Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Paduan aluminium 8090 merupakan paduan aluminium yang menggunakan unsur lithium sebagai unsur pengotor terbesar. Penggunaan lithium dalam paduan aluminium dapat menurunkan massa jenis bahan, namun dapat mempengaruhi sifat korosi bahan. Pemberian perlakuan solutionizing dan ageing dilakukan untuk mengetahui sifat korosi bahan dan struktur kristal bahan. Fasa Al₃Li dideteksi keberadaanya dalam pola XRD dan fasa tersebut diduga sebagai salah satu faktor memburuknya sifat korosi. Pengujian korosi dalam larutan ethanol komersil dan bioethanol berupa LSV menunjukkan sampel dengan perlakuan soltionizing memiliki laju korosi yang lebih lambat, dengan nilai 0,01379 mm/tahun dalam larutan 96% ethanol komersil dan 0,00656 mm/tahun dalam larutan 98% bioethanol, jika dibandingkan dengan sampel tanpa perlakuan panas dengan nilai laju korosi 0,04076 mm/tahun dalam larutan 96% ethanol komersil dan 0,01740 mm/tahun dalam larutan 98% bioethanol. Pengujian CV dalam larutan ethanol komersil dan larutan bioethanol memperlihatkan bahan uji memiliki sifat reaksi yang irreversibel.

---

Aluminium alloy 8090 is one of aluminium alloys that use lithium as major alloying element. Lithium content reduces mass density of the alloy, but the corrosion behaviour will be affected. Solutionizing and 24 hours to 96 hours of ageing treatment were applied to investigate aluminium alloy 8090 crystal structure and corrosion behaviour. Al₃Li phase is identified in XRD pattern and it is suspected that it caused poor corrosion behaviour of the alloy. LSV corrosion test showed solutionized sample shows slower corrosion rate, with value of 0,01379 mm/year in 96% commercial ethanol solution and 0,00656 mm/year in 98% bioethanol solution, compared to non-heat-treated sample with corrosion rate value of 0,04076 mm/year in 96% commercial ethanol solution and 0,01740 mm/year in 98% bioethanol solution. CV in commercial ethanol and bioethanol test results showed that the reaction occurred on aluminium alloy 8090 is considered irreversible."

"Casting Aluminium telah menjadi salah satu material terpenting dalam industri. AC4C adalah salah satu dari banyak paduan Silikon-Aluminium yang digunakan ketika ketahanan terhadap korosi, kemampuan castability yang baik dan rasio kekuatan-terhadap-berat yang tinggi diperlukan. Paduan aluminium AC4C yang digunakan sebagai string set dibuat dengan komposisi Al 92,69% berat, Si 6,76% berat, Mn 0,25% berat, Fe 0,21% berat, Ag 0,09% berat. Terdapat penelitian tentang peningkatan ketahanan korosi dari casting aluminium yang sangat bervariasi dari metode casting yang digunakan, perawatan, penambahan impuritas, dan perlakuan pada permukaan. Dalam penelitian ini, sampel AC4C dianodisasi dalam larutan H2SO4 7,5 °C 5 M dalam 30, 60, dan 90 menit dengan sumber listrik DC 5V yang mengalirkan rapat arus 22,6mA/cm2 . Setelah itu, sampel disegel (sealing) dalam air mendidih selama 15 menit sebelum diuji perilaku korosinya. Pengujian dilakukan dengan melakukan polarisasi potensiodinamik dalam larutan NaCl 3,5% untuk setiap sampel. Difraksi sinar-X digunakan untuk menentukan fase dan struktur kristal sampel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan meningkatkan waktu anodisasi, didapatkan perubahan pada perilaku korosi material AC4C. Hasil menunjukkan bahwa dengan peningkatan waktu anodisasi, laju korosi menurun dari nilai awal yaitu 2,01 x 10-1 mm/tahun menjadi 2,72 x 10-2 mm/year.

