Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Mineral kaolin merupakan salah satu bahan alam yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan penyangga (support) katalis alumina (y-alumina). Untuk mendapatkan y-alumina dari mineral kaolin diperlukan perlakuan awal yaitu dengan proses pengaktifan menjadi metakaolin pada suhu550°C. Senyawa aluminium yang terkandung dalam meta kaolin dapat diekstraksi dengan menggunakan pengekstrak HCl-dietil eter, setelah direfluks dengan HCl selama 2 jam. Senyawa aluminium dalam bentuk kristal diendapkan menjadi Al(OH)3 dengan penambahan larutan amonia pada pH 9,24. Setelah pengendapan, dibiarkan atau dituakan dengan variasi waktu yaitu 0, 10, 48, 96 jam. Endapan yang diperoleh, setelah dituakan, dikeringkan pada temperatur 120°C selama 24 jam. Kemudian dikalsinasi pada suhu 550°C selama 13 jam. Hasil dari kalsinasi (oksida alumina) ini dikarakterisasi yaitu dengan alat XRD dan luas permukaannya. Luas permukaan yang diperoleh bertambah dari penuaan 0 sampai dengan 10 jam yaitu sebesar 240,9 dan 250,7 m2/g, tetapi menurun pada penuaan selanjutnya yaitu sebesar 238 dan 168,6 m2/g. Oksida alumina yang diperoleh merupakan penyangga katalis dan dipreparasi untuk katalis konverter dengan menambahkan logam aktif tembaga, Cu (5% berat), dengan metoda impregnasi basah dan diikuti dengan pengeringan dan kalsinasi. Katalis tersebut dikarakterisasi yaitu luas permukaan dengan hasil 221 m2/g . Uji aktivitas dilakukan dengan umpan model gas huang CO pada suhu 100° sampai dengan 400°C. Pada suhu 400°C katalis mampu mengkonversi gas huang sebesar 81,7%."

"ABSTRAKAlumina anhidrat terdapat dalam bentuk alumina metastabil (÷ -, ç -, ã-, ê-, ä- dan è-alumina) dan alumina stabil (á-alumina). Beberapa bentuk alumina mempunyai struktur berpori dan tuas permukaan besar, sehingga dapat dimanfaatkan sebagai adsorben. Umumnya adsorben alumina dibuat dari bauksit dengan proses Bayer. Penelitian ini bertujuan membuat adsorben alumina dari kaolin.Percobaan dilakukan dengan pemanasan campuran kaolin dan amonium sulfat pada suhu tertentu untuk menghasilkan amonium alum sebagai basil antara. Dekomposisi amonium alum untuk menghasilkan alumina dilakukan pada suhu tertentu. Suhu pembentukkan amonium alum dan suhu pembentukkan alumina ditentukan berdasarkan basil analisis DTA-TGA. Amonium alum dan alumina yang diperoleh dibuktikan dengan analisis difraksi sinar-X. Perbandingan dan waktu pemanasan campuran kaolin dengan amonium sulfat divariasikan untuk memperoleh jumlah amonium alum optimum. Untuk memperoleh alumina dengan daya adsorpsi terbesar, dilakukan variasi waktu pemanasan amonium alum. Data adsorpsi alumina yang dihasilkan ditunjang oleh pengukuran kehilangan berat, luas permukaan dan struktur kristal.Dari penelitian ini, jumlah optimum amonium alum dihasilkan dari pemanasan campuran kaolin dan amonium sulfat dengan perbandingan berat 1:4 pada suhu 363°C selama 10 jam. Adsorben alumina dengan daya adsorpsi terbesar dihasilkan dari pemanasan amonium alum pada suhu 900°C selama 3 jam. Adsorben alumina tersebut mempunyai struktur kristal yang terdiri dari campuran ÷-, ç- dan ã-Al203 dengan struktur dominan ÷-Al203, luas permukaan 139,83 m2/g dan kapasitas adsorpsi ortofosfat 0,391 mek/g. Perolehan adsorben alumina dad kaolin sebesar 14,68%.

---

Anhydrate alumina, M203, consist of a stable- (á -alumina) and a metastable (÷ -, ç -, ã-, ê-, ä- dan è-alumina) forms. Some of the metastable form of alumina has a high porosity and very high surface area; these properties are commonly exploited as an adsorbent. The most commonly process for a preparation of alumina adsorbent is the "Bayer process", which employees of bauxite as a raw materials. The purpose of this research is to prepared adsorbent alumina from kaolin.

It is well that when the mixture kaolin and ammonium sulphate are heated at certain temperature, intermediate compound of ammonium alum will be produced. Later, this intermediate compound decomposes to form alumina. The forming temperature ammonium alum and alumina determined by using the DTA-TGA analysis. X-Ray Diffraction (XRD) analizes ammonium alum and alumina produced at the observed temperature. To obtain the maximum amount of ammonium alum, the ratio of kaolin and ammonium sulphate mixture and the heated time at certain temperature is varied. To obtained the alumina with the maximum adsorption, the heated time of the decomposition ammonium alum also varied. Measuring the reduced weight, surface area and structural analysis supports the adsorption data.

This research showed that the maximum amount of ammonium alum could be produced when the mixture kaolin and ammonium sulphate 1: 4 was heated at 363°C for 10 hours period. Alumina with maximum adsorption capacity could be produced when ammonium alum decomposed at 900°C for 3 hours period. Alumina produced from this method are dominantly composed of the -Al2O3 xstructure, with a measured surface area is 39,83 m21g and the phosphate adsorption capacity is 30,43 meg/g. The yield of alumina from kaolin is 14,68%."

"Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu kalsinasi terhadap karakteristik kimia dan fisik dari kaolin alam. Kaolin sebagai bahan baku pembuatan zeolit untuk katalis hydrocracking minyak bumi diaktivasi menggunakan larutan asam sulfat dengan variasi konsentrasi 1, 5, dan 10 M untuk meningkatkan kadar SiO2 dan menurunkan kadar pengotor, seperti K2O, CaO, dan TiO2. Sampel kaolin dari berbagai daerah juga dikalsinasi dengan variasi waktu selama 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 menit pada range suhu kalsinasi 500-800 ºC. Sampel kaolin dikarakterisasi menggunakan XRF, FTIR, SEM, dan BET. Hasil percobaan menunjukkan adanya pengaruh dari variasi konsentrasi larutan media pertukaran ion yang digunakan. Terdapat kenaikan kadar SiO2 seiring bertambahnya konsentrasi asam sulfat hingga mencapai 87,46% pada konsentrasi 10 M. Perubahan morfologi kaolin menjadi metakaolin pada pengamatan SEM serta hilangnya gugus-gugus khas kaolinit pada pengamatan FTIR tidak dipengaruhi waktu kalsinasi. Sedangkan peningkatan waktu kalsinasi akan meningkatkan luas permukaan kaolin.

---

The goal of this study is to understand the effects of calcination time on chemical and physical characteristics of kaolin. Kaolin is used as a raw material for zeolites synthesis as petroleum catalysts support to modify the structure of hydrocarbon compunds into lighter fractions. Kaolin was treated using sulfuric acid 1, 5, and 10 M solution with the aim to increase its SiO2 content and decrease the impurities of kaolin, specifically K2O, CaO, dan TiO2. Kaolin samples from different regions were converted into metakaolin in order to increase its reactivity and properties through the calcination process for 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 minutes at temperatures range of 500-800 ºC. Samples were characterized using XRF, FTIR, SEM, and BET. Treated kaolin produces an increase in SiO2 levels to reach 87,46% at a concentration of 10 M sulfuric acid solution. Changes in morphology of kaolin to metakaolin on SEM observations and loss of typical kaolinite groups on FTIR observation were not affected by calcination time. However, increase in calcination time will increase the surface area of kaolin and also its reactivity. Calcined kaolin produces an optimum surface area at the time of calcination for 120 minutes with a 52% increase compared to the raw kaolin."

"Indonesia mempunyai cadangan mineral berbasis karbonat terutama dolomit yang dapat diolah menjadi bentuk kalsium-magnesium oksida yang mempunyai bidang aplikasi yang sangat luas dan nilai jual yang lebih tinggi. Untuk mendapatkan hasil yang optimal perlu dipelajari karakteristik proses kalsinasi dolomit tersebut, terutama mekanisme proses pembentukan senyawa oksida, pengaruh temperatur, dan ukuran partikel terhadap laju reaksi dan energi aktivasinya. Proses kalsinasi dolomit menggunakan bahan baku dolomit dari daerah Lamongan. Kondisi operasi yang diteliti berkisar pada rentang suhu 700-1000oC dengan ukuran butiran 0,5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, dan -80 mesh. Karakterisasi material yang akan dilakukan meliputi karakterisasi komposisi bahan menggunakan XRF dan struktur kristal mineral menggunakan XRD. Pada temperatur 700oC terjadi pembentukan CaCO3 dan MgO, sedangkan pada temperatur 800, 900, dan 1000oC hanya terjadi reaksi dekomposisi CaCO3 menjadi CaO. Kondisi optimum diperoleh pada kalsinasi dengan temperatur 900oC selama 5 jam dengan partikel berukuran 0,5/4 mesh. Dengan asumsi reaksi berorde satu (n = 1) diperoleh dua area nilai energi aktivasi. Pada temperatur 700-800oC Ea = 33 kkal/mol dan faktor frekuensi A = 2,03.1015/jam, sedangkan pada temperatur 800-1000oC Ea = 3,14 kkal/mol dan A = 20,6/jam.

---

Indonesia has a carbonate-based mineral reserves, especially dolomite that can be processed into the form of calcium-magnesium oxide which has a very wide field of application and higher selling values. To obtain optimal results need to learn the characteristics of dolomite calcination process, especially the mechanism of the formation of oxide compounds, the effect of temperature, and particle size on reaction rate and activation energy. Dolomite calcination process using raw materials from local dolomite Lamongan. Operating conditions studied ranged in temperature range 700-1000oC with grain size 0.5/4, 4/8, 8/20, 20/45, 45/80, and -80 mesh. Characterization of material to be performed include the characterization of material composition using XRF and crystal structure of minerals using XRD. At temperatures 700°C the formation of CaCO3 and MgO, whereas at temperatures 800, 900, and 1000oC occurs only decomposition reaction of CaCO3 into CaO. The optimum conditions obtained in the calcination temperature 900oC for 5 hours with a particle size of 0.5/4 mesh. Assuming the reaction of order one (n = 1) obtained two areas of activation energy. At the temperature 700-800oC Ea = 33 kcal/mol and faktor frekuensi A = 2,03.1015/hour, but at the temperature 800-1000oC Ea = 3,14 kcal/mol and A = 20,6/hour."

"Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan ukuran partikel arang aktif serbuk gergaji sebagai bahan pengisi dan waktu vulkanisasi yang tepat dalam pembuatan kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Variasi ukuran partikel arang serbuk gergaji adalah 40-60 nm, 80-100 nm, 400 mesh dan variasi waktu vulkanisasi 20 menit dan 30 menit. Ukuran partikel arang serbuk gergaji sebagai bahan pengisi dan waktu vulkanisasi berpengaruh nyata terhadap sifat fisik kompon karet, yaitu tegangan putus, kekerasan, ketahanan kikis, ketahanan usang untuk perubahan tegangan putus, namun tidak berpengaruh nyata terhadap ketahanan usang, untuk perubahan kekerasan kompon karet perlakuan terbaik adalah kombinasi perlakuan F W (ukuran 2 1 partikel arang serbuk gergaji 80-100 nm dan waktu vulkanisasi 20 menit) memenuhi spesifikasi pasaran dengan 2 karakteristik kompon karet meliputi, tegangan putus 142 kg/cm , kekerasan 58 ShoreA, ketahanan kikis 236 DIN 3 2 mm , ketahanan usang untuk kekerasan 58 ShoreA, dan tegangan putus 234 kg/cm ."

"ABSTRAKProduk obat yang dihasilkan suatu perusahaan farmasi harusmemiliki kualitas yang terjamin, dan untuk menjaga kualitas tersebut makadiperlukan suatu pengawasan mutu yang berkesinambungan.Pengawasan mutu dimulai dari pemeriksaan bahan baku yang digunakanhingga sediaan obat selesai diproduksi. Sediaan obat tersusun atas bahanaktif dan bahan pengisi.Pseudoefedrin hidroklorida merupakan bahan aktif yang berfungsi sebagaidekongestan dan digunakan sebagai bahan baku obat batuk Triaminic.Pengujian bertujuan untuk mengetahui apakah sampel tersebut memenuhipersyaratan yang ditentukan oleh pihak perusahaan atau tidak. Uji analisisyang dilakukan terhadap dua batch meliputi uji pemerian, kelarutan, ujispektrum serapan infra merah, uji klorida, pH, rotasi spesifik, susutpengeringan, sisa pemijaran, cemaran umum, dan kadar zat aktif tersebut.Dari hasil analisis terhadap kedua batch tersebut, didapat hasil yangberbeda. Namun, hasil tersebut masih memenuhi persyaratan yangditentukan. Sehingga dapat disimpulkan bahwa sampel PseudoefedrinHCl tersebut dapat digunakan dalam proses produksi obat batuk Triaminicoleh P.T Novartis Indonesia."