Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini dilakukan di Stuja coffee shop dengan tujuan untuk menerapkan konsep Lean Production menggunakan pendekatan Value Stream Mapping (VSM) pada proses pembuatan minuman Es Caramel Latte dan Es Taro. VSM digunakan untuk dapat melihat proses secara menyeluruh sehingga dapat melakukan identifikasi waste di setiap tahapan proses pembuatan minuman Stuja. Metode penelitian ini menggunakan pendekatan kuantitatif yang bersifat deskriptif untuk menjelaskan waste serta usulan perbaikan bagi Stuja. Pengambilan data dilakukan dengan observasi langsung (time study) dan wawancara bersama manajer toko Stuja. Berdasarkan data yang diperoleh pada proses pembuatan minuman Es Caramel Latte dan Es Taro, terdapat beberapa waste seperti waktu menunggu dalam proses pemesanan dan memanggil pesanan pelanggan, perpindahan Barista yang belum efisien, beberapa metode dalam aktivitas proses yang belum sesuai atau belum ada standar durasi pengerjaan, dan pengelolaan persediaan yang belum efektif. Usulan perbaikan seperti pemberian pelatihan, perubahan layout bar, perhitungan waktu baku dan beberapa usulan lain ditargetkan dapat mengatasi waste di Stuja dengan menurunkan cycle time pembuatan Es Caramel Latte sebesar 45,77% dan cycle time pembuatan Es Taro sebesar 49,58%. Penurunan cycle time diperkirakan dapat meningkatkan penjualan Es Caramel Latte dan Es Taro sebesar 15%.

---

This research was conducted at Stuja coffee shop with the aim to implement the Lean Production concept of Ice Caramel Latte and Ice Taro products with Value Stream Mapping (VSM) approach to see its whole process. By finding the whole process, it is possible to identify waste in each of Stuja’s production process. This research will utilize a descriptive-quantitative approach to define said waste and give suggestions regarding improvements for Stuja. Data is collected through field observations (time-study) and interviews with Stuja’s store manager. According to the data collected from the production of Iced Caramel Latte and Iced Taro, several wastes were found such as Barista’s lead time inefficiency, inappropriate activity processes, and ineffective inventory management. Improvements such as training opportunities, changes in bar layouts, calculations on standard time, and several suggestions are targeted to overcome waste in Stuja by reducing the cycle time for making of Ice Caramel Latte by 45.77% and the cycle time for making of Ice Taro by 49.58%. A decrease in cycle time can be expected to increase sales of Ice Caramel Latte and Ice Taro by 15%."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Semakin ketatnya persaingan industri daur ulang plastik merupakan suatu tantangan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Pada penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada perusahaan daur ulang plastik. Diharapkan dengan mengurangi pemborosan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk memperoleh usulan dalam mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Bedasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added mampu mempersingkat waktu proses produksi PET Flakes yang sebelumnya 5045,42 detik menjadi 4953,48 detik. Serta dapat dijadikan acuan bagi industri dalam mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan produksi di masa mendatang.

---

Increasing competition in the plastiks recycling industri is a challenge to improve the competitiveness of enterprises. Such competitiveness can be increased by increasing production efficiency. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in plastik recycling companies. It is hoped that by reducing waste, production efficiency can be increased. The use of Value Stream Mapping aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to obtain suggestions for reducing non-value added activities as a whole. Based on the theoretical calculation results, the reduction of non-value added activities is able to shorten the time of the PET Flakes production process previously 5045.42 seconds to 4953.48 seconds. This research can be used as a reference for the industri in preparing itself for increased production demand in the future."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"Persaingan industri manufaktur di Indonesia saat ini memiliki tingkat persaingan cukup tinggi yang ditandai dengan ketersediaan beberapa perusahaan yang mampu mengolah beberapa bahan baku dalam waktu yang cukup singkat. Proses produksi barang dalam waktu yang singkat dan pada waktu yang tepat menjadi salah satu nilai utama dalam hal kepuasan konsumen. Lead time produksi yang singkat dapat diperoleh dengan meningkatkan efisiensi produksi. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur di Kota Cirebon dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping untuk mencari lead time produksi saat ini, kemudian berupaya untuk mengurangi lead time produksi tersebut dengan mengurangi pemborosan dan meningkatkan kemampuan produksinya. Penggunaan Value Stream Mapping dalam analisis proses produksi tersebut bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian beberapa rekomendasi perbaikan akan dirancang untuk mengatasi pemborosan yang akhirnya dapat mempersingkat lead time pembuatan produk. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa lead time produksi dari proses pembuatan produk Kaptir yang terbatas pada penggunaan mesin yang belum optimal mengalami penurunan sebesar .48 jam dari 7.02 jam menjadi 5.54 jam.

