Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Baja Tahan Karat 316L memiliki aplikasi yang sangat beragam, mulai dari platform serta instalasi lainnya, terutama pada lepas pantai karena ketahanan korosinya yang tinggi. Namun, pada penggunaannya, baja tahan karat 316L memiliki kemungkinan untuk terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran merupakan korosi yang sulit untuk dideteksi sampai akhirnya terjadi kerusakan. Dengan mengaplikasikan pelapisan aluminium pada baja tahan karat 316L maka korosi sumuran dapat dicegah. Selain itu, ketahanan korosi secara umum juga akan meningkat. Metode untuk mengaplikasikan aluminium pada baja tahan karat 316L adalah dengan electric arc thermal spray aluminum. Pengujian kali ini menginvestigasi ketebalan pelapisan paling baik yang memberikan hasil maksimal, dengan tiga parameter yaitu berkisar antara 90-100 µm, 140-150 µm, and 190 – 200 µm. Ketahanan korosi diuji menggunakan metode polarisasi siklik. Hasil studi menunjukkan bahwa ketahanan korosi dan daya lekat paling baik dihasilkan lapisan dengan ketebalan 190 – 200 µm

---

In oil and gas industries, 316L Stainless Steel is widely used to construct platforms and other installations because of its high corrosion resistance. However, 316L Stainless Steel is still susceptible to pitting corrosion which is difficult to be detected before failure starts to happen. By applying aluminium coating on stainless steel, pitting corrosion will be prevented. Moreover, the corrosion rate will decrease and the steel’s lifetime will increase. Using Electric Arc Thermal Spray Aluminium as the method to apply the aluminium, one of the most important factor that influence corrosion rate on aluminium coated stainless steel is the thickness itself. This paper investigates the most effective thickness applied to achieve the best quality of the coating, ranging at 90-100 µm, 140-150 µm, and 190 – 200 µm. The corrosion resistance is tested using the data obtained from the cyclic polarization curve. The study shows that the coating thickness of 190 – 200 µm produces the best corrosion resistance and adhesion strength

"

"Baja tahan karat 316L merupakan baja yang memiliki ketahanan korosi yang baik namun masih rentan terhadap kerusakan korosi sumuran. Salah satu cara untuk mencegah fenomena ini adalah dengan menerapkan lapisan Aluminium pada baja tahan karat. Pada Penelitian ini menggunakan metode semprot panas busur listrik untuk mendepositkan material Aluminium. Dalam metode semprot panas, jarak penyemprotan adalah salah satu faktor penting untuk mendapatkan hasil semprot berkualitas tinggi. Karya ilmiah ini meneliti jarak penyemprotan yang efektif untuk mencapai lapisan aluminium berkualitas tinggi pada substrat stainless steel 316L menggunakan metode semprot busur listrik dengan bahan pelapis 99.5 Al. Permukaan baja tahan karat dipersiapkan dengan metode pembersihan menggunakan larutan thinner, pemanasan sekitar 80-90oC dan blasting menggunakan Al2O3. Jarak penyemprotan yang digunakan dalam penelitian ini adalah 10cm, 20cm, 30cm. Uji sembur garam dan metode uji pull-off diterapkan untuk mengamati ketahanan korosi dan kekuatan ikatan lapisan. Hasil uji sembur garam menunjukkan pada setiap jarak penyemprotan menambah ketahanan korosi namun tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan pada permukaan hasil uji. Hasil uji pull-off menunjukkan jarak semprot 20cm memiliki kekuatan adhesi tertinggi dengan nilai 12,5 MPa.

---

Stainless Steel 316L is a steel with high corrosion resistance, however, it is still susceptible to pitting corrosion damage. One way to prevent this phenomenon is by applying aluminium coating on stainless steel using electric arc thermal spray method. In the thermal spray method, the spraying distance is one of the important factors to obtain high quality spray results. This paper investigates the effective spraying distance to achieve high quality aluminium coating on stainless steel 316L substrate with 99.5 Al as coat by using the electric arc spray method. The spray distances employed in this research were of 10cm, 20cm, 30cm. Stainless steel 316L is prepared by cleaning with thinner, preheating about 80 90oC, and blasting with Al2O3. The salt spray test and pull off test method were applied to observe the corrosion resistance and the bonding strength of the coating. The salt spray test results show that at each spraying distance increase corrosion resistance but does not show significant differences on the surface of the test results. The pull off test results show 20cm spray distance has the highest adhesion strength with 12,5 MPa value."