---

Al-Si is one of many Silicon-Aluminium alloy used when corrosion resistance, good castability and high strength-to-weight ratio are required. This Al-Si alloy were used as string set were made with composition of Al 92.69 wt%, Si 6.76 wt%, Mn 0.25 wt%, Fe 0.21 wt%, Ag 0.09 wt%. There have been many studies on improving corrosion resistance of casting aluminium vary widely from the casting methods used, treatments, adding impurities, and surface finishing. In this research, AC4C samples were anodized in 7.5 °C H2SO4 solution in 30, 60, and 90 minutes with DC of 5V potential. Afterwards, samples were sealed in boiling water for 15 minutes before being tested for its corrosion behavior. Tests were carried out by performing potentiodynamic polarization in 3.5% NaCl solution for each sample. X-ray diffraction were used to determine the phases and crystal structure of the samples. The results show that by increasing the anodization time, the corrosion rate decreases from the initial of 2,01 x 10-1 mm/year to 2,72 x 10-2 mm/year."

"Toleransi kerusakan yang unggul dibandingkan produk komersial lainnya menjadikan paduan aluminium 2091 banyak digunakan dalam industri dirgantara. Sifatnya yang ringan, low density, dan ketahanan korosi yang baik membuat paduan aluminium 2091 menjadi material kategori paduan aluminium-lithium yang dapat mengurangi berat total dengan baik. Berbagai macam perlakuan panas dikembangkan untuk mendapatkan variasi sifat yang akan digunakan dalam pengaplikasian tertentu. Faktor-faktor seperti konstituen pembentuk paduan, aging time, dan temperatur aging dapat memodifikasi struktur dan sifat elektrokimia paduan. Penelitian ini dilakukan guna mempelajari pengaruh aging time terhadap parameter struktural dan sifat korosi paduan aluminium 2091. Solution treatment pada temperatur 525°C selama 5 jam dan quenching pada media air dalam suhu kamar dilakukan sebelum dikenakan perlakuan aging time. Variasi aging time berlangsung selama 24 jam, 48 jam, dan 72 jam. Sifat korosi dipelajari dengan polarisasi potensiodinamik dalam larutan elektrolit bioethanol 98% variasi temperatur 5°C, 25°C, dan 43°C. X-ray diffraction dilakukan untuk mengamati fasa dan perubahan struktur paduan. Linear sweep voltammetry dan cyclic voltammetry dilaksanakan untuk menganalisis laju korosi dan reversibilitas reaksi. Sebagai hasilnya, perubahan parameter struktural dan laju korosi bergantung dengan perlakuan panas aging time karena pengaruh fasa intermetalik yang terbentuk. Meskipun begitu, laju korosi pada temperatur elektrolit yang rendah juga memiliki nilai yang lebih rendah. Laju korosi paling cepat ditemukan pada sampel 24 jam bernilai 5.453 × 10^-2 mmpy dalam bioethanol dengan temperatur 43°C. Data voltamogram menunjukkan reaksi bersifat tidak reversibel.

---

Excellent damage tolerance compared to commercial products makes aluminium 2091 alloy is widely used in the aerospace industry. Its light weighted, low density, and good corrosion resistance make aluminum 2091 an aluminum-lithium category material that can reduce total weight nicely. Various kind of heat treatments have developed to obtain properties modification that will be used in certain applications. Factors such as alloying elements, aging time, and aging temperature can affect structure and electrochemical properties of the alloy. This research was meant to study the effect of aging time on structural parameters and corrosion properties of aluminum alloy 2091. Solution treatment at 525°C for 5 hours and water-based rapid cooling at room temperature were carried out before aging treatments. Variation in aging time lasts for 24 hours, 48 hours, and 72 hours. Corrosion properties were studied by potentiodynamic polarization in bioethanol 98% electrolyte solutions with temperature variation of 5°C, 25°C, and 43°C. X-ray diffraction was done to observe the phase and change in the alloy structure. Linear sweep voltammetry and cyclic voltammetry were carried out to analyze corrosion rates and reaction reversibility. As a result, changes in structural parameters and corrosion rates very dependent on aging time due to the influence of the intermetallic phase. However, corrosion rates at low electrolyte temperatures also have lower values. The fastest corrosion rate was found in a 24 hours sample of aging, with a value of 5.453 × 10^-2 mmpy in bioethanol at 43°C. Voltamogram result data shows the reaction is not reversible."

