Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada penelitian ini, permukaan daun pegagan (Hydrocotyle vulgaris L.,) telah berhasil dimodifikasi dengan heksadesiltrimetoksisilan (HDTMS). HDTMS sebagai material pelapis dan agen hidrofobik yang dapat menurunkan energi permukaan. Permukaan daun yang sudah terlapisi dilakukan uji sifat superhidrofobik dengan pengukuran sudut kontak menggunakan metode sessile drop dan dikarakterisasi menggunakan spektroskopi FTIR-ATR dan SEM-EDX. Hasil penelitian menunjukkan bahwa teknik dip-coating dengan HDTMS 0,5% (v/v) dan variasi pencelupan sebanyak 9 kali menghasilkan lapisan dengan sifat superhidrofobik dengan hasil sudut kontak yang terbentuk yaitu 157.3°. Karakterisasi FTIR-ATR daun pegagan yang telah dilapisi menunjukkan terdapat puncak serapan dari gugus Si-O-Si, Si-OH, dan Si-C. Data analisis SEM-EDX secara visual menunjukkan bahwa terdapat Si dari HDTMS pada permukaan daun pegagan yang telah dilapisi. Kestabilan fisik daun diuji di dalam larutan toner dengan cara penyimpanan dalam variasi suhu yaitu pada suhu ruang (28 ± 2 ºC), suhu tinggi (40 ± 2 ºC), dan suhu rendah (4 ± 2 ºC). Larutan toner yang telah diuji stabilitasnya dikarakterisasi menggunakan spektrofotometer UV-Vis. Berdasarkan uji stabilitas dan karakterisasi dengan spektrofotometer UV-Vis, menunjukkan bahwa daun yang telah dimodifikasi permukaannya, memiliki kestabilan fisik di dalam larutan toner lebih baik dibandingkan daun yang belum dimodifikasi permukannya. Hasil uji swelling terhadap masuknya larutan toner ke dalam daun menghasilkan % swelling index terkecil pada konsentrasi 5% HDTMS sebesar 8,37%.

---

In this research, Gotu kola leaves (Hydrocotyle vulgaris L.,) surface has been successfully modified with hexadecyltrimethoxysilane (HDTMS). HDTMS function as coating materials and hydrophobic agent, which can lower the surface energy. Coated leaf surface was tested for superhydrophobic properties by measuring the contact angle using sessile drop method and characterized by ATR-FTIR spectroscopy and SEM-EDX. The results showed that dip-coating technique with HDTMS 0.5% (v/v) and 9 times immersions resulted in a layer with superhydrophobic properties with contact angle of 157.3°. Characterization by ATR-FTIR of coated Gotu kola leaves showed that there were absorption peaks from Si-O-Si, Si-OH, and Si-C groups. Analysis using SEM-EDX indicated the presence of Si from HDTMS on coated Gotu kola leaves surface. The physical stability of the leaves was tested in toner solution by storing them in various temperatures, i.e. in room temperature (28 ± 2 ºC), high temperature (40 ± 2 ºC), and low temperature (4 ± 2 ºC). The physical stability of toner solution was then characterized using spectrophotometer UV-Vis. Based on the stability test and characterization with spectrophotometer UV-Vis, modified leaf surface possessed better physical stability compared to unmodified leaf surface. Swelling test of Gotu kola leaves treated with 0.5% HDTMS showed % swelling index of 8.37%."

"ABSTRAKKondisi operasi yang agresif dalam berbagai bidang industri yang mengharuskan komponen-komponen didalamnya seperti pipa dan tube bekerja secara terus menerus dan sering kali menuntun kepada kegagalan. Kegagalan suatu komponen dalam suatu industri tentunya dapat membuat proses produksi terhenti untuk sementara waktu dan tentunya menimbulkan kerugian. Untuk dapat memperpanjang umur pakai komponen, high velocity oxygen fuel (HVOF) dianggap sebagai metode pelapisan yang sesuai. Sebelum melakukan pelapisan maka diperlukan proses persiapan permukaan terlebih dahulu, metode yang dipilih adalah grit blasting. Variasi yang dilakukan pada saat proses grit blasting berlangsung dapat menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran permukaan substrat terhadap sifat mekanik lapisan paduan berbasis kobalt (cobalt base alloy) dengan metode HVOF. Kekasaran permukaan berbeda pada dua substrat berbeda yaitu ASTM SA213 T91 dan JIS G 3132 SPHT-2 diperoleh dengan memvariasikan tekanan (2, 3, 4, dan 5 bar) saat proses grit blasting berlangsung. Karakterisasi pada lapisan paduan berbasis kobalt difokuskan kepada struktur mikro, keausan lapisan, distribusi kekerasan mikro Vickers, dan tingkat porositas. Hasil ditemukan bahwa dengan meningkatkan tekanan grit blasting akan meningkatkan kekasaran permukaan tersebut dan meningkatkan penguncian mekanis antara lapisan dan subsratnya. Struktur mikro yang terbentuk merupakan tumpukan lamel dengan adanya porositas yang terjebak diantaranya. Pelapisan paduan berbasis kobalt dengan metode HVOF dapat meningkatkan kekerasan hingga dari 130-230 HV0,3 hingga 700-800 HV0,3. Perhitungan persen volume yang terbentuk menunjukan hasil dibawah 2%.

