Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Aluminium adalah logam yang banyak digunakan dalam dunia indusrtri manufaktur. Pada proses pengecoran dapat terjadi masalah seperti permukaan hasil coran yang tidak halus, cetakan tidak terisi penuh, benda sulit dilepaskan dari cetakan. Salah satu teknologi yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah tersebut adalah refractory coating yang diaplikasikan pada cetakan pengecoran. Refractory coating adalah pelapisan yang meliputi bahan dengan komposisi yang sudah ditentukan sifatnya dapat tahan api, dan tahan panas yang tinggi serta utamanya mencegah reaksi yang terjadi pada kontak permukaan cetakan dengan logam. Pada umumnya, zirkon silikat banyak digunakan dalam industri keramik, pengecoran, dan refraktori dikarenakan memiliki ekspansi dan konduktivitas termal rendah dan resistensi tinggi terhadap thermal shock. Namun, penggunaan zirkon silikat dalam jumlah besar memakan biaya yang cukup tinggi. Dalam penelitian ini, kaolin dan silica fused digunakan sebagai substitusi parsial filler pada foundry coating berbahan dasar zirkon silikat karena memiliki refractoriness yang baik. Dalam aspek biaya, kedua bahan memiliki harga yang lebih murah jika dibandingkan dengan zirkon silikat. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kaolin dan silica fused yang andal sebagai alternatif pengganti filler zirkon. Dalam penelitian ini, terdapat dua belas sampel yang dibuat dengan variasi distribusi ukuran partikel, penambahan silica fused dan kaolin 16%, 18%, dan 20% dan perlakuan berbeda yang dipanaskan dan tidak dipanaskan. Ukuran partikel dan distribusi filler dianalisis menggunakan Analisis Ukuran Partikel. Pengukuran viskositas juga telah dilakukan untuk menganalisis karakteristik reologi dari slurry coating. Morfologi permukaan lapisan kering diambil menggunakan SEM. Kualitas coating ditentukan dari stabilitas termal pelapisan yang dianalisis menggunakan STA dan pengujian ketahanan termal. Pengujian pull off test dilakukan untuk melihat kuat lekat coating pada substrat metal. Hasil penelitian menunjukkan distribusi ukuran yang lebih baik untuk coating adalah distribusi ukuran yang lebar namun ukuran rata-rata partikelnya kecil. Penambahan komposisi memberikan penambahan pada nilai viskositas pada kedua bahan coating. Pengujian TGA hingga suhu 800oC tidak membuat rusak bahan coating. Ketahanan termal silica fused lebih baik dari kaolin. Nilai pull off test berpengaruh pada ketebalan coating dimana ketebalan coating berpengaruh pada nilai viskositas bahan coating

---

Aluminum is a metal that is widely used in the manufacturing industry. However, in the casting process problems can occur such as the defect on the surface, the mold is not fully filled, or difficult to remove parts from the mold. The technologies that can be used to overcome these problems is the refractory coating which is applied to casting molds. Refractory coating is a coating containing materials with a predetermined composition of fire-resistant properties, high heat resistance and helps to prevent reactions that occur on the surface contact of the mold with the metal. In general, zircon silicate is widely used in the ceramics, casting and refractory industries because it has low expansion and thermal conductivity and high resistance to thermal shock. However, using zircon silicate in large quantities is quite expensive. In this study, kaolin and silica fused were used as partial filler substitutions in zircon silicate-based foundry coatings because they have good refractoriness. In terms of cost, both materials have lower prices compared to zircon silicate. This study aims to determine the reliable kaolin and silica fused as an alternative to zircon filler. In this study, there were 12 samples made with variations in particle size distribution, the addition of silica fused and kaolin 16%, 18%, and 20% and different treatments which were heated and not heated. Particle size and filler distribution were analyzed using Particle Size Analysis. Viscosity measurements have also been carried out to analyze the rheological characteristics of the slurry coating. Dry surface morphology was taken using SEM. The quality of the coating is determined by the thermal stability of the coating which is analyzed using STA and thermal resistance testing. Pull off test is carried out to see the adhesive strength of the coating on the metal substrate. The results showed a better size distribution for coatings is a wide size distribution but the average size of the particles is small. Addition to the composition gives an addition to the value of viscosity in both coating materials. TGA testing up to 800oC does not damage the coating material. Silica fused thermal resistance is better than kaolin. Pull off test values was affected by the thickness of the coating where the thickness of the coating affects the viscosity value of the coating material."

