Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Micro milling adalah salah satu proses pemesinan kritis yang secara luas digunakan dengan keunggulannya dalam menghasilkan geometri yang kompleks menggunakan ragam material yang luas. Namun kegagalan dan wear prematur dari pahat serta stabilitas dari sistem menjadi salah satu tantangan. Oleh karena itu, prediksi gaya potong yang akurat pada proses micro milling dibutuhkan dalam optimasi dan perencanaan proses pemesinan. Penelitian ini dilakukan untuk mengembangkan model mekanistik untuk memprediksikan gaya potong pada proses micro end milling dari parameter dasar pemotongan logam yang diestimasi dari data pemotongan mikro ortogonal. Instantaneous uncut chip thickness ditentukan menggunakan algoritma berdasarkan lintasan ujung pahat yang tepat trochoidal dengan memperhitungkan efek dari run-out pahat, minimum chip thickness, serta elastic recovery dari material. Koefisien gaya potong diestimasi berdasarkan pendekatan pemotongan oblique fundamental dengan memperhatikan efek dari penguatan material serta radius edge yang muncul pada skala mikro. Sebagai validasi, simulasi gaya potong pada proses micro slot end milling dilakukan untuk material mild steel menggunakan model yang dikembangkan dan dibandingkan dengan gaya potong hasil eksperimental yang didapatkan dari literatur. Hasil perbandingan amplitudo dari gaya potong menunjukkan rata-rata error absolut 15.36% pada gaya potong dalam arah pemakanan dan 12,87% pada gaya potong lateral. Karena keterbatasan informasi hasil eksperimental yang tersedia pada literatur, rata-rata deviasi absolut tidak dapat dipresentasikan, melainkan hanya dalam bentuk grafik.

---

Micro milling is one of the critical machining processes that is widely used and has the advantage of creating complex geometry in a wide range of materials. However, premature wear and breakage of the micro tools as well as the stability of the system become one of the challenges in micro milling. So accurate prediction of cutting forces in the micro milling process is needed for optimization and planning of the process. This study aims to develop a mechanistic model for the prediction of cutting forces in the micro end milling process from basic metal cutting parameters estimated from orthogonal cutting data. Instantaneous uncut chip thickness is calculated using an algorithm based on the exact trochoidal trajectory of the cutting edge considering tool run-out effect, minimum chip thickness, and elastic recovery of materials. The cutting force coefficients are estimated using a fundamental oblique cutting approach considering edge radius and material strengthening effect that arise at the micro level. To validate the model, cutting forces in the micro slot end milling process are simulated for mild steel using the developed mechanistic model and compared to the experimentally measured cutting forces from literature. The results of cutting forces amplitudes comparison show an average absolute error of 15.36% for feed force and 12,87% for lateral force. Because of the limitation of experimental results information in literature, average absolute deviations cannot be presented and only can be shown in the form of graphs."

"Memprediksi gaya potong pada proses micro end milling adalah kunci untuk menjaga kualitas permukaan dari pemesinan dan umur pahat. Mengestimasi koefisien gaya potong merupakan hal yang sangat penting untuk mendapatkan hasil prediksi yang aktual dari gaya potong dengan tepat. Secara umum, gaya potong diperoleh dengan melakukan eksperimen dengan kalibrasi, dimana hal tersebut mengkonsumsi banyak energi dan sumber daya. Sehingga, dalam penelitian ini penulis menyarankan pendekatan mekanistik untuk prediksi gaya potong pada proses micro end milling titanium alloy Ti-6Al-4V menggunakan program Scilab, untuk mempermudah proses perhitungan seluruh algoritma dengan mudah dan akurat. Perhitungan dari kofisien gaya potong telah didapatkan menggunakan studi literatur dari percobaan eksperimental dengan mendapatkan rata-rata gaya potong pada Titanium Ti-6Al-4V dengan karakteristik pahat flat micro end mill carbide. Pada akhirnya pemodelan gaya potong telah dikembangkan, untuk memvalidasi model percobaan gaya potong yang telah dikembangkan, penulis membandingkan dengan eksperimental yang telah dilakukan oleh penetliti lain. Hasil analisis berupa perbandingan antara gaya potong dari hasil experimental dengan model yang telah dikembangkan oleh penulis dengan nilai error pada titik puncak maksimum sebesar 9.71% dan 2.69 %, terhadap Fx dan Fy tanpa mempertimbangkan nilai run-out. Dan nilai error gaya potong dengan mempertimbangkan nilai run-out kurang dari 6% terhadap Fx dan Fy. 