---

ABSTRACTAggressive operating condition in various industrial fields which forcgin components within such as pipe and tube works continuously often lead to material failure. The failure of components in and industry would be able to make the production process stop and of course result in losses. To be able to extend the lifespan of components high velocity oxygen fuel (HVOF) is regarded as a suitable method. Before performing coating the surface preparation process is needed first, the chosen method is grit blasting. Variations were performed at the grit blasting takes place can produce different surface roughness. This study aims to determine the offect of surface rougness of the substrate to the mechanical properties of cobalt base alloy, with HVOF method. Different surface roughness at two different substrate namely ASTM SA213 T91 and JIS g 3132 SPHT-2 was obtained by varying the pressure (2, 3, 4, and 5, bars) when grit blasting take places. Characterization of the cobalt base alloy coating focused on the microstructure, specific wear rate, hardness distribution, and porosity. The result found that increasing the pressure at grit blasting process will increase the surface roughness and improve the mechanical interlocking between coating and substrate. Microstructure formed lamellar pile with trapped porosity between them. Cobalt base alloy coating with HVOF method enhance surface hardness from 130-230 HV0,3 to 700-800 HV0,3. All porosity measurement showed result below 2%."

"Pelapisan berbasis epoksi seperti Fusion Bonded Epoxy (FBE) banyak digunakan untuk pipa gas/minyak karena menunjukkan ketahanan kimia yang tinggi, permeabilitas yang sangat rendah terhadap ion klorida, fleksibilitas mekanik yang baik, daya rekat yang kuat pada baja. Pada pipa pancang (diameter>40 inci), sangat sulit dilakukan aplikasi pelapisan di PT X karena kemampuan mesin induksi untuk memanaskan pipa dengan temperatur aplikasi yang direkomendasikan oleh manufaktur cat. Penambahan 1, 2, 3 % wt 2-methylimidazole (2MI) dilakukan ke dalam campuran basis epoxy phenol-formaldehyde, glycidyl ether polimer untuk mempercepat proses pengeringan dan menurunkan temperatur aplikasi. Analisa termal dilakukan dengan Differential Scanning Electron (DSC) dimana penambahan 3%wt 2MI didapatkan penurunan maksimum sebesar 134,76oC karena pengurangan energi aktivasi. Penambahan 2MI bersifat sebagai katalis dalam reaksi pengeringan yang ditunjukan pada hasil uji Fourier Transform Infrared (FTIR), dimana 2MI dapat membuka ring epoksi untuk mempercepat proses pengeringan. Analisa karakterisasi elektrokimia dengan menggunakan polarisasi potensiodinamik dimana laju korosi paling baik yaitu 0,00991 mm/tahun dan rapat arus sebesar 0,847µA/cm2, pada penambahan 1%wt 2MI. Hasil pengujian Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) untuk mengetahui tahanan transfer muatan dan kapasitansi kapasitor pelapisan maksimal pada penambahan 1%wt 2MI sebesar 9,9 k? dan 8,45 x 10-5 F. Cathodic Disbondment Test (CD-Tes) dilakukan untuk mengetahui radius pelepasan pelapisan dibawah pengaruh arus proteksi katodik yaitu 4.32mm. Karena penambahan lebih akan mengurangi densitas cross-linking karena adanya adduct epoksi-imidazol. Analisa mekanikal dengan pengujian tarik adhesi pelapisan (cat), penambahan 2MI 2%wt sebesar 7,28 Mpa dan mengalami penurunan setelah diberikan penambahan 3%wt 2MI menjadi 6,63 Mpa . Fleksibilitas juga dilakukan pada derajat defleksi 3o mengalami kerusakan karena penambahan 2MI akan meningkatkan nilai kekakuan pelapisan. Penambahan 2MI tidak berpengaruh besar pada tingkat porositas dari pelapisan dengan aplikasi temperatur rendah 170-175oC dimana seluruh sampel mencapai skala 1 secara penampang bujur dan interfasa antara pelapisan dan permukaan pipa baja. Sehingga penambahan 1%wt 2MI sangat baik untuk aplikasi temperatur rendah 170-175oC pada pipa pancang dengan performa pelapisan yang sangat baik.