"Refractory coating banyak digunakan dalam proses pengecoran logam untuk melindungi cetakan dari kontak langsung dengan logam cair. Lapisan ini juga dapat meningkatkan kualitas permukaan produk pengecoran. Zirkon adalah bahan umum yang digunakan sebagai filler, tetapi biaya bahannya cukup tinggi. Oleh karena itu, bahan alternatif diperlukan untuk melakukan substitusi parsial filler. Silica fused dapat dianggap sebagai filler karena memiliki refractoriness yang baik. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui fusi silika yang andal sebagai alternatif pengganti filler zircon. Sampel dibuat dengan variasi distribusi ukuran partikel, penambahan silica fused 16%, 18%, dan 20% dan perlakuan berbeda yang dipanaskan dan tidak dipanaskan. Ukuran partikel dan distribusi filler dianalisis menggunakan Particle Size Analyzer. Pengukuran viskositas juga telah dilakukan untuk menganalisis karakteristik reologi dari campuran pelapis. Morfologi permukaan lapisan kering diambil menggunakan Scanning Electron Microscope. Kualitas pelapisan ditentukan dari stabilitas termal pelapisan yang dianalisis menggunakan Simultaneous Thermal Analysis. Hasil penelitian menunjukkan bahwa silica fused dapat diandalkan sebagai bahan pengganti substitusi parsial filler.

---

Refractory coating is widely used in metal casting process to protect the mold from direct contact with molten metal. This coating also could improve the surface quality of casting product. Zircon is common materials that used as filler, but the materials cost is quite high. Therefore, alternative material is needed to make partial substitution of the filler. Silica Fused can be considered as filler because it has good refractoriness. This study aims to determine silica fused is reliable as an alternative to substitute zircon filler. The samples were made with particle size and distribution variations,  16%, 18%, and 20% silica fused addition and different treatment which were heated and non-heated drying. Particle size and distributions of the filler were analyzed using Particle Size Analysis. Viscosity measurement also has been done to analyze rheological characteristics of coating slurry. The surface morphology of dried coating was taken using Scanning Electrom Microscope. The quality of coating was determined from the thermal stability of the coating that was analyzed using Simultaneous Thermal Analysis. The result shows thar silica fused is reliable as an alternative material for filler partial substitution."

"Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam pengecoran adalah penggunaan foundry coating, yang akan berperan sebagai penghalang antara logam cair dan cetakan atau inti selama proses pengecoran sehingga dapat mengurangi kejutan termal. Zirkon digunakan secara luas sebagai foundry coating, tetapi zirkon memiliki harga yang relatif mahal, sementara fungsi dari foundry coating sendiri adalah untuk menghasilkan produk pengecoran yang lebih baik agar biaya pemrosesan sekunder dapat dikurangi. Sehingga, pada penelitian ini akan dibahas pengaruh substitusi parsial talc terhadap zirkon untuk menghasilkan foundry coating yang berkualitas tinggi. Pada penelitian ini akan dibahas mengenai komposisi pencampuran yang ideal sehingga menghasilkan foundry coating yang baik. Kemudian pengaruh ukuran dan distribusi partikel yang digunakan terhadap hasil foundry coating yang dihasilkan melalui pengujian Particle Size Analyser (PSA) dan ketahanan termal dari foundry coating yang dibuat dengan Simultaneos Thermal Analysis (STA). Terdapat dua tipe sampel foundry coating yang dihasilkan, yaitu tipe sack dan ball mill, dimana masing-masing tipe akan divariasikan komposisinya menjadi talc 16 wt%, 18 wt%, dan 20 wt%. Terakhir, masing-masing sampel akan diberikan variasi perlakuan yaitu pengeringan pada temperatur ruang dan temperatur 100°C.

---

One of important things that needs to be considered in casting is the use of foundry coating, which will act as a barrier between molten metal and mold or core during the casting process to reduce thermal shock. Zircon is widely used as a foundry coating, but zircon has a relatively expensive price, while the function of the foundry coating itself is to produce better casting products so that secondary processing costs can be reduced. In this study we will discuss the effect of partial substitution of talc on zircon to produce high-quality foundry coatings.

