a concentration of 0.1% w/v with the addition of SDBS or PEG surfactants has the highest hardness and the value is 0.36 HRC. The highest thermal conductivity in nanofluid didn’t show the highest hardness value of S45C steel after quench."

"Keramik berpori merupakan jenis keramik yang terdiri dari material berongga tahan panas dengan bidang aplikasi yang luas, yaitu mencakup filter logam cair, filter gas suhu tinggi, penyangga katalis, dan insulator. Penelitian ini dilakukan untuk menyelidiki pengaruh adisi serbuk kayu terhadap morfologi, sifat mekanis, dan sifat termal dari keramik berpori berbasis mullite sebagai filter aluminium cair. Bahan baku yang digunakan mencakup kaolin dan chamotte sebagai bahan dasar, serbuk kayu sebagai agen pembentuk pori, serta carboxymethyl cellulose (CMC) dan air sebagai pengikat keramik. Penelitian dimulai dengan mencampur bahan baku dengan variabel kandungan serbuk kayu: 0%, 5%, 10%, dan 15%. Hasil campuran kemudian dicetak dengan metode dry press, dibakar selama 120 menit hingga suhu 650 °C, assembly dengan kaolin tipis, dibakar lanjut selama 120 menit hingga suhu 1200 °C, dan filter lokal berbasis mullite didapat. Filter kemudian dikarakterisasi, menunjukkan hasil bahwa adisi serbuk kayu berpengaruh membentuk pori berbentuk serat bertipe terbuka pada mikrostruktur keramik dengan jumlah meningkat, tidak terdeteksinya perubahan panas signifikan akibat dekomposisi, peningkatan koefisien ekspansi termal (dari 0,0071–0,0371%) dan permanent linear change (dari 0,0025–0,0345%), peningkatan porositas semu (dari 33,29–47,95%) dan peresapan air (dari 18,27–33,05%), serta penurunan pada kuat lentur (dari 13,48 - 6,33 MPa) dan densitas (dari 1,82–1,43 g/cm3), dengan adisi serbuk kayu dari 0% hingga 15% pada filter lokal. Kandungan serbuk kayu optimum pada filter lokal ada pada nilai 15.

---

Porous ceramic is a ceramic type consisting of heat-resistant porous material with widespread application, which includes liquid metal filters, high temperature gas filters, catalyst supports, and insulators. This research was conducted to investigate the effect of wood sawdust (WSD) addition on the morphology, mechanical properties, and thermal properties of mullite-based porous ceramics as molten aluminum filter. The ceramic raw materials used include kaolin and chamotte as base material, WSD as pore-forming agent (PFA), as well as carboxymethyl cellulose (CMC) and water as binder. The research was started by mixing the raw materials with a variety of WSD content: 0%, 5%, 10%, and 15%. The mixture was then formed using the dry press method, sintered for 120 minutes to 650 °C, assembled with thin kaolin, further sintered for 120 minutes to 1200 °C, and a mullite-based local filter was obtained. Filter was then characterized, showing results that addition of WSD had an effect on the formation of open-type pores in the form of fibers on the ceramic microstructure with an increasing number, no significant heat exchanges from decomposition were detected, increased coefficient of thermal expansion (from 0.0071–0.0371%) and permanent linear change (from 0.0025–0.0345%), increased apparent porosity (from 33.29–47.95%) and water infiltration (from 18.27-33.05%), as well as decreased flexural strength (from 13,48 - 6,33 MPa) and density (from 1.82–1.43 g/cm3), with increased content of WSD from 0% to 15% on the local filter. The optimum sawdust content in the local filter is at a value of 15%."