---

Prediction of cutting forces in micro end milling is a key aspect for both quality of machining surface and tool life. Further, estimation of cutting coefficient is very much crucial for precise prediction of actual cutting forces. In general, these are obtained by cutting calibration experiments which consume lot of energy and resources. So, in this study suggest a mechanistic approach for prediction of cutting forces in micro end milling of titanium alloy Ti-6Al-4V using Scilab program to calculate all the algorithm easily and accurate.  Preliminarily, the calculation of the cutting force coefficient had been obtained using a literature study of experimental by obtaining an average of the cutting forces on Ti-6Al-4V using flat micro end mill carbide.  Finally, mehanistic cutting force model is developed, to validate the model, cutting force experiment had done by another researcher and result are compared. A comparative analysis shows between experimental cutting forces and using new model that have been developed. The result shows between cutting forces using experimental and the develop model with an error in the peak of cutting forces values Fx and Fy. Error 9.71% and 2.69 %, without considerate the tool run out. And the error of the cutting forces considering the tool run out is less than 6% in Fx and Fy respectively."

"In cases of end-milling removal rate, depth of cut, cutting velocity and feedrate were taken into account as important factors affecting machining quality, tool fracture, tool wear and so on. Generally cutting conditions were determined on the basis of field experiences and many researches about cutting force acquisition by using dynamometer and tool shape design have been actively achieved, however quantitative data of the important influential factors for cutting conditions cannot be actually suggested. In this study axial depth of cut and radial depth of cut were taken into account as design factors among cutting conditions such as spindle RPM, feedrate, axial depth of cut and radial depth of cut by using a 3-axis micro machining system. Choosing width of machining errors as a criterion for machining quality, an approximate model was established by using "Response Surface Design". A relationship between design factors and response values was realized and cutting conditions of micro end-milling processes were optimized by using an optimization program called VisualDOC"

"Penelitian ini bertujuan untuk melakukan karakterisasi dan evaluasi Augmented Reality (AR) untuk simulasi proses micro milling 3-axis pada platform smartphone Android. Pemanfaatan AR untuk simulasi pemesinan menggantikan Virtual Reality (VR) pada software Computer Aided Manufacturing (CAM) bertujuan untuk menciptakan sistem simulasi yang dapat digunakan pada berbagai jenis konfigurasi mesin micro milling tanpa memerlukan pemodelan geometri dan kinematika mesin micro milling yang akan digunakan. Pemilihan platform smartphone Android bertujuan untuk menciptakan suatu sistem simulasi dengan biaya yang murah, mudah digunakan, dan bersifat mobile. Karakterisasi dan evaluasi dilakukan dengan menggunakan software dan hardware AR yang sudah tersedia secara meluas yaitu Vuforia SDK sebagai software based tracking, dan Samsung Galaxy sebagai handheld display. Hasil penelitian menunjukan bahwa degree of accuracy sistem tracking yang digunakan yakni untuk koordinat X, Y, dan Z yang masing-masing adalah ± 36 μm, ± 29.3 μm , ± 35 μm masih melebihi degree of accuracy yang diperlukan untuk proses micro milling yaitu sebesar ± 5 μm sehingga akan mengakibatkan lost of accuracy pada hasil simulasi pemesinan. Dengan demikian, kemampuan penerapan AR untuk simulasi micro milling masih diragukan. Di samping itu, keterbatasan kemampuan memory dan processor pada smartphone juga dapat membatasi tingkat akurasi visualisasi benda kerja pada simulasi micro milling.

---

This research is aimed to conduct the characterization and evaluation of Augmented Reality (AR) for simulation of 3-axis micro milling on Android smarpthone. Instead of relying Virtual reality (VR) technique in Computer Aided Manufacturing (CAM) software, AR can be used to create micro milling simulation system that capable to be used on any configuration of micro milling machines without the needs to modeling the geometrical and kinematics description of underlying micro milling machines. In addition, creating such simulation system on smartphone platform will make simulation system more efficient (do not require complex set up) and affordable (or avoiding the require of expensive device or equipment). The experiment was done by using AR software and hardware that have been readily available, that are Vuforia SDK v2.5 as software based tracking and Samsung Galaxy GT-N7000 as handheld display. The experiment results show that degree of accuracy of underlying tracking system for position X, Y, and Z are ± 36 μm, ± 29.3 μm , and ± 35 μm respectively and hence exceed the required tolerance of micro milling at ± 5 μm. Consequently this will induce lost of accuracy in micro milling simulation system. Consider to this, the applicability of AR to create micro milling simulation is still questionable. Besides, the limitation of memory and processor in smartphone will also limit the accurate visualization of workpiece in micro milling simulation."

"Eksperimen pengelasan dan analisis termal dengan menggunakan Finite Element Method dilakukan pada material baja AH36 dengan membandingkan antara proses pengelasan Flux Cored Arc Welding dan Gas Metal Arc Welding. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membandingkan sifat mekanis dan struktur mikro lasan FCAW dan GMAW dari baja HSS AH36 dan analisis termal menggunakan simulasi FEM dengan perangkat lunak ANSYS. Penentuan kekuatan mekanik dari hasil pengelasan AH36 dilakukan dengan menggunakan microhardness Vickers dan Charpy V-notch impact tester. Scanning Electron Microscopy dan mikroskop optik menjadi alat yang digunakan untuk mengevaluasi evolusi struktur mikro di daerah zona fusi, zona yang terkena dampak panas dan logam dasar. Nilai distorsi yang diukur sangat kecil yang sesuai dengan pengamatan aktual pada hasil lasan yang tidak terjadi distorsi. Kontur dari panas akibat pemanasan dapat terlihat dari sumber panas yang menyebar ke semua arah. Nilai kekerasan yang terukur pada logam induk lebih kecil dibandingkan pada area terkena panas (HAZ) kemudian nilai kekerasannya turun pada daerah lasan. Nilai ketangguhan pada proses GMAW lebih tinggi dari proses FCAW karena kandungan nikel yang terdapat pada kawat las.

---

Welding and thermal analysis experiments using Finite Element Method were carried out on AH36 steel by comparing between the welding process of Flux Cored Arc Welding and Gas Metal Arc Welding. The purpose of this study was to compare the mechanical properties and microstructure of FCAW and GMAW welds from AH36 HSS steel and thermal analysis using FEM simulation with ANSYS software. Determination of mechanical strength from welding results was done using the Vickers microhardness and Charpy V-notch impact tester. Scanning Electron Microscopy and optical microscopy are tools used to evaluate microstructure in the fusion zone, a zone that discusses heat evolution and base metals. Small distortion value according to the actual results of the weld results that no distortion has been detected. Contour of heat that occurred can be seen from the heat source that spreads in all directions. The hardness values measured on the base metal are smaller than those in the heat approved area (HAZ) then the value of in the weld area. The toughness value in the GMAW process is higher than that of the FCAW process because of the nickel content needed in welding wire."

"Dewasa ini, banyak peneliti telah mengembangkan metode untuk pemesinan mikro dikarenakan kebutuhan akan produk berukuran mikro semakin meningkat. Kemampuan pemesinan micro-milling dalam menghasilkan produk miniatur yang kompleks dengan hasil permukaan yang baik membuatnya sering digunakan oleh industri dibandingkan dengan proses pemesinan mikro lainnya seperti chemical etching dan LIGA. Namun, proses pemesinan mikro secara konvensional tidak cukup untuk mendapatkan hasil pemesinan dengan permukaan yang baik. Penambahan getaran pada benda kerja atau mata pahat terbukti mampu untuk meningkatkan kualitas pemesinan dan efisiensi kerja, serta dapat meningkatkan umur mata pahat saat diterapkan dengan metode dan parameter yang benar. Desain pada sistem penambah getaran harus sesuai untuk mencapai hal tersebut. Pada penelitian ini terlampir berbagai macam desain sistem Ultrasonic Vibration Assisted Micro-Milling Dua Dimensi (2D UVAMM) untuk mesin micro-milling 5 axis Hadia Micromill-5X. Desain-desain yang dikembangkan harus mampu beroperasi pada frekuensi ultrasonik dengan menggunakan piezoelectric stack actuator sebagai komponen utama penghasil getaran pada benda kerja. Konsep desain menggunakan flexure hinge diterapkan dengan variasi dimensi dari flexure akan menjadi fokus utama pada penelitian ini. Proses optimasi desain 2D UVAMM dilakukan melalui metode Finite Element Analysis pada software Ansys. Simulasi modal dan simulasi harmonic response dilakukan sebagai tahap awal untuk menentukan frekuensi natural yang dihasilkan serta mengetahui besar amplitudo untuk mencari desain terbaik dalam sistem 2D UVAMM. Hasil yang didapatkan adalah desain alternatif 3 dengan variasi dimensi radius 1,5 mm dan ketebalan 5 mm dari flexure merupakan desain optimal untuk sistem 2D UVAMM pada penelitian ini. Desain ini mampu menghasilkan getaran 32.901 Hz dengan amplitudo pada sumbu Z sebesar 0,811 µm.

---

Nowadays, many researchers have developed methods for micromachining due to the need for micro-sized products increasing. The ability of micro-milling machining to produce complex miniature products with good surface results makes it often used by industry compared to other micro-machining processes such as chemical etching and LIGA. However, conventional micromachining processes are not sufficient to obtain machining results with good surfaces. The addition of vibrations to the workpiece or tool has proven to be able to improve machining quality and work efficiency, and can increase the tool life when applied with the correct methods and parameters. The design of the vibration actuator system must be suitable to achieve this. In this study, various designs of Two Dimensional Ultrasonic Vibration Assisted Micro-Milling (2D UVAMM) systems are attached for the Hadia Micromill-5X 5-axis micro-milling machine. The designs developed must be able to operate at ultrasonic frequencies by using a piezoelectric stack actuator as the main component that generates vibrations on the workpiece. The design concept of using a flexure hinge is applied with variations in the dimensions of the flexure which will be the main focus of this research. The process of optimizing the 2D UVAMM design was carried out using the Finite Element Analysis (FEA) method in the Ansys software. Modal simulation and harmonic response simulation are carried out as an initial step to determine the natural frequency generated and to find out the amplitude to find the best design in a 2D UVAMM system. The results obtained are alternative design 3 with variations in radius dimensions of 1.5 mm and thickness of 5 mm which is the optimal design for the 2D UVAMM system in this study. This design is capable of producing 32,901 Hz vibrations with an amplitude on the Z axis of 0.811 µm."

"Deep Eutectic Solvent (DES) merupakan gabungan Hydrogen Bond Acceptor (HBA) dan Hydrogen Bond Donor (HBD) yang memiliki potensi sebagai alternatif absorben CO2 pada pemrosesan natural gas dibandingkan dengan pelarut konvensional, seperti alkanoamin dan ionic liquid. Berdasarkan eksperimen, DES terbukti memiliki kemampuan menangkap CO2 yang sangat baik. DES dapat diklasifikasikan menjadi DES hidrofobik dan hidrofilik berdasarkan ketertarikannya terhadap air. Penelitian ini menggunakan DES hidrofobik untuk meminimalisasi penyerapan air yang dapat menurunkan kemampuan DES dalam menyerap CO2 sehingga mempermudah proses regenerasi DES berbasis pemisahan flash. Modeling dilakukan untuk membuktikan kemampuan DES dalam menyerap CO2 berdasarkan prediksi oleh model termodinamika modified Peng-Robinson EOS dengan pembuatan model kesetimbangan gas-cair (VLE) DES-CO2. Selain itu, dilakukan juga simulasi menggunakan Aspen Plus yang berbasis absorpsi fisika model ekuilibrium serta regenerasi DES berbasis flash system yang dioptimasi dan divalidasi berdasarkan data eksperimental dengan nilai % rata-rata relatif deviasi absolut (AARD) berkisar antara 0,993% hingga 1,151%. Kemudian, diperoleh profil kelarutan CO2 dalam DES saat absorpsi yang menurun dan profil recovery CO2 dalam DES saat regenerasi yang meningkat seiring terjadinya peningkatan laju alir umpan DES. Hasil menunjukan DES yang mengandung CO2 dapat diregenerasi hingga mencapai kemurnian 99,9%.

---

Deep Eutectic Solvent (DES) is a combination of a Hydrogen Bond Acceptor (HBA) and a Hydrogen Bond Donor (HBD), showing potential as an alternative CO2 absorbent in natural gas processing compared to conventional solvents such as alkanolamines and ionic liquids. Experimental studies have demonstrated that DES possesses an excellent CO2 capture capability. DES can be classified into hydrophobic and hydrophilic DES based on their affinity for water. This research utilizes hydrophobic DES to minimize water absorption into DES, which can reduce the CO2 absorption efficiency of DES, thus facilitating the regeneration process of DES based on flash separation. Modelling is conducted to verify the CO2 absorption capability of DES, as predicted by the modified Peng-Robinson EOS thermodynamic model. This involves creating a VLE (Vapor-Liquid Equilibrium) model for DES-CO2. In addition, simulation is also conducted using Aspen Plus based on a physical absorption equilibrium model. The regeneration of DES is based on an optimized flash system, validated against experimental data with an average absolute relative deviation ranging from 0.993% to 1.151%. The results indicate that the CO2 solubility profile in DES during absorption decreases, and the CO2 recovery profile in DES during regeneration increases with the increasing feed flow rate of DES. The findings show that DES containing CO2 can be regenerated to achieve a purity of 99.9%."

"Kodifikasi elektroda dalam AWS A5.1-69 menyatakan bahwa angka katiga dari nomor £lektroda menunjukkan posisi pengelasan terbaik yang dapat dilakukan oleh jenis elektrada tersebut Dalam hal ini angka I dari elektroda E 6013 menunjukkan kemampuan elektroda tersebut untuk digunakan poda semua pruisi pengelasan. Tiap-tiap pasisi memiliki tingkat kasulitan yang berbeda dan gaya gravitasi bumi berperan dalam proses pembekuan logam cair. Sebagai akibatnya sifat mekanik dari hasil pengelasan dapat berbeda-beda. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh posisi pengelasan terhadap struktur mikro, kekerasan dan mampu tekuk lasan. Penelitian ini menggunakan e!ektroda E 6013 dan lcgam induk baja karbon rendah (mild steel) A36 dengan tebal 16 mm. Bentuk sambungan yang digunakan yaitu V butt joint Teknik pengelasan yang digunakan adalah SM4W yang dilakukan secara manual dengan arus listrik bolak-balik (AC). Pengelasan dilakukan pada posisi down hand, horizontal, vertical up, vertical down, dan over head."