In this study we will discuss about the ideal mixing composition to produce a good foundry coating. The effect of particle size and distribution by Particle Size Analyzer (PSA) and thermal resistance of the foundry coating by Simultaneos Thermal Analysis (STA). There are two types of foundry coating samples produced, sack and ball mill, where each type will be varied in composition of talc 16 wt%, 18 wt%, and 20 wt%. Each sample will be given a variation of treatment, drying at room temperature and 100°C."

"Penerapan Zirkonium Silikat (ZrSiO2) sebagai bahan utama refractory coating dapat meningkatkan kehalusan permukaan pengecoran dan mengatasi die soldering. Harganya yang mahal menyebabkan dibutuhkannya alternatif bahan untuk mengurangi biaya produksi. Alumina (Al2O3) dapat dianggap sebagai alternatif bahan karena temperatur leleh tinggi dan bebas kandungan besi. Penelitian ini bertujuan mengetahui variasi konsentrasi, distribusi partikel alumina sebagai substitusi parsial filler utama pada lapisan pengecoran, dan perlakuan pengeringan sampel coating yang tepat. Variasi konsentrasi yang digunakan pada alumina adalah 16%, 18 %, dan 20%. Distribusi partikel yang digunakan adalah bahan filler yang tidak dilakuan milling dan yang telah dilakuan milling .Untuk optimalisasi sampel coating juga dikeringkan pada temperatur kamar dan 100oC. Karakterisasi yang digunakan adalah Particle Size Analyzer (PSA), nilai viskositas, Differential Thermal Analysis (DTA) untuk menguji ketahan panas coating, dan pemindai permukaan dengan Scanning Electron Microscope (SEM). Konsentrasi alumina 16% menghasilkan nilai viskositas yang lebih tinggi yang memudahkan pendepositan coating, distribusi partikel alumina yang lebih lebar menghasilkan keberagaman ukuran partikel yang menunjang kualitas pelapis pengecoran karena saling kuncian antar butir dan lewatnya gas keluar coran logam, dan pengeringan sampel coating pada temperatur 100oC menghasilkan kerapatan morfologi. Hasil penambahan alumina dinilai sebanding dengan pelapis cetakan pengecoran berbahan utama zirkon silikat.

---

The application of Zirconium Silicate (ZrSiO2) as refractory coating material can improve smoothness of casting surface and overcome die soldering. The cost is quite expensive causing the need for alternative materials to reduce production costs. Alumina (Al2O3) can be considered as an alternative material because of its high melting temperature and free of iron content. This study aims to determine proper concentration variation, distribution of alumina particles as a partial substitution of the main fillers in the casting layer, and drying treatment of coating samples. The variation in concentration used in alumina is 16%, 18%, and 20%. Particle distribution used is filler material that is not treated with milling and which has been treated with milling. To optimize this research, coating samples are also dried at room temperature and 100oC.

The characterization used was Particle Size Analyzer (PSA), viscosity value, and Differential Thermal Analysis (DTA) to test the heat resistance of the coating. The surface is scanned by Scanning Electron Microscope (SEM). The 16% alumina concentration results in a higher viscosity value which facilitates better coating depositition, a wider distribution of alumina particles resulting in a variety of particle sizes that support the quality of the casting coating due to grain interlocking and passing gases out of metal castings, and drying coating samples at temperatures 100oC produces morphological densities. The result of adding alumina is considered comparable to the refractory coating made from zircon silicate."

"Foundry atau refractory coating adalah campuran dari refractory mineral yang sangat halus dan tahan terhadap suhu tinggi dalam suspensi dengan pembawa cairan yang menunjukkan dapat meningkatkan stabilitas suhu dari bahan cetakan, dan mencegah reaksi cetakan logam. Pada umumnya, zirkon silikat banyak digunakan dalam industri pengecoran, dan refraktori dikarenakan memiliki konduktivitas termal rendah, resistensi tinggi terhadap thermal shock, dan ketahanan korosi yang baik. Namun, penggunaan zirkon silikat dalam jumlah besar memakan biaya yang cukup tinggi. Dalam penelitian ini, kaolin digunakan sebagai substitusi parsial filler kaolin pada foundry coating berbahan dasar zirkon silikat. Hal tersebut, dikarenakan kaolin memiliki stabilitas dimensi, titik fusi tinggi, dan kandungan air rendah. Selanjutnya, dalam aspek biaya kaolin memiliki harga yang lebih murah jika dibandingkan dengan zirkon silikat. Dalam penelitian ini dapat disimpulkan bahwa kaolin memiliki kualitas yang hampir sama dengan zirkon silikat sebagai filler pada foundry coating setelah dilakukan pengujian dengan menggunakan PSA, EDS, XRF, SEM, STA, XRD, dan Viskositas.