---

Epoxy based coatings such as Fusion Bonded Epoxy (FBE) are widely used for gas/oil pipelines because they exhibit high chemical resistance, very low permeability to chloride ions, good mechanical flexibility, strong adhesion to steel. On the pile pipe (>40 inches in diameter), it is very difficult to apply the coating at PT X because of the ability induction machine to heat the pipe according to the application temperature recommended by the paint manufacturer. The addition of 1, 2, 3 % wt 2-methylimidazole (2MI) was carried out into the epoxy phenol-formaldehyde base mixture, glycidyl ether polymer to accelerate curing process and lowering the application temperature. Thermal analysis conducted using Differential Scanning Electron (DSC) where the addition of 3% wt 2MI resulted in a maximum decrease to 134.76oC due to reduced activation energy. The addition of 2MI acts as a catalyst in the curing reaction as shown in the results of the Fourier Transform Infrared (FTIR) test, where 2MI can open the epoxy ring to increase curing process. Electrochemical characterization analysis using potentiodynamic polarization show the best corrosion rate is 0.00991 mm/year and current density is 0.847µA/cm2, at the addition of 1% wt 2MI. Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) conducted to determine the charge transfer resistance and maximum coating capacitor capacitance at the addition of 1%wt 2MI of 9.9 k? and 8.45 x 10-5 F. Cathodic Disbondment Test (CD-Test) was conducted to determine disbondment radius of the coating under the influence of the cathodic protection current is 4.32mm. Because the addition of more 2MI will reduce the cross-linking density due to the presence of epoxy-imidazole adducts. Mechanical analysis by pull off adhesion test, the addition of 2MI 2%wt was 7.28 MPa and decreased after being given the addition of 3%wt 2MI to 6.63 MPa. Flexibility test show at a degree of deflection of 3o damaged because the addition of 2MI will increase the coating stiffness. The addition of 2MI did not have a major effect on the porosity of the coating with low temperature applications of 170-175oC where all samples reached rate 1 in longitudinal cross-section and the interface between the coating and the steel pipe surface. So the addition of 1% wt 2MI is very good for low temperature applications of 170-175oC in piles with very good coating performance."

"Tugas akhir ini bertujuan untuk menelaah lebih jauh mengenai proses korosi sebagai elemen pembentuk arsitektur. Tugas akhir ini mencoba untuk membuktikan stereotipe benda-benda berkarat berbahan metal sebagai salah satu penyumbang sampah yang bersifat destruktif dan menghasilkan zat buangan yang tidak dapat didaur ulang itu tidak benar sehingg a di masa depan benda-benda ini tidak lagi dihindari dan dapat dimanfaatkan manusia sebagai medium berharga dalam menghasilkan arsitektur dalam kehidupan. Dengan melakukan eksploitasi berbasis metode proses korosi, proyek ini mencoba untuk merancang dengan pendekatan ekologi untuk membuat suatu arsitektur yang bermanfaat untuk manusia dan habitat lain.

---

This final project aims to examine the corrosion process as an architectural design method. The final project tries to prove the stereotype of metal rusted objects as one of the destructive waste contributor and produce waste that can not be recycled is not true therefore in the future these objects are no longer avoided but can be utilized by humans as a prestige medium of living in architecture. By exploiting the corrosion as design method, the project tries to desain with ecological approach to create an architecture that is beneficial to humans and other habitats."