"Salah satu permasalahan penggunaan baja karbon pada anjungan lepas pantai adalah korosi, yang dapat menyebabkan penipisan dan kerusakan pada struktur baja. Oleh karena itu diperlukan perlindungan untuk material baja tersebut agar terjaga dari korosi eksternal sampai waktu yang telah ditentukan. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari mekanisme perlindungan korosi dan mekanisme kelekatan cat epoksi yang ditambahkan serbuk aluminium paduan A356.2, yang diaplikasikan pada material pelat baja karbon ASTM A36 di dalam larutan klorida. Metode pengujian meliputi uji tarik cat, uji gores dan sembur garam, pengamatan makro, pengamatan mikro, SEM dan EDX, uji EIS dan Polarisasi. Hasil penelitian menunjukan sistem pengecatan yang menggunakan campuran epoksi 100 ml yang ditambahkan 50 gram serbuk A356.2 memiliki ketahanan korosi yang tinggi dan campuran serbuk A356.2 dapat berfungsi sebagai material penghalang dari korosi eksternal di lingkungan laut.

---

One of the problems with the utilization of carbon steel in offshore platforms is corrosion, which can cause thinning and damage to steel structures. Therefore, steel material needs to be protected from external corrosion until a predetermined time. This study aims to investigate the mechanism of corrosion protection and the sticking mechanism of epoxy paint with A356.2 aluminum alloy powder, which was applied to ASTM A36 carbon steel plate material in chloride solution. The test methods include paint tensile test, scratch and salt spray test, micro observation, macro observation, SEM, EDX, EIS test, and Polarization. The results of the research show that painting system containing 100 ml epoxy mixture with addition of 50 grams of A356.2 powder has high corrosion resistance and the powder mixture A356.2 can function as a barrier from external corrosion in marine environment."

"Terjadi fenomena retak tertunda (delayed crack) pada produk bucket tooth PT. X yang merupakan salah satu komponen pada excavator. Proses pembuatan produk bucket tooth melalui beberapa tahapan proses perlakuan panas mulai dari tahap pengecoran, normalisasi, lalu dilanjutkan dengan tempering. Kemudian austenisasi dan quenching dengan medium polialkilen glikol (PAG) dan terakhir adalah proses double tempering. Hasil pengamatan mikrostruktur menunjukkan terjadinya fenomena dekarburisasi pada bagian permukaan material baja HSLA yang terlihat dari semua sampel produk mulai dari hasil pengecoran hingga double tempering. Kemudian terlihat pula adanya struktur dendritik dan/atau zona transformasi yang tidak hilang dari tahap awal perlakuan panas hingga sampel produk hasil double tempering walaupun telah melalui poses perlakuan panas normalisasi. Ini mengindikasikan proses normalisasi yang dilakukan belum optimal untuk menyeragamkan mikrostruktur produk bucket tooth. Selain itu juga teridentifikasi adanya austenit sisa sebesar 2,8% pada mikrostruktur sampel produk hasil double tempering yang merupakan tahap akhir proses perlakuan panas pada pembuatan produk bucket tooth. Hal ini berisiko untuk memicu terjadinya delayed crack pada produk bucket tooth. Temuan tersebut juga didukung oleh hasil pengujian kekerasan microvickers yang menunjukkan nilai kekerasan sebesar 296 VHN pada area terang pengamatan mikrostruktur produk hasil double tempering yang berada dalam rentang nilai kekerasan austenit.

---

Delayed cracking phenomenon occurs in the bucket tooth products of PT. X, which are one component of excavators. The bucket tooth productss making process goes through several stages of the heat treatment process starting from the casting, normalization, then proceed with tempering process. Then austenisation and quenching with polyalkylene glycol (PAG) medium and finally the double tempering process. Microstructure observation results show the phenomenon of decarburization on the surface of HSLA steel material which is seen from all product samples ranging from casting to double tempering. Then it also shows the dendritic structure and/or transformation zone that does not disappear from the initial stage of heat treatment to the sample of the double tempering product even though it has been through the normalized heat treatment process. This indicates that the normalization process is not optimal to uniform the bucket tooth product microstructure. In addition, 2,8% of the retained austenite was identified in the microstructure of the double tempering product sample which is the final stage of the heat treatment process in the production of bucket tooth products. This is a risk to trigger delayed cracks in bucket tooth products. This finding was also supported by the results of microvickers hardness testing which showed a hardness value of 296 VHN in the bright area of ​​of microstructure observation on double tempering product where in the range of the austenite hardness value."