---

Refractory foundries are mixtures of refractory minerals that are very fine and resistant to high suspension with liquid carriers that exhibit special characteristics, namely, increasing strip casting, increasing the temperature efficiency of molded materials, and repairing metal molds. In general, it is used for foundry and refractory industries related to low thermal conductivity, high resistance to thermal shock, and good corrosion resistance. However, the use of zircon in large quantities for a fairly high cost. In this study, kaolin was used as a kaolin substitution partial filler in zircon silicate-based casting layers. This is because kaolin has high dimensions, fusion points, and low water composition. Furthermore, in the contribution of the cost of kaolin it has a cheaper price compared to zircon silicate. In this study it can be concluded that kaolin has almost the same quality as zircon silicate as a filler in the foundry coating after testing by using PSA, EDS, XRF, SEM, STA, XRD, and Viscosity."

"Efisiensi produksi di Industri Casting alumunium untuk komponen otomotif saat ini hanya berada di angka 65%, dari target 85%. Ke tidak efisien an terbesar adalah adanya waktu produksi yang hilang akibat kerusakan pada cetakan, yaitu sekitar 14%. Masalah utamanya adalah Over heat, Insert pin rusak/ patah, dan kesulitan pergantian cetakan. Kerusakan Insert pin yang terbuat dari material SKD61 menyebabkan terhentinya proses produksi dalam waktu yang cukup lama (lebih dari 4 jam produksi), akan mengakibatkan penurunan produktifitas yang signifikan bagi pabrikan.Pulsed Laser Deposition (PLD) adalah teknik pelapisan khusus untuk deposisi uap secara fisik (PVD) yang menggunakan plasma yang dibentuk oleh interaksi antara sinar laser dan bahan target. PLD saat ini digunakan untuk menghasilkan film tipis berkualitas tinggi untuk superkonduktor, lapisan listrik, aplikasi medis, lapisan magnet, dan lapisan coating. Penelitian ini merupakan rangkaian penelitian PLD yang bertujuan untuk menemukan coating terbaik dengan PLD yang dapat meminimalkan kerusakan pada insert pin baja perkakas berbahan SKD61 yang digunakan sebagai komponen cetakan pada pabrik Alumunium Die Casting. Penyebab utama kerusakan Pin SKD61 adalah terjadinya fenomena Die soldering pada permukaan pin yang bersentuhan dengan alumunium cair pada kecepatan aliran yang tinggi. Cara yang paling efektif saat ini untuk mengatasi die soldering adalah melapisi permukaan dies dengan material coating, sehingga meminimalkan terjadinya kontak langsung antara material alumunium dengan cetakan. Lapisan coating yang baik didapatkan dari pemilihan material coating yang tepat, dan penggunaan metode coating yang maksimal.Material Al, Ti, dan gas N2 digunakan sebagai bahan pelapis dikarenakan kemampuannya untuk mencegah terjadinya soldering dengan menaikkan temperature kritis terjadinya soldering. Pemakaian komposisi AlTi 50/50, AlTi 40/60 dan AlTi 30/70 digunakan untuk melihat pengaruh kandungan Ti terhadap hasil coating. Pada metode PLD digunakan laser Nd:YAG Q switch dengan panjang gelombang 532 nm dan 1064 nm dan energi 50 mJ sampai 140 mJ. Sedangkan tekanan pada ruang vakum berkisar 1,16 -1,35 Torr, yang dilengkapi dengan gas N2 uhp. Selanjutnya hasil coating di annealing pada temperatut 6000 C pada kondisi vacuum dengan gas inert Nitrogen UHP selama 2 jam. Karakterisasi secara kualitatif dan kuantitatif dilakukan menggunakan Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM - EDS), Field Emission Scanning ElectronMicroscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester dan Projector profile. Simulasi dan Uji Aplikasi pada cairan aluminium ADC12 juga dilakukan di bagian produksi Casting PT X untuk membuktikan hasil uji Laboratorium pada kondisi produksi sebenarnya di temperature cairan Al 6500 C~6800 C dan waktu proses 60 detik.Lapisan yang dihasilkan memiliki morfologi partikel Al-Ti-N amorf berukuran 10-20 nm dengan kekerasan permukaan dalam kisaran 333-384 mHv, dan setelah anil terjadi peningkatan kekerasan dalam kisaran 410 - 455 mHv Hasil coating terbaik dalam penelitian ini diperoleh pada penggunaan Panjang gelombang 1064 nm dan energi 120 mJ dengan lama deposisinya 20 menit pada frekuensi 10 Hz. Kekerasan permukaan memiliki hubungan yang erat dengan kandungan% Ti dan pemberian gas N2 pada proses PLD. Semakin tinggi % Ti cenderung menurunkan kekerasan permukaan coating karena gumpalan yang semakin banyak tapi tidak merata, sedangkan gas N2 memungkinkan terbentuknya senyawa nitride AlTiN yang menaikkan kekerasan permukaan. Kenaikan % Ti, relatif tidak berpengaruh terhadap tingkat adhesivitas. Proses anil meningkatkan kekerasan dan kekasaran, sedangkan tingkat adhesivitas kurang terpengaruh. Tingkat adhesivitas dari riset ini dipengaruhi oleh keberadaan gas N2 yang membentuk senyawa AlTiN yang lebih adhesive dari senyawa AlTi. Pengujian simulasi dan aplikasi menunjukkan bahwa pin dengan lapisan PLD AlTiN dapat memperpanjang umur tool dua kali hingga ketiga kalinya daripada pin standar. Umur insert pin PLD adalah sekitar 60.000 injeksi. Sedangkan umur insert pin standar hanya 20.000 injeksi. Hasil ini diharapkan dapat menjadi acuan untuk penelitian lebih lanjut dengan penambahan seperti pemanas pada substrat dan sistem holder substrat yang disesuaikan dengan bentuk substrat untuk memperoleh optimasi dari proses PLD.