"Inovasi pengembangan produk baru atau NPD (New Product Development) adalah kunci dalam persaingan dunia industri cat dan coating Indonesia saat ini. Nanoteknologi diprediksi oleh banyak pakar mampu menjadi solusi mutakhir peningkatan nilai tambah dan daya saing produk coating menjadi produk nanocoating (NC). Tujuan dari penelitian ini adalah memetakan potensi pengembangan produk NC (NPD Mapping), Prioritas pengembangan produk NC (NPD Priority) dan rekomendasi pengembangan produk NC (NPD Recommendation). Setelah dilakukan pengolahan data dengan analisis SWOT-AHP-IPA maka diperoleh 12 kriteria pengembangan dan 5 alternatif produk nanocoating dengan tingkat prioritas adalah NC anti korosi (0,224), NC Anti Suhu Tinggi (0,199), dan NC Anti Fouling (0,197). Berdasarkan analisis dengan metode IPA, diperoleh faktor yang dianggap paling penting (importance) oleh prespektif industri namun memerlukan perbaikan segera (sebagai rekomendasi NPD) karena memiliki tingkat (performance) rendah yaitu, (1) pentingnya ketersediaan fasilitas riset, peralatan, dan infrastruktur, (2) pentingnya pertimbangan industri nasional terhadap biaya produksi aplikasi nanoteknologi, dan (3) pentingnya dukungan pemerintah dalam menyediakan kebijakan bagi industri nasional.

---

The innovation of new product development (NPD) is a key for Indonesia paint and coating industry competitiveness. Nanotechnology is predicted by many experts will be able to becoming a revolutioner solution to make additional value and competitiveness product becoming nanocoating (NC) product. The aims of this research are to know NPD Mapping, NPD Priority, and NPD Recommendation. After data processing using SWOT-AHP-IPA analysis, thus it obtained to 12 development atributs and 5 nanoproduct alternatif with priority level are NC Corrosive resistance (0,224), NC High Temperature resistance (0,199), and NC Fouling resistance (0,197).

Based on the analysis of the IPA method, obtained factors considered most important (importance) by the industry perspective, but requires immediate repair (as a recommendation NPD) because it has a level (performance) low ie, (1) the importance of the availability of research facilities, equipment, and infrastructure, (2) the importance of the consideration of the national industrial production costs nanotechnology applications, and (3) the importance of government support for the industry in providing national policy."

"Pelapisan pada baja karbon dilakukan untuk melindungi dari serangan korosi, khususnya korosi pada lingkungan oksidasi. Salah satu material yang dapat digunakan untuk melapisi baja karbon adalah senyawa intermetalik Fe-Al. Senyawa intermetalik Fe-Al memiliki ketahanan terhadap temperature tinggi, tahan sulfidisasi dan oksidasi, sehingga material ini cocok untuk menjadi bahan pelapis pada baja karbon. Pada penelitian ini akan dilakukan proses pelapisan serbuk Fe-Al pada baja karbon dengan menggunakan metode pemaduan mekanik. Penelitian ini mempelajari pengaruh komposisi Al terhadap sifat mekanik lapisan permukaan baja karbon yang terbentuk dari campuran serbuk Fe-Al melalui metoda pemaduan mekanik. Variabel yang digunakan adalah komposisi unsur Al (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al dan 60%Al) dan waktu penggilingan (4 jam, 8 jam, 16 jam dan 32 jam). Proses karakterisasi dilakukan terhadap lapisan permukaan baja karbon dan campuran serbuk Fe-Al dengan pengujian XRD, SEM- dan kekerasan vickers. Hasil penelitian menunjukan bahwa terbentuk lapisan paduan Fe-Al pada permukaan baja karbon pada waktu penggilingan 32 jam. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pelapisan terjadi diawali dengan deformasi permukaan substrate, penghalusan serbuk, penguncian mekanik antara serbuk dengan substrate, dan penebalan serbuk lapisan akibat pengelasan dingin. Pelapisan dengan serbuk Fe-30at.%Al memiliki kekerasan mikro yang paling tinggi. Evolusi serbuk yang terjadi adalah terjadinya penghancuran partikel serbuk pada awal proses penggilingan yang diikuti dengan penggumpalan partikel serbuk pada akhir proses penggilingan.

---

Carbon steel usually coated to protect it from corrosion attack, especially from high temperature and oxidation environment. One of materials that can be used to coat carbon steel is intermetallic FeAl compound. Intermetallic FeAl compound has good resistance to oxidation, sulfidization and high temperature corrosion. So this material could be an effective coating for carbon steel.

This research will study coating process on carbon steel use mechanical alloying powder Fe-Al. This research studies the effect of aluminum addition Fe-Al powder mixture on the mechanical and physical properties coating which is formed by mechanical alloying. Variables which are used in this research are aluminum composition (30at.%Al 40at.%Al,50at.%Al and 60%Al) and milling time (4 hour, 8 hour, 16 hour and 32 hour). carbon steel surface coating and Fe-Al powder mixture was characterized by XRD, SEM and vickers hardness testing.