"Aluminium adalah bahan yang paling banyak digunakan kedua di dunia, aplikasi Aluminium harus dimodifikasi dengan menambahkan elemen tertentu atau proses lainnya untuk meningkatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi pada material. Paduan AC4C ini adalah paduan aluminium-silikon yang memiliki komposisi Al sebesar 92,69 wt%, Si sebesar 6,76 wt%, Mn sebesar 0,25 wt%, Fe sebesar 0,21 wt%, dan Ag sebesar 0,09 wt%. Dalam penelitian ini aluminium AC4C diberikan kompresi dengan  beban vertikal dalam 5 variasi yaitu 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton dan 9 Ton. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengamati sifat korosi, perubahan struktur, yang disebabkan oleh kompresi. Karakterisasi menggunakan XRD (X-ray Difraction) untuk mengamati fase dan struktur. Hasil menunjukkan pola difraksi yang berbeda dari satu sampel tanpa kompresi dengan sampel ditekan. Hasil penelitian menunjukan bahwa sampel dengan variasi beban 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton dan 9 Ton tidak merubah struktur kristal dari sampel yaitu face center cubic dan fasa yang didapat didominasi oleh aluminium dan silicon, ukuran kristal yang didapat tidak menunjukan adanya trend atau kecendrungan, pada beban 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton, 9 Ton menghasilkan ukuran kristal 57,44 nm, 53,81 nm, 90,47 nm, 90,47 nm, 439,42 nm. Pengujian korosi dalam larutan 3,5% NaCl pada suhu 10ºC dan 25ºC dilakukan dengan cara polarisasi potensiodinamik. Hasilnya menunjukkan Potensial dan arus  korosi yang berbeda untuk setiap sampel. Hasil Laju korosi pada suhu 10ºC adalah 2,9 x 10^-1 mm/tahun dan 25ºC adalah 2,1 x 10^-1 mm/tahun untuk yang sampel tidak diberikan variasi beban. Hasil laju korosi pada suhu 10ºC dengan beban 3 Ton adalah 8,6 x 10^-1 mm/tahun, 5 Ton adalah 2,7 x 10^-1 mm/tahun, 7 Ton adalah 1,9 x 10^-1, 9 Ton adalah 2,8 x 10^-1 mm/tahun dan hasil laju korosi pada suhu 25ºC dengan beban 3 ton adalah 1,6 x 10^-1 mm/tahun, 5 Ton adalah 2,8 x 10^-1mm/tahun, 7 Ton adalah 9,9 x 10^-1mm/tahun, 9 Ton adalah  2,02 x 10^-1 mm/tahun. Menggunakan data laju Korosi, masa pakai material bisa diprediksi.