---

The aluminum casting industry for automotive components achieves only 65% of the targeted 85% production efficiency. Approximately fourteen percent of production time is wasted due to mold damage. Overheating, damaged/broken Insert pins, and difficulty changing molds are the primary issues. Damage to an insert pin made of SKD61 material causes the production process to be stopped for an extended period of time, as changing pins, repairing, and replacing molds requires the use of special techniques to protect the mold, the product components, and the safety of maintenance personnel. Extended stops in the production process (more than four hours) will result in a significant decrease in the manufacturer's productivity.

Pulsed Laser Deposition (PLD) is a particular kind of physical vapour deposition (PVD) that utilises plasma generated by the interaction of laser light and the target material. Today, PLD is used to create high-quality thin films for superconductors, electric layers, medical applications, magnetic layers, and resistant coatings. This round of of PLD research aims to identify the most effective PLD coating for minimised damage to SKD61 tool steel instruments used in Aluminium Die Casting manufacturing. Die soldering, which occurs when the pin's surface comes into contact with molten aluminium at rapid flow rates, is the primary cause of injury to the SKD61 Pin. The most effective approach to die soldering is to protect the surface of the die with a coating material, thereby minimising direct contact between the aluminium and mould. The selection of a suitable coating material and the application of the optimum coating method results in the formation of an excellent coating layer.

Al, Ti, and N2 gas are utilised as coating materials due to their ability to prevent soldering by raising the soldering temperature critical point. AlTi 50/50, AlTi 40/60, and AlTi 30/70 were used to determine the effect of Ti percentage on coating performance. The PLD technique applies a Nd: YAG Q switch laser with a wavelength between 532 nm and 1064 nm and an energy with 50 mJ up to 140 mJ. While the vacuum chamber's pressure ranges from 1.16 to 1.35 Torr, it is equipped with UHP N2 gas. In addition, the coating results were annealed for two hours at 600 degrees Celsius under vacuum conditions with UHP Nitrogen inert gas. Using Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM-EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester, and Profile projector, qualitative and quantitative characterization was carried

out. Simulation and Application tests in ADC12 Alumunium molten have also been conducted at casting section PT X to validate the Laboratory test result under actual production conditions of 650o C to 680o C and a 60-second cycle time.

