Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Studi ini meneliti bagaimana menerapkan Lean Manufacturing untuk menurunkan waktu pada proses jahit dalam industri konveksi. Lean Manufacturing adalah pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi pemborosan. Metode VSM memetakan aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Fokus penelitian adalah proses jahit di sebuah perusahaan konveksi. Analisis VSM mengidentifikasi jenis pemborosan seperti waktu tunggu, transportasi, dan proses yang tidak efisien. Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan, metode perbaikan seperti teknik 5S, pengaturan tata letak yang lebih efisien, dan juga pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP). Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing dengan metode VSM dapat menurunkan waktu produksi, yang ditandai dengan penurunan waktu proses, penurunan lead time, kenaikan waktu proses dengan nilai tambah, dan juga pengurangan waktu proses yang tidak memberikan nilai tambah.

---

This study examines how to apply Lean Manufacturing to reduce sewing process time in the convection industry. Lean Manufacturing is an approach that aims to improve production efficiency and reduce waste. The VSM method maps the value stream from the beginning to the end of the production process to find areas that need improvement. The focus of the research is the sewing process at Convection Company. VSM analysis identified types of waste such as waiting time, transportation, and inefficient processes. To reduce or eliminate waste, improvement methods such as 5S techniques, more efficient layout arrangements, and also the creation of Standard Operating Procedures (SOPs). This study shows that the application of Lean Manufacturing with the VSM method can reduce production time, which is characterized by a decrease in process time, a decrease in lead time, an increase in process time with added value, and also a reduction in process time that does not provide added value."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"

Proses perbaikan AC merupakan salah satu bagian dari proses perbaikan kereta api yang terdiri dari proses penurunan unit AC, pencucian unit AC, perbaikan komponen serta sistem pemipaan dan refrigeran, pengetesan statis, pengangkatan unit AC, dan pengetesan akhir. Dalam observasi yang dilakukan, terdapat berbagai hal yang menjadi pemborosan dan untuk mengurangi pemborosan tersebut, digunakanlah value stream mapping untuk melakukan pemetaan dan kemudian perbaikan pada proses dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing. Hasil perbaikan menunjukkan perbaikan pada waktu perbaikan, dengan lead time proses produksi berkurang sejumlah 370,41 menit dari 1390,41 menit menjadi 1020 menit serta waktu yang tidak akan terpengaruh oleh ketiadaan suku cadang.

---

The AC maintenance process is one part of the train maintenance process which consists of the process of lowering the AC unit, washing the AC unit, repairing components and piping and refrigerant systems, static testing, lifting the AC unit, and final testing. In the observations made, there are various things that become waste and to reduce this waste, value stream mapping is used to make deviations and then improve the process carried out with a lean manufacturing approach. The improvement results show an improvement in the repair time, with the production process lead time reduced by 370.41 minutes from 1390.41 minutes to 1020 minutes and the time that will not be affected by the absence of spare parts.

"

"Lean Thinking merupakan sebuah prinsip yang bertujuan untuk menghilangkan pemborosan (waste) yang diikuti oleh kemajuan dalam produktivitas proses. Prinsip Lean Thinking dapat dikombinasikan dengan metode Value Stream Mapping untuk meningkatkan efisiensi dari sebuah proses operasional yang ada pada perusahaan melalui eliminasi waste, termasuk masalah efisiensi proses inbound dan outbound pada gudang logistik berikat. Dengan kondisi peningkatan permintaan pada layanan logistik berikat dan ketatnya kompetisi, para perusahaan logistik berikat nyatanya belum memprioritaskan efisiensi proses yang ada pada pergudangan. Di sisi lain, proses pergudangan menjadi hal penting untuk diperhatikan terkait efisiensi waktunya. Diikuti dengan kondisi pada yang masih terjadi pemborosan (waste) yang cukup menghambat proses khususnya waste kategori waiting, transport, dan inappropriate processing. Oleh karena itu, digunakan metode Value Stream Mapping pada tahapan awal untuk memetakan proses maupun aktivitas operasional yang ada, lalu dilakukan analisis akar masalah yang terjadi menggunakan Ishikawa Diagram, kemudian diakhiri dengan penerapan Lean Thinking untuk dapat mewujudkan eliminasi pemborosan (waste) yang ada pada proses. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rekomendasi Future State Map proses inbound hingga outbound barang dan merancang strategi implementasi perbaikan untuk mencapai prinsip lean. Dengan menggunakan Lean Thinking, Value Stream Mapping, dan Ishikawa Diagram didapatkan rancangan perbaikan pada proses untuk mengeliminasi pemborosan yang terjadi, yaitu penerapan SOP Technical, SOP Scheduling, dan Prinsip Lean 5S pada gudang. Hasil menunjukkan perbaikan process time yang berkurang sebesar 36%, lead time berkurang sebesar 39%, serta total waktu pemborosan (non-value added dan necessary but non-value added) berkurang 68%, dan efisiensi proses (value added ratio) proses pergudangan meningkat sebesar 21%.