The result of this research shows that the coating process is began by surface deformation of substrate, refined of powder particle, mechanical interlocking between powder and substrate, and thickening the coating powder. Mechanical alloying which was use Fe-30at.%Al powder result the highest micro hardness of surface coating. Powder mikcrostructure evolution that occurs during milling is fracturing followed by aglomeration in 32 milling time. Intermetallic Fe3Al was also observed in mechanical alloyinh of Fe-30%at.Al powder."

"Pelapisan TiO2 dengan metode Physical Vapor Deposition PVD pada braket ortodontik dilakukan untuk meningkatkan sifat anti bakteri dan anti korosi braket. Untuk menghasilkan kualitas lapisan yang baik permukaan substrat harus halus dan bersih dari kontaminan. Oleh karena itu elektropoles dilakukan pada braket guna membersihkan permukaan braket dari senyawa oksida yang terbentuk saat sintering dengan mengurangi kekasaran permukaan. Elektropoles dilakukan dengan perbedaan pada temperatur dan waktu proses yaitu 30, 70oC dan 15, 25 menit. Perbedaan kondisi elektropoles ini akan mempengaruhi kekasaran permukaan yang dihasilkan. Atmosfer pada saat pelapisan PVD TiO2 dikontrol menggunakan gas oksigen dan argon dengan perbandingan aliran gas sebesar 10:90 sccm dan 50:50 sccm. Perbedaan aliran gas ini akan mempengaruhi karakteristik lapisan TiO2 yang terbentuk. Setelah elektropoles diperoleh kekasaran braket terendah sebesar 0.74 m dan paling tinggi sebesar 3.16 m. Kualitas lapisan pada substrat dengan kekasaran yang berbeda diukur dari sifat daya lekatnya dengan pengujian microvickers secara kualitatif dan kuantitatif. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa permukaan substrat dengan kekasaran paling rendah memiliki daya lekat dengan lapisan TiO2 yang lebih baik dibandingkan dengan kekasaran yang tinggi.

---

TiO2 layer was coated by Physical Vapor Deposition PVD on orthodontic bracket to improve its anti bacterial and anti corrosion characteristics. In order to produce a good quality of the coating layer, the substrate had to be smooth and free from any contaminants. The electropolishing method was used to clean bracket rsquo s surface from oxides substances which formed during sintering by reducing its surface roughness. The electropolishing was done the difference in temperature and processing time, such as 30, 70oC and 15, 25 minutes, respectively. Those differences in electropolishing condition wuld affect final surface 39 s roughness. The atmosphere during PVD was controlled using oxygen and argon gases with the flowing rate ratio of 10 90 sccm and 50 50 sccm, and these gases would affect TiO2 coating mechanical properties. After electropolishing, the lowest roughness of 0.74 m and the highest roughness of 3.16 m were obtained after electropolishing. The coating quality on the substrates with different roughnesses was assessed through coating adhesivity on substrate by microvickers quantitatively and qualitatively. The results showed that TiO2 coating layer on the substrate with a lower roughness had better adhesivity rather than on the substrate with higher roughness. "

"Logam titanium merupakan salah satu biomaterial yang banyak digunakan untuk aplikasi implan. Sayangnya, material ini memiliki kemampuan osseointegrasi yang tidak baik. Tujuan penelitian ini adalah melakukan pelapisan permukaan Titanium dengan CaCO₃ untuk meningkatkan kekasaran permukaan. Pelapisan logam Ti menggunakan Kalsium Asetat Ca(C₂H₃OO)₂ dengan variasi konsentrasi 0,5 M dan 1 M, kemudian dilakukan pembakaran pada suhu 500 ^oC. Hasil SEM-EDS menunjukkan terbentuk lapisan yang menyerupai jarum pada permukaan Titanium dengan kandungan Ca yang semakin tinggi seiring konsentrasi Ca(C₂H₃OO)₂  yang meningkat. Analisis XRD mengkonfirmasi bahwa lapisan yang terbentuk adalah CaCO₃. Pada pelapisan CaCO₃ 0,5 M pada Titanium kekasaran permukaan Ra 0,48 dan  konsentrasi 1 M memiliki kekerasan permukaan Ra 1,49. Nilai kekerasan setelah pelapisan dengan CaCO₃ konsentrasi 0,5 Ma adalah  272,44 dan 1 M memiliki kekerasan 172,67. Uji sudut kontak untuk konsentrasi 0,5 M  memiliki sudut sebesar 34,24^o dan untuk konsentrasi 1 M memiliki sudut 0^o. Penelitian ini menunjukkan peningkatan kekasaran permukaan Titanium telah berhasil dilakukan menggunakan metode dekomposisi Ca(C₂H₃OO)₂ menjadi CaCO₃. Permukaan implan yang kasar telah terbukti secara ilmiah dapat meningkatkan sifat osseointegrasi implan dengan jaringan sekitar tulang.