The surface coatings have morphology of amorphous Al-Ti-N particles varying in size from 10 to 20 nm, with surface hardnesses between 333 and 384 mHv; after annealing, the hardness increases around 410 and 455 mHv. In this study, the best coating results were obtained with a wavelength of 1064 nm, an energy of 120 mJ, a deposition time of 20 minutes, and a deposition frequency of 10 Hz. N2 gas causes the formation of AlTiN nitride compounds, which increase the surface hardness, whereas an increase in the percent of Ti decreases the surface hardness of the coating due to an increase in agglomerate in a surface area. The increase in percent Ti has no significant impact on the intensity of adhesion. The annealing procedure increases hardness and surface roughness while adhesion is affected less. The presence of N2 gas, which generates AlTiN compounds that are more adhesive than AlTi compounds, affects the adhesiveness of this research. Simulations and application tests indicate that a pin with a PLD AlTiN coating can double or triple the tool life of a standard pin. A PLD pin has a tool life of approximately 60,000 shots, whereas a standard pin only has a tool life of 20,000 shots. To optimize the PLD process, these findings are anticipated to serve as a reference for future research involving modifications such as substrate heaters and a substrate holder system"

"Alumium merupakan material yang dominan digunakan dalam dunia industri, industri manufaktur banyak menghasilkan produk aluminium dengan metode casting. Salah satu yang perlu diperhatikan dalam proses pengecoran adalah coating. Coating pada proses pengecoran bertujuan mengurangi kejutan termal. Zirkon merupakan material yang biasa dipakai sebagai material pengisi, tetapi zirkon memilik harga yang relative mahal, sehingga pada penelitian ini akan dibahas pengaruh dari material pengisi alumina dan talc terhadap zirkon untuk menghasilkan refractory coating yang baik. Penelitian ini berfokus pada variasi konsentrasi dan juga temperatur pengeringan yang ideal sehingga didapatkan coating yang baik. Analisa pada penelitian ini antara lain Pengujian X-Ray Diffraction (XRD), X-Ray Flourensi (XRF), Particle Size Analyzer (PSA), viscosity, thermal analysis mengguanakan differential thermal analysis (DTA), pengambilan gambar dilakukan dengan Scanning Electron Microscope (SEM) yang dilengkapi oleh fasilitas EDX untuk mengetahui kandungan material yang ada pada material coating. Pengujian pull off strength dilakukan untuk mengetahui sifat adhesive dari material coating. Konduktivitas termal dilakukan untuk mengetahui nilai konduktivitas termal dari lapisan coating. Hasil dari pengujian bahwa material alumina dan talc dapat digunakan sebagai filler material bahan baku refractory coating. Ukuran partikel kecil dapat mempercepat proses homogenisasinya, sementara distribusi partikel berpengaruh terhadap konsentrasi tegangan. Bahan baku ball mill lebih baik distibusi partikelnya.

---

Alumium is the dominant material used in the industrial company, many manufacturing industries produce aluminum products by the casting method. Coating is one that needs to be considered in the casting process. Coating in the casting process helps reduce thermal shock. Zircon is a material commonly used as a filler, but the zircon has a relatively expensive price, so this research will discuss alumina fillers and talc to zircon to produce a good fire resistant coating. This research focused on variation and ideal temperature so that a good coating was obtained. The analysis in this study include X-Ray Diffraction Testing (XRD), X-Ray Flourence (XRF), Particle Size Analyzer (PSA), viscosity, thermal analysis using differential thermal analysis (DTA), image capture is done by Scanning Electron Microscop (SEM) which is equipped by EDX facilities to find out the content in the material coating. Pull off strength testing is carried out to study the adhesive properties of the coating material. Thermal conductivity is carried out to determine the thermal conductivity value of the coating. Alumina materials and talc can be used as fillers for refractory coatings. Small particle size can accelerate the process of homogenization, while particle distribution affects the stress concentration. The ball mill raw material is better to distribute the particles."