---

Aluminum is the most widely used material in the world, Aluminum applications must support certain elements or other processes to improve mechanical properties and corrosion resistance in materials. This AC4C alloy is an aluminum-silicon alloy which has an composition of Al 92.69 wt%, Si 6.76 wt%, Mn 0.25 wt%, Fe 0.21 wt%, and Ag 0.09 wt %. In this study, aluminum AC4C was given compression with vertical loads in 5 variations, namely 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton and 9 Ton. The purpose of this study is to discuss the nature of corrosion, changes in structure, caused by compression. Characterization uses XRD (X-ray Diffraction) for phase regulation and structure. The results choose a diffraction pattern that is different from one sample without compression with the sample compressed. The results showed a sample with a variation of load 3 Ton, 5 Ton,  Ton and 9 Ton did not change the crystal structure of the sample ie face center cubic and the phase obtained by aluminum and silicon, the size of the crystal obtained did not show trends or trends, at a load of 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton, 9 Ton produce crystal sizes of 57.44 nm, 53.81 nm, 90.47 nm, 90.47 nm, 439.42 nm. Corrosion testing in testing 3.5% NaCl at temperatures of 10ºC and 25ºC was done by polarizing potentiodynamics. Show the different potential and correction currents for each sample. Results Corrosion rate at 10ºC is 2.9 x 10^-1 mm/year and 25ºC is 2.1 x 10^-1 mm/year for samples that do not provide load variations. Results Corrosion speed at 10ºC with a load of 3 Ton is 8.6 x 10^-1 mm /year, 5 Ton is 2.7 x 10^-1 mm/year, 7 Ton is 1.9 x 10^-1 mm/year, 9 Ton is 2.8 x 10^-1 mm/year and the results of corrosion rate at 25ºC with a load of 3 Ton is 1.6 x 10^-1 mm/year, 5 Ton is 2.8 x 10^-1 mm/year, 7 Ton is 9.9 x 10^-1 mm/year, 9 Ton is 2.02 x 10^-1 mm/year. Using Corrosion rate data, material lifetime can be predicted."

"Perilaku korosi paduan aluminium seri 5xxx dimana aplikasinya banyak digunakkan pada sektor lingkungan aggresive (air laut) diketahui menggunakan metode immersion test pada sampel yang telah dianodisasi berbagai variasi waktu dan tegangan, serta sampel tanpa anodisasi. Proses anodisasi aluminium 5xxx menggunakan medium elektrolit H2SO4 25% dan Pb sebagai logam inert. Variasi tegangan pada proses anodisasi sebesar 10 V, 15 V, 20 V dan waktu selama 5 menit, 10 menit, 15 menit. Hasil XRD menunjukan adanya fasa Al2O3 yang terbentuk hasil anodisasi. Uji korosi dilakukan pada medium NaCl 3.5% selama 6 hari (144 jam) untuk sampel yang dianodisasi maupun tidak. Pada proses anodisasi pemberian tegangan dan waktu yang besar tidak begitu menghasilkan laju korosi yang lamban. Sampel 8 adalah sampel yang mempunyai laju korosi paling kecil. Sampel yang telah direndam mengalami penambahan massa hal ini diakibatkan terbentuknya endapan yang ditunjukkan oleh pengujian SEM dan mikroskop optik.

---

Corrosion behaviour of aluminium alloy type 5xxx which used in many sector especially marine are measured by using immersion test method. Anodizing process are using H2SO4 25% solutions and Pb as inert metal. Anodizing process voltage variation is 10V, 15 V, and 20 V and time 5 minutes, 10 minutes, and 15 minutes in order to slow the corrosion rate. XRD results show the existence of aluminium oxide (Al2O3) phase after sample anodized. Anodized sample and Un-Anodized sample soaked into a NaCl 3.5%. Sample are measured each 1 day soaked in a solution through 6 day. Anodizing at high voltage and time is not showed that CPR (Corrosion Penetration Rate) linear as function time and voltage. Sample 8 is the most resistance of corrosion. SEM and optical microscope result show there is any sediment and pitting after immersion test soaked after 6 day on a NaCl 3.5% solution."