---

The competition in the manufacturing industry in Indonesia currently has a fairly high level of competition which is supported by the availability of several companies that are able to process several raw materials in a fairly short time. The process of producing goods in a short time and at the right time is one of the main values in terms of customer satisfaction. Short production lead times can be achieved by increasing production efficiency. This research was conducted at a manufacturing company in the city of Cirebon by applying the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping to find the current production lead time, then trying to reduce the production lead time by reducing waste and increasing its production capabilities. The use of Value Stream Mapping in the analysis of the production process aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then several recommendations for improvement will be designed to overcome waste which can ultimately shorten the lead time of product manufacture. The results of this study indicate that the production lead time of the Kaptir product manufacturing process which is limited to the use of machines that are not yet optimal has decreased by .48 hours from 7.02 hours to 5.54 hours."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Lean merupakan konsep perbaikan berkelanjutan untuk mengurangi pemborosan dan memberikan nilai tambah pada barang atau jasa untuk pelanggan. Value stream mapping adalah sebuah pendekatan konsep lean yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi pada suatu proses bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan agar tercipta proses dengan waktu yang lebih efisien. Semakin berkembangnya bisnis gerai minuman kopi dan tingginya permintaan terhadap minuman kopi membuat PT X sebagai perusahaan gerai minuman kopi harus memastikan kelancaran aliran rantai pasok material ke seluruh gerai. Gudang material harus dapat merespon permintaan secara cepat dan responsif serta menjamin ketepatan waktu pemenuhan pesanan sehingga pengelolaan gudang harus dilakukan secara efisien. Oleh karena itu, konsep lean warehousing dan metode value stream mapping digunakan pada penelitian ini untuk mengidentifikasi, mengurangi, dan mengeliminasi pemborosan yang terdapat pada proses pergudangan PT X. Penerapan metode VSM menghasilkan beberapa rencana perbaikan, seperti modifikasi urutan picking, penerapan lean 5S, pembagian kerja staff sesuai stasiun kerja, pengaturan peletakkan material, penerapan visual display dan penambahan identifikasi nomor kelompok toko pada form registrasi outbound, serta menyediakan kebutuhan packing siap pakai. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa pada proses inbound terdapat penurunan processing time sebesar 19,56% dan pada proses outbound terdapat penurunan processing time sebesar 34.12%.

---

Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing and eliminating waste and adding value to goods or services for customers. Value stream mapping is a lean concept approach that aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and eliminate waste, thereby creating a more efficient process. As the coffee beverage chain business grows and the demand for coffee beverages increases, PT X, as a coffee beverage chain company, must ensure the smooth flow of the material supply chain distribution to all stores. The material warehouse needs to be able to respond quickly and responsively to demands while ensuring timely order fulfillment, thus requiring efficient warehouse management. Therefore, the concepts of lean warehousing and value stream mapping are applied in this study to identify, reduce, and eliminate waste in PT X's warehousing process. The use of the VSM method has resulted in several improvement plans, such as modifying the picking sequence, implementing lean 5S, assigning staff tasks according to workstations, arranging material placement, implementing visual displays, adding store group identification numbers to outbound registration forms, and providing ready-to-use packing supplies. The results of this study showed a 19.56% reduction in processing time in the inbound process and a 34.12% reduction in processing time in the outbound process."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"Skripsi ini membahas tentang bagaimana cara melihat waste yang terjadi pada perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yang memproduksi produk alat rumah sakit dengan menggunakan metode Value Stream Mapping, metode ini digunakan untuk mengetahui proses aliran informasi maupun aliran material yang terjadi mulai dari gudang bahan baku, lantai produksi hingga gudang barang jadi dengan melakukan pengamatan, perhitungan waktu proses dan wawancara pada pihak-pihak yang terlibat langsung pada proses yang aktual yang hasilnya kemudian akan digambarkan dalam bentuk current mapping, dengan melihat current mapping maka dapat dilakukan improvement yang tepat dengan mengikuti kaidah lean thinking guna mereduksi waste yang terjadi. Beberapa hasil analisa yang didapat pada penelitian dalam skripsi ini ialah perlunya perusahaan melakukan improvement seperti melakukan line balancing, redesign tata letak mesin yaitu mengubah dari process layout menjadi celuller layout dan menerapkan kanban pada proses produksi antar stasiun kerja yang dijadikan sebagai proposed mapping. Output yang ingin dicapai pada akhirnya adalah untuk meningkat nilai tambah bagi pelanggan.

---

This thesis discusses how to see the waste that occurs in companies engaged in manufacturing of hospital equipment to produce products using the methods of Value Stream Mapping, this method is used to determine the process of information flow and material flow that occurred from the warehouse of raw materials, floor production to warehouse finished goods by making observations, calculations and interview process time to the parties directly involved in the actual process that was then depicted in the current form of mapping, by looking at the current mapping, this improvement can be made right by following the rules of lean thinking in order to reduce the waste that occurs.

Some of the analysis results obtained in the study in this thesis is the need for companies to make improvements such as line balancing, redesign the layout of the machine that is changing the layout process into celuller layout and applying kanban in the production process between workstations that serve as the proposed mapping. Output to be achieved in the end is to increase added value for customers."

"ABSTRAKSkripsi ini mengimplementasikan lean manufacturing untuk menjawab tantangan-tantangan untuk mengubah industri semen yang terkenal dengan produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Lean automation adalah hal yang tidak bisa dipisahkan dari prinsip lean itu sendiri. Automasi mengurangi kemungkinan defect dan juga variabilitas serta meningkatkan fleksibilitas pada produksi.Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan value stream mapping yang diintegrasikan dengan biaya. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu serta biaya untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan.Setelah rancangan lean automation ini diimplementasikan, utilisasi alat meningkat menjadi 92%, biaya produksi yang berkurang hingga 17,35% atau sebesar Rp81.545.226, lot size yang lebih kecil, cycle time yang efisien tanpa waktu tunggu sehingga 75% lebih cepat, serta sistem yang lebih fleksibel.

---

ABSTRACTThis thesis implements lean manufacturing to address the challenges of changing the cement industry which is famous for the traditional mass production into a production system that is more effective to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand. Lean automation is a thing that can not be separated from the lean principle itself. Automation also reduces the possibility of defects and variability as well as increasing flexibility in production.The main objective of this thesis is to design a production process based on the concept of lean manufacturing. The elimination of waste or non- value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, value stream mapping is used which is integrated with the cost. That way, it can be seen how much time and cost to value added and non- value added activity that can be eliminated.Once the design is implemented lean automation, machine utilization increased to 92%, the cost of production is reduced by 17.35% or by Rp81.545.226,00, smaller lot size, cycle time efficient without waiting time of up to 75% faster, and the system more flexible to change the composition of the mixture."