"Silica memiliki beragam sifat dan karakteristik yang unik karena unluk setiap komposisi kimia dan sturktur kerangka yang berbeda pada tiap strulcturnya menghasilkan sifilt dan karakteristik yang berbeda pula, fakta tersebut membuat penelitian akan aplikasi silica tems berkembang sampai saat ini.Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengeksplorasi dan mencoba untuk menggabungkan kcuntungan silica sebagai mineral porous yung memiliki sifat dan karalderistik yang unik dengan keimrungan mcmakai membran keramik yang tahan temperatur tinggi unmk aplikasi indusrri mcmbmn.Teknologi yang digunakan dalam proscs pcmbualan support mcmbran keramik ini antara lain pengayakan sebesar 200 mesh unruk mendapatkan ukuran partikcl yang semgam, pengeringan pada lemperatur 200 "C unluk menghilangkan molekul air, kompaksi dengan menggunakan tekanan sebesar 10 ton dan sinteiing pada ternperatur 1350 dan 1400 °C untuk mendapatkan kekuatan dan sifat iisik yang tinggi dari silica sebagai bahan baku dalarn pembuatan membran keramik.Hasil penelitian menunjukkan bahwa porositas menunjukkan kecenderungan menumu dengan bertambalmya kandungan kaolin yaitu 14, 17, 20, 23 dan 26%. Niiai porositas pada temperatur 1350 °C yang didapatkan adalah 32,54; 33,56; 30,96; 30,25 dan 27,08%. Sedangkan pada temperatur 1400 °C adalah 27,45; 32,94; 32,79; 34,43 dan 28,84%. Nilai densitas yang dihasilkan menunjukkan kecendenmgan meningkat, yailu 1,776; 1,704; l,440; 1,384 dan I 730 gr/cm3 umxk temperatur 1350 ?C dan 1,4l9; 1,799; l,902; 1,884 dan 1,794 g:'cm3 untuk temperatur 1400°C. Untuk nilai kekerasan, semakin banyak kmdungan kaolin maka nilai kekerasaunya akan semaldn meningkat, untuk Lamperatur 1350 °C nilai kekerasalmya adalah 173,99; l89,22; 206,55; 233,62 dan 249,99 VHN, dan pada temperatur 1400 °C nilai kekerasannya aiialah 249,l8; 258,42; 260,l$; 262,78 dan 263,67 VHN."

"Material nilon memiliki banyak kegunaan dan aplikasi yang luas di berbagai bidang. nilon terkenal dengan higroskopisitasnya yakni menyerap kelembaban dari lingkungan sekitar dan juga rentan terhadap degradasi dengan adanya uap air pada temperatur tinggi. Penggunaan nilon dalam jangka waktu yang cukup panjang, perlu pertimbangan yang lebih lanjut mengenai kekuatan serta umur pakainya. Pelapis silika merupakan produk lapisan nano yang terdiri atas oksida dan silikon. Dengan dimensi yang kurang dari 100 nm dan disebut sebagai nanopartikel ini menawarkan berbagai keuntungan dalam memproteksi material seperti hidrofobisitas, stabilitas pH, dan konsistensi dimensi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis pengaruh pelapis silika pada nilon hasil cetak tiga dimensi (3D) terhadap daya serap air dan uap air pada temperatur tinggi. Penelitian ini dilakukan dengan beberapa tahapan proses, dimulai dari pencetakan sampel dengan pencetakan 3D, pengaplikasian lapisan SiO2, perlakuan penuaan hidrotermal, analisa daya serap air dan desorpsi massa, uji tekuk, dan pengamatan melalui mikroskop elektron. Hasil penelitian menunjukan bahwa terdapat pengaruh pelapis silika yang diaplikasikan pada sampel nilon hasil cetak tiga dimensi (3D) terhadap penuaan hidrotermal, baik sebagai penghalang penyerapan kelembapan, kekuatan mekanis tambahan, dan juga pelindung terhadap pembebanan.

---

Nylon material has many uses and wide applications in various fields. Nylon is famous for its hygroscopicity, namely absorbing moisture from the surrounding environment and is also susceptible to degradation in the presence of water vapor at high temperatures. When using nylon for a long period of time, further consideration is needed regarding its strength and lifespan. Silica coating is a nano-coating product consisting of oxide and silicon. With dimensions of less than 100 nm and referred to as nanoparticles, they offer various advantages in protecting materials such as hydrophobicity, pH stability and dimensional consistency. The aim of this research is to analyze the effect of silica coating on three-dimensional (3D) printed nylon on the absorption capacity of water and water vapor at high temperatures. This research was carried out in several process stages, starting from printing the sample using 3D printing, applying a silica coating, hydrothermal aging treatment, analyzing water absorption and mass desorption, bending tests, and observing via an electron microscope. The research results show that there is an effect of silica coating applied to three-dimensional (3D) printed nylon samples on hydrothermal aging, both as a barrier to moisture absorption, additional mechanical strength, and also protection against loading."