---

Titanium is one of the most widely used biomaterials for implant applications. Unfortunately, this material has poor osseointegration ability. The purpose of this study was to coat the surface of Titanium with CaCO₃ to increase the surface roughness. The coating procedure was done by using Calcium Acetate Ca(C2H3OO2)2 with varying concentrations of 0.5 M and 1 M, then burned at a temperature of 500 ^oC. The SEM-EDS results showed that a needle-like layer was formed on the surface of Titanium with a higher Ca content as the concentration of Ca(C2H3OO2)2 increased. XRD analysis confirmed that the layer formed was CaCO₃. In the CaCO₃ coating with a concentration of 0.5 M, Titanium has a surface roughness of Ra 0.48 and a concentration of 1 M has a surface hardness of Ra 1.49. The hardness value after coating with 0.5 Ma concentration of CaCO₃ is 272.44 and 1 M has a hardness of 172.67. The contact angle test for a concentration of 0.5 M has an angle of 34.24^o and for a concentration of 1 M it has an angle of 0^o. This study shows that the increase in surface roughness of Titanium has been successfully carried out using the decomposition method of Ca(C₂H₃OO)₂ to CaCO₃. A rough implant surface has been scientifically proven to improve the osseointegration property of the implant with the surrounding bone tissue."

"This book provides knowledge on the finishing of substrates with a functionalising coating, emphasizing on technical textiles. The spectrum of topics covers different substrates and coating materials, process engineering and equipment components as well as complex machinery. The reader is presented with an overview of the technical capabilities of substrate coating, enabling the practitioner to design and implement new products. Furthermore the author goes into detail on various air pollution control procedures and economic issues of asset valuation."

"Pada proses pelapisan film berupa larutan diatas suatu substrat, seringkali digunakan metode spin coating. Alat untuk melakukan proses ini adalah spincoater. Spin coater bekerja dengan prinsip fisika dasar yaitu gaya sentri fugal sehingga larutan yang diletakan diatas spincoater akan menyebar merata keseluruh permukaan substrat. Untuk mendapatkan hasil yang baik maka dibutuhkan kecepatan putar piringan yang stabil dan tidak bergetar. Melalui Penelitian ini dihasilkan spin coater yang menggunakan motor BLDC yang dapat berputar dengan kecepatan hingga 10000 rpm dengan system pemegangan substrat menggunakan system vakum. Permasalahan mekanik dapat diselesaikan dengan baik dengan cara mendesain sedemikian rupa untuk mendapatkan gaya gesek sekecil mungkin sehingga menghasilkan putaran yang stabil. Pada system kendali digunakan mikrokontroler ATMEGA 16 yang diprogram menggunakan Bascom AVR dengan metode PWM yang dikendalikan oleh pengendalian PID. Kemudian, pada bagian user interface digunakan 2 metode yaitu locale dan remote. Locale mode merupakan mode user interface menggunakan keypad dan LCD sedangkan pada Remote mode merupakan user interface melalui perangkat lunak computer dari LABView. Pengendalian kecepatan putar motor ini dapat berjalan dengan baik sebab pada penaikan dan penurunan kecepatan dapat dilakukan secara perlahan dengan delay rata-rata 4 detik serta mampu mencapai set poin dengan steady state error sebesar 0.92%.

---

At film coating process as a solution on substrate, usually spin coating method is used. The machine to do this process is called Spin coater. Spin coater worked with the principle of physics centrifuge force so the solution which is dropped on the substrate will spread to whole substrate evenly. To get a good summary, it need a good stable spin with less vibration. With this research, spin coater was made with BLDC motor that can spin up to 1000 rpm with vacuum substrate holder system. Mechanical problem can be solved well with careful design to get as little friction as possible so the spin will be stable. ATMEGA 16 is use in control system part and it’s been programmed using Bascom AVR with PWM method which controlled by PID control. Then, in user interface 2 system is made. First, Locale mode which user interface mode using keypad and LCD. Second, Remote mode which user interface mode is using computer in LABView program. Motor spin control in this system is considered satisfying because increasing and decreasing spin speed is done rapidly with average time 4 second also it can reach the set point with maximum steady state error is 0.92%."