"Paduan aluminium seri 7xxx merupakan kelompok paduan aluminium yang memiliki kekuatan paling tinggi dibandingkan dengan seri lainnya. Dalam penelitian ini digunakan paduan aluminium seri 7075. Paduan ini banyak digunakan pada industri pesawat terbang, seperti struktur rangka utama pesawat, dan bagian atas dari sayap pesawat. Bagian tersebut membutuhkan material dengan performa tinggi, karena menuntut kekuatan terhadap kompresi (compression) dan tarikan (tension) secara bersamaan atau dengan kata lain terjadi bending. Seiring tuntutan zaman dan kemajuan dunia industri, mengandalkan karakteristik aluminium murni saja tidak cukup. Oleh karena itu diperlukan adanya pencampuran atau paduan (alloying) dari unsur yang berbeda, untuk menambah kekuatan dari aluminium. Namun, pencampuran unsur serta penguatan tersebut akan mengurangi ketahanan aluminium terhadap korosi, terlebih seperti diketahui bahwa pesawat terbang dioperasikan pada berbagai perubahan suhu dan lingkungan yang cukup ekstrem. Dunia penerbangan menuntut setiap unsur apapun yang terlibat didalamnya bekerja dalam kondisi yang ‘sempurna’. Oleh karena itu, masalah korosi menjadi ancaman tersendiri bagi dunia penerbangan. Korosi dapat menyebabkan kegagalan struktur pada pesawat terbang, hingga menyebabkan kecelakaan. Oleh karena itu praktisi industri melakukan peningkatan ketahanan terhadap korosi material salah satunya dengan proses perlakuan panas (heat treatment). Tujuan perlakuan panas tersebut adalah mengubah keadaan mikrostruktur material. Pada paduan aluminium, sifat korosi sangat dipengaruhi oleh keadaan mikrostruktur, khususnya bentuk, ukuran, dan komposisi kimia partikel intermetallic. Salah satu faktor yang berperan penting pada hasil akhir keadaan mikrostruktur adalah bagaimana proses dan prosedur quenching dilakukan setelah proses perlakuan panas. Dengan melakukan variasi terhadap waktu delay quenching, maka akan menghasilkan material dengan mikrostruktur yang berbeda, sehingga menghasilkan perubahan sifat korosi yang berbeda pula dari paduan aluminium seri 7075.

---

7xxx aluminum alloy is a group of aluminum alloys that have a highest strength than any other series of aluminum alloy. This study uses 7075 aluminum alloy. This type of alloy is widely used in the aircraft industry, such as the aircraft's main frame structure, and the upper part of the aircraft's wings. This section requires high-performance material because it demands strength against compression (compression) and pulls (tension) simultaneously or in other words bending occurs. Along with the demands of the times and the progress of the industrial world, relying on the characteristics of pure aluminum is not enough. Therefore, mixing or alloying is needed from different elements, to increase the strength of aluminum. However, mixing elements and reinforcement will reduce the resistance of aluminum to corrosion, especially as it is known that airplanes are operated at various temperature changes and the environment is quite extreme. The world of aviation demands every element involved in working in 'perfect' conditions. Therefore, the problem of corrosion is a threat to the world of aviation. Corrosion can cause structural failure in aircraft, causing accidents. Therefore, industrial practitioners have been increasing material corrosion resistance, one of which through the heat treatment process. The goal of the heat treatment is to change the microstructure of the material. In aluminum alloys, the corrosion properties are strongly influenced by the microstructural condition, particularly the shape, size and chemical composition of the intermetallic particles. One of the factors that play an important role in the final result of the microstructural condition is how the quenching process and procedure is carried out after the heat treatment process. By varying the quenching delay time, it will produce a material with a different microstructure, resulting in changes of corrosion properties of the 7075 series aluminum alloy."

"Dari penelitian ini diharapkan diketahui pengaruh variabel komposisi persen berat Mg dari 3% hingga 9% serta perlakuan perlarytan dan proses penuaan buatan terhadap kekuatan mekanis, dengan pengamatan struktur mikro sebagai penghubung.Komposisi luangan paduan dihasilkan dengan peleburan menggunakan dapur krusibel tipe ciduk. Sedangkan cetakan yang digunakan adalah cetakan logam, menggunakan standar JIS Z 2201 yang mana hasilnya sudah merupakan sampel uji tarik. Hasil pengujian tarik dan kekerasan as-cost kemudian dibandingkan dengan sampel yang dilakukan pelarutan pada temperatur 430' C selama 12 jam, juga dengan hasil proses penuaan buatan yang dilakukan setelah lakupanas pelarutan pada temperatur 150' C selama panahanan 2, 4, 6, 8, dan 10 jam."