"Salah satu permasalahan penggunaan baja karbon pada anjungan lepas pantai adalah korosi, yang dapat menyebabkan penipisan dan kerusakan pada struktur baja. Oleh karena itu diperlukan perlindungan untuk material baja tersebut agar terjaga dari korosi eksternal sampai waktu yang telah ditentukan. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari mekanisme perlindungan korosi dan mekanisme kelekatan cat epoksi yang ditambahkan serbuk aluminium paduan A356.2, yang diaplikasikan pada material pelat baja karbon ASTM A36 di dalam larutan klorida. Metode pengujian meliputi uji tarik cat, uji gores dan sembur garam, pengamatan makro, pengamatan mikro, SEM dan EDX, uji EIS dan Polarisasi. Hasil penelitian menunjukan sistem pengecatan yang menggunakan campuran epoksi 100 ml yang ditambahkan 50 gram serbuk A356.2 memiliki ketahanan korosi yang tinggi dan campuran serbuk A356.2 dapat berfungsi sebagai material penghalang dari korosi eksternal di lingkungan laut.

---

One of the problems with the utilization of carbon steel in offshore platforms is corrosion, which can cause thinning and damage to steel structures. Therefore, steel material needs to be protected from external corrosion until a predetermined time. This study aims to investigate the mechanism of corrosion protection and the sticking mechanism of epoxy paint with A356.2 aluminum alloy powder, which was applied to ASTM A36 carbon steel plate material in chloride solution. The test methods include paint tensile test, scratch and salt spray test, micro observation, macro observation, SEM, EDX, EIS test, and Polarization. The results of the research show that painting system containing 100 ml epoxy mixture with addition of 50 grams of A356.2 powder has high corrosion resistance and the powder mixture A356.2 can function as a barrier from external corrosion in marine environment."

"Pelapisan aluminium menggunakan metode arc thermal spray dengan umpan berupa kawat aluminium 95.05 . Tebal lapisan 200 - 250 ?m dihasilkan dengan jarak semprot 300 mm. Pengkasaran permukaan substrat dilakukan dengan teknik grit blasting menggunakan abrasif aluminium oxide pada jarak semprot 140 - 280 mm dan tekanan 3 - 6 bar. Pengamatan dilakukan pada empat sampel dengan variasi kekasaran yang berbeda: Kekasaran permukaan substrat 30-50 ?m Sampel-1 , Kekasaran permukaan substrat 60-80 ?m Sampel-2 , Kekasaran permukaan substrat 120-140 ?m Sampel-3 , dan Kekasaran material substrat bawaan tanpa blasting 3-27 ?m Sampel-4 . Kekuatan daya lekat lapisan aluminium pada substrat yang tidak dilakukan blasting memiliki nilai paling kecil dan mengalami kegagalan pada serangkaian pengujian. Kekasaran 60-80 ?m menghasilkan daya lekat paling baik. Kekuatan lekat dipengaruhi oleh ikatan mekanis interlocking antara lapisan dengan substrat. Permukaan yang lebih kasar memiliki ikatan interlocking yang lebih kuat sehingga meningkatkan daya lekat. Namun demikian, tingkat kekasaran permukaan yang terlalu tinggi justru mengurangi kekuatan adhesi lapisan dengan substrat. Sehingga, kekuatan lekat adhesi lapisan aluminium meningkat seiring dengan meningkatnya kekasaran permukaan substrat hingga pada tingkat kekasaran tertentu dan tidak melebihi 120 ?m.

---

Aluminum coating uses arc thermal spray method with 95.05 aluminum wire feed and 200 250 m thick layers are produced with a spray spacing of 300 mm. The substrate surface coarsening is done by grit blasting technique using abrasive aluminum oxide at 140 280 mm spray distance and 3 6 bar pressure. Observations were made on four samples with different roughness variations Surface roughness of substrate about 30 50 m Sample 1 , Roughness of substrate surface about 60 80 m Sample 2 , Roughness of substrate surface more than 120 m Sample 3 , and Roughness of the substrate material as it is with no blasting about 3 27 m Sample 4 . The strength of adhesion of the aluminum layer on the non blasting substrate has the smallest value and fails in a series of tests. Roughness of 60 80 m produces the best adhesion. The adhesive force is influencedby the mechanical bond interlocking between the layers and the substrate. The rougher surface has a stronger interlocking bond that increases the adhesiveness. However, the excessively high surface roughness actually reduces the bond strength. Adhesion strength of the aluminum coating adhesion increases with increasing surface roughness of the substrate to a certain degree of roughness that does not exceed 120 m."