---

Lean Thinking is a principle that aims to eliminate waste followed by progress in process productivity. The principle of Lean Thinking can be combined with the Value Stream Mapping method to increase the efficiency of an existing operational process in the company through waste elimination, including the problem of inbound and outbound process efficiency in bonded logistics warehouses. With the condition of increasing demand for bonded logistics services and intense competition, bonded logistics companies have in fact not prioritized the efficiency of existing processes in warehousing. On the other hand, the warehousing process is an important thing to consider regarding time efficiency. This is followed by conditions where waste still occurs which is quite hampering the process, especially waste in the categories of waiting, transport, and inappropriate processing. Therefore, the Value Stream Mapping method is used in the early stages to map existing processes and operational activities, then analyze the root problems that occur using the Ishikawa Diagram, then end with the application of Lean Thinking to be able to realize the elimination of waste in the process. . This study aims to make recommendations for the Future State Map of the inbound to outbound process of goods and to design improvement implementation strategies to achieve lean principles. By using Lean Thinking, Value Stream Mapping, and Ishikawa Diagrams, it is obtained the design of improvements to the process to eliminate waste that occurs, namely the application of Technical SOPs, Scheduling SOPs, and Lean 5S Principles in warehouses. The results show that the process time is reduced by 36%, the lead time is reduced by 39%, and the total waste time (non-value added and necessary but non-value added) is reduced by 68%, and the process efficiency (value added ratio) of the warehousing process is increased. by 21%."

"Tekanan akibat kompetisi global akhir-akhir ini telah memaksa sejumlah perusahaan untuk melihat kembali bagaimana mereka menjalankan operasi harian mereka. Agar perusahaan dapat bertahan, mereka haruslah dapat memaksimalkan output dengan menggunakan input yang sedikit. Perusahaan yang menghasilkan barang dengan kualitas yang tinggi pada harga yang rendah, akan bertahan dalam kompetisi global ini. Lean production membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan yang terjadi pada operasi mereka. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif yang dibantu dengan menggunakan simulasi sistem produksi perusahaan itu sendiri. Penggunaan simulasi akan lebih menambah nilai dari lean tools ini.

---

The current pressures of global competition have forced companies to look at how they are organized and how they perform daily operations. Companies that can deliver the highest quality goods at the lowest prices will stand a better chance of thriving in the current business climate. Lean Production techniques are helping companies to become competitive, especially by reducing waste in their operations.

The aimed of this research is reducing waste production helped with the simulation of the production system in automotive industry. The use of simulation contradicts, to some extent, the use of Lean tools since Lean tools should be of more simple character."

"Skripsi ini membahas tentang bagaimana cara melihat waste yang terjadi pada perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yang memproduksi produk alat rumah sakit dengan menggunakan metode Value Stream Mapping, metode ini digunakan untuk mengetahui proses aliran informasi maupun aliran material yang terjadi mulai dari gudang bahan baku, lantai produksi hingga gudang barang jadi dengan melakukan pengamatan, perhitungan waktu proses dan wawancara pada pihak-pihak yang terlibat langsung pada proses yang aktual yang hasilnya kemudian akan digambarkan dalam bentuk current mapping, dengan melihat current mapping maka dapat dilakukan improvement yang tepat dengan mengikuti kaidah lean thinking guna mereduksi waste yang terjadi. Beberapa hasil analisa yang didapat pada penelitian dalam skripsi ini ialah perlunya perusahaan melakukan improvement seperti melakukan line balancing, redesign tata letak mesin yaitu mengubah dari process layout menjadi celuller layout dan menerapkan kanban pada proses produksi antar stasiun kerja yang dijadikan sebagai proposed mapping. Output yang ingin dicapai pada akhirnya adalah untuk meningkat nilai tambah bagi pelanggan.

---

This thesis discusses how to see the waste that occurs in companies engaged in manufacturing of hospital equipment to produce products using the methods of Value Stream Mapping, this method is used to determine the process of information flow and material flow that occurred from the warehouse of raw materials, floor production to warehouse finished goods by making observations, calculations and interview process time to the parties directly involved in the actual process that was then depicted in the current form of mapping, by looking at the current mapping, this improvement can be made right by following the rules of lean thinking in order to reduce the waste that occurs.

Some of the analysis results obtained in the study in this thesis is the need for companies to make improvements such as line balancing, redesign the layout of the machine that is changing the layout process into celuller layout and applying kanban in the production process between workstations that serve as the proposed mapping. Output to be achieved in the end is to increase added value for customers."