"Alumunium paduan 7075 adalah paduan aluminium kekuatan tinggi yang digunakan untuk membuat berbagai macam komponen struktural untuk pesawat ruang angkasa, roket, pesawat dan berbagai amunisi. Meskipun sifat mekanik pada paduan aluminium lebih baik, ketahanan terhadap korosi pada aluminium tersebut relatif rendah, khususnya pada kondisi dimana paduan tersebut digunakan pada atmosfer yang cukup agresif, hal tersebut akan membatasi jangkauan aplikasi paduan tersebut. Oleh karena itu metode anodisasi dengan variasi tegangan dan waktu dilakukan dengan larutan elektrolit H2SO4 30% pada suhu ruang untuk memperlambat terjadinya korosi.Hasil dari anodisasi diuji dengan perendaman dengan 0,6 M NaCl selama 6 hari. Dari pengujian memperlihatkan hasil yang baik dari metode anodisasi menggunakan tegangan 10 Volt selama 15 menit. Data tersebut didukung dari pengujian XRD yang menunjukan kehadiran fasa Al2O3 setelah dilakukan anodisasi yang mempengaruhi laju korosi. Selain itu morfologi permukaan juga dapat dilihat pada pengujian SEM dan mikroskop optik yang memperlihatkan lapisan oksida yang tidak merata serta serangan larutan NaCl yang digunakan menyebabkan terjadinya korosi sumuran (pitting corrosion).

---

Aluminium alloy 7075 is a high strength compound that used to make various structural components for spacecraft, rockets, planes and a variety of ammunition. Despite the good mechanical properties on alumunium, corrosion resistance on alumunium is realtive low. Especially in circumstances where the alloy used in aggressive atmospheres, it would limit the range of applications of these alloys. Therefore the anodization method with variation of voltage and time is done with 30% H2SO4 electrolyte solution at room temperature to slow corrosion.

Results from anodizing tested by soaking with 0.6 M NaCl for 6 days. Results show that anodizing method using a voltage of 10 volts is 15 minutes. The XRD results also show the presence of phase Al2O3 after anodizing which affect the rate of corrosion. Besides the surface morphology can also be seen on testing SEM and optical microscopy showing uneven oxide layer as well as attacks NaCl solution used cause pitting corrosion (pitting corrosion."

"Aluminium (Al) dan paduannya telah secara luas digunakan dalam berbagai industri seperti konstruksi, otomotif, manufaktur, dan kedirgantaraan karena memiliki kekuatan tinggi, kerapatan rendah, serta kemampuan pembentukan yang baik. Meskipun Al memiliki lapisan oksida alami di permukaannya, lapisan ini dapat terkelupas atau larut dalam lingkungan korosif, yang menyebabkan turunnya ketahanan korosi. Oleh karena itu, diperlukan pelapisan permukaan. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkan lapisan keramik oksida tebal yang meningkatkan resistansi korosi. Diperlukan aditif sebagai penguat untuk mengoptimalkan ketahanan korosi dan mekanik lapisan. Pada penelitian ini, graphene oxide (GO) digunakan sebagai aditif selain untuk meningkatkan ketahanan korosi lapisan, juga untuk meningkatkan konduktivitas listrik lapisan. Proses PEO dilakukan pada paduan AA7075-T735 menggunakan elektrolit 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l trietanolamin (TEA) dengan aditif 2 g/l dan 20 g/l GO pada rapat arus konstan sebesar 200 A/m2 dan suhu 10 °C ± 1 °C. Karakterisasi morfologi dan komposisi dilakukan SEM-EDS dan XRD. Uji korosi dilakukan dengan metode elektrokimia. Sifat mekanik lapisan diuji dengan uji aus dan keras. Penambahan GO sebesar 2 g/l berhasil meningkatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi coating yang didukung oleh morfologi permukaan yang lebih halus dan sedikit pori. Perfoma coating menurun pada konsentrasi GO sebesar 20 g/l, hal ini disebabkan penurunan laju pertumbuhan dari coating yang disebabkan GO melebihi batas dispersif sehingga GO yang terinkorporasi di dalam coating lebih sedikit karena aglomerasi GO.