"Teknologi semprot panas merupakan suatu teknologi pelapisan yang sekarang banyak digunakan pada industri pabrik, minyak dan gas ataupun power plant. Pada penelitian ini telah dilakukan dua jenis teknik pelapisan semprot panas yaitu metode pelapisan High Velocity Oxygen Fuel dan metode Electric Arc Spray. Kedua metode ini memiliki jenis pelapisan logam yang berbeda.Tujuannya untuk mempelajari hasil lapisan molibdenum dan lapisan aluminium pada substrat baja tahan karat 316L. Pelapisan molibdenum dengan metode High Velocity Oxygen Fuel dilakukan dengan menggunakan serbuk molibdenum, sedangkan pelapisan aluminium dengan metode Electric Arc Spray menggunakan kawat aluminium.Adapun ketebalan pelapisan molibdenum pada substrat dengan kisaran 15-20 m dan ketebalan pelapisan aluminium pada substrat dengan kisaran 90-100 m.Sebelum proses pelapisan dilakukan pemanasan sampel untuk menghilangkan kontaminasi yang menempel.Selanjutnya dilakukan pengkasaran permukaan subsrat dengan tingkat kekasaran 10-20 m menggunakan grit blasting abrasive Brown Aluminium Oxide.Karakteristik hasil pelapisan dilakukan dengan uji Positive Material Identification PMI merk Niton XL2-800 model X-Ray Fluorescent, pengujian SEM/EDX, pengujian metalografi mikroskop optik, pengujian kekerasan, pengujian keausan dan pengujian ketahanan korosi dengan sembur garam Salt Spray. Pengujian dengan alat Positive Material Identification PMI memperlihatkan bahwa terjadi suatu ikatan mekanis pelapis dengan permukaan substrat. Pada pengamatan mikro dengan mikroskop optik perbesaran 100x terlihat bahwa ikatan pelapis molibdenum terhadap permukaan substrat lebih kuat dibandingkan dengan pelapis aluminium terhadap permukaan substrat. Pada pengamatan dengan uji SEM/EDX terlihat bagian antarmuka lapisan pelapis membentuk suatu ikatan mekanis dengan permukaan substrat, dimana untuk lapisan molibdenum lebih baik ikatannya dengan permukaan substrat dibandingkan dengan lapisan aluminium. Pengamatan dengan pengujian hardness dan uji keausan, terlihat bahwa untuk pelapisan aluminium pada substrat menghasilkan nilai hardness yang lebih rendah dibandingkan substrat yang dilapisi molibdenum sedangkan untuk uji keausan,nilai pelebaran celah substrat yang dilapisi aluminium b= 0,545 mm lebih besar dibandingkan dengan substrat yang dilapisi molibdenum b = 0,375 mm sehingga tingkat keausan lebih baik untuk nilai yang lebih kecil.Pengamatan substrat dengan uji sembur garam, kedua lapisan tidak mempengaruhi daerah penggoresan namun terlihat perubahan warna secara signifikan yang terlihat adanya pembentukan korosi secara merata.

---

The technology of Thermal Spray is a coating technology is now widely used in the industries of oil and gas, factory or power plant. This research has been conducted on two types of coating technique of thermal spray coating method of High Velocity Oxygen Fuel and method of Electric Arc Spray. This different method to compare of this type coating metal on 316L stainless steel substrates. Molybdenum Coating with the method of High Velocity Oxygen Fuel using powder molybdenum and Aluminium Coating with the method Electric Arc Spray wire with 99.5 aluminium composition. The thickness of the coating on substrates with molybdenum with range 15 20 m and the thickness of the aluminum coating on substrates with the range of 90 100 m. Proceedings before the coating is carried out first warming to eliminate contamination.And then surface to be rough using grit blasting abrasive Brown Aluminum Oxide with range 10 20 m.Observations of the substrate after coating will identified with Positive Material Identification PMI Niton XL2 800 model Fluorescent X ray testing, SEM EDX, testing metalografi optical microscopy, hardness test,wear testing,testing corrosion resistant with Salt Spray.The result of testing with Positive Material Identification PMI shown coating had been a mechanical bond with substrate layer. On the observation with SEM EDX test shown bond of molibdenum's coating is better than aluminium's coating on substrate. Observations with the hardness testing and wear test related both, aluminum coating on substrate produces a lower hardness values than substrate coated molybdenum. The value of wear test results are aluminium coated substrates b 0.545 mm is greater than with molybdenum coated substrates b 0.375 mm . It means that the lower value will be more wear resistance.For observations of the substrate with salt spray test, both of looks discoloration significantly and visible presence of formation of corrosion."

"[Logam merupakan kebutuhan utama dari infrastruktur pada industri. Korosi pada logam merupakan suatu hal yang tidak dapat dihindari, dan seringkali menjadi penyebab utama kegagalan dalam berbagai industri, terutama industri minyak dan gas yang berada di lepas pantai. Pemilihan material yang sesuai dapat mencegah terjadinya korosi pada industri, sehingga meminimalisir penggantian komponen dalam waktu yang singkat.Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari perilaku korosi pada pipa baja tahan karat austenitik 316L pada lingkungan NaCl yang bervariasi. Parameter elektrokimia dievaluasi dengan menggunakan metode polarisasi siklik untuk mengetahui perilaku korosi yang terjadi pada lingkungan NaCl. Pemanasan dilakukan untuk mendapatkan perbedaan bentuk mikrostruktur dari keadaan awal. Kemudian diuji didalam lingkungan NaCl 3,5% yang memiliki kelarutan oksigen tertinggi dan bandingkan dengan logam yang tidak dipanaskan pada konsentrasi yang sama.Hasil penelitian menunjukkan bahwa ketahanan korosi berubah berdasarkan konsentrasi NaCl, logam paling tahan dengan korosi pada NaCl 1%, dan paling lemah ketahanannya pada NaCl 3,5%. Perubahan mikrostruktur yang menjadi lebih tidak seragam dan kemunculan sensitasi menurunkan ketahanan korosi. Dari hasil polarisasi siklik didapati bahwa mekanisme korosi pada lingkungan NaCl adalah korosi sumuran.

---

Steels are basic needs for industrial infrastructure. Corrosion in steels can?t be avoided and often plays a role as a major cause of failure in industries, especially offshore oil and gas. Proper material selection is one of the best ways to prevent corrosion and minimize component replacement caused by corrosion.This study investigates corrosion behaviour of austenitic stainless steel 316L in various NaCl solutions. Electrochemical parameter is evaluated by cyclic polarization, and also to determine which corrosion behaviour has occurred. Heat is given to obtain different microstructure shapes from the initial one. Then tested in 3.5% NaCl solution and compared to the un-heated with the same solution concentration.The results shown that corrosion resistance affected by Chloride presence, with 1% concentration was the strongest, and 3.5% was the most susceptible. Microstructure transformation to more un-uniform than before heated, and presence of sensitization decreases the corrosion resistance. From the cyclic curve, it is known that the corrosion behaviour that occurred was pitting corrosion., Steels are basic needs for industrial infrastructure. Corrosion in steels can’t be avoided and often plays a role as a major cause of failure in industries, especially offshore oil and gas. Proper material selection is one of the best ways to prevent corrosion and minimize component replacement caused by corrosion.This study investigates corrosion behaviour of austenitic stainless steel 316L in various NaCl solutions. Electrochemical parameter is evaluated by cyclic polarization, and also to determine which corrosion behaviour has occurred. Heat is given to obtain different microstructure shapes from the initial one. Then tested in 3.5% NaCl solution and compared to the un-heated with the same solution concentration.The results shown that corrosion resistance affected by Chloride presence, with 1% concentration was the strongest, and 3.5% was the most susceptible. Microstructure transformation to more un-uniform than before heated, and presence of sensitization decreases the corrosion resistance. From the cyclic curve, it is known that the corrosion behaviour that occurred was pitting corrosion.]"

"Baja tahan karat 316 L merupakan material yang mempunyai sifat kemampubentukan, kemampulasan, keuletan serta ketahanan terhadap korosi yang baik. Oleh sebab itu, penelitian ini dilakukan untuk dapat mengetahui ketahanan korosi celah pada baja tahan karat 316 L dengan