---

Aluminium (Al) and its alloys are widely used in various industries such as construction, automotive, manufacturing, and aerospace due to their high strength, low density, and good formability. Despite the natural oxide layer on its surface, which can peel or dissolve in corrosive environments, leading to a decrease in corrosion resistance, surface coating is necessary. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) produces thick ceramic oxide layers that enhance corrosion resistance. Additives are required to strengthen and optimize the corrosion resistance and mechanical properties of the coating. In this study, graphene oxide (GO) is used as an additive not only to improve corrosion resistance but also to enhance the electrical conductivity of the coating. The PEO process is conducted on AA7075-T735 alloy using an electrolyte of 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l triethanolamine (TEA) with 2 g/l additive and 20 g/l GO at a constant current density of 200 A/m2 and a temperature of 10 °C ± 1 °C. Morphological and compositional characterization is performed using SEM-EDS and XRD. Corrosion testing is conducted using electrochemical methods, while the mechanical properties of the coating are assessed through wear and hardness tests. The addition of 2 g/l of GO successfully improves the mechanical properties and corrosion resistance of the coating, supported by a smoother surface morphology with fewer pores. However, coating performance decreases at a GO concentration of 20 g/l, attributed to a reduction in coating growth rate caused by GO exceeding the dispersal limit, resulting in less incorporated GO due to agglomeration."

"Jumlah penggunaan kendaraan di Indonesia meningkat seiring berjalannya tahun. Peningkatan jumlah kendaraan ini menyebabkan beberapa masalah yang timbul, salah satunya adalah polusi kendaraan akibat dari emisi gas buang seperti CO, HC, dan NOx yang dihasilkan oleh kendaraan bermotor yang dapat menyebabkan gangguan pernapasan dan kesehatan. Selain permasalahan kesehatan, peningkatan jumlah kendaraan bermotor juga menyebabkan ketergantuan Indonesia akan energi tak terbarukan seperti minyak bumi, gas bumi, dan batubara. Salah satu solusi pemerintah adalah dengan penggunaan bahan bakar alternatif bioethanol dan methanol. Bioethanol dan bensin yang bersifat polar dan non-polar dan membutuhkan methanol agar bahan bakar menjadi homogen.  Pada penelitian ini, penulis melakukan pengujian engine test bed pada mesin motor Supra X 125 cc dan uji road test pada mesin mobil Toyota Kijang 1800 cc. Dari hasil pengujian didapatkan bahwa nilai SFC terkecil pada campuran bahan bakar pengujian engine test bed diperoleh bahan bakar campuran E20 di RPM 6000 dengan nilai 325,46 g/kWh dan pada pengujian road test diperoleh bahan bakar campuran M20 dengan nilai 7,95 l/100km. Penambahan ethanol pada setiap campuran juga mengurangi nilai Coefficient of Variation (COV) dengan nilai COV terkecil adalah sebesar 325,84 yang didapat dari campuran E20 pada RPM 4000.

---

The number of vehicle use in Indonesia increases over the years. This number of vehicles causes several problems, one of which is vehicle pollution due to exhaust gas emissions such as CO, HC, and NOx produced by the increase in motorized vehicles which can cause respiratory and health problems. In addition to health problems, the increase in the number of motorized vehicles has also led to Indonesia's dependence on non-renewable energy such as oil, natural gas and coal. One of the government's solutions is to use alternative fuels of bioethanol and methanol. Bioethanol and gasoline are polar and non-polar and require methanol to make the fuel homogeneous. In this study, the authors conducted an engine test bed on a 125 cc Supra X motorcycle engine and a road test on an 1800 cc Toyota Kijang car engine. From the test results, it was found that the smallest SFC value in the engine test bed fuel mixture obtained a mixture of E20 at RPM 6000 with a value of 325.46 g/kWh and in the road test test, M20 fuel mixture was obtained with a value of 7.95 l/100km. The addition of ethanol in each mixture also reduces the Coefficient of Variation (COV) value with the smallest COV value of 325.84 obtained from the E20 mixture at 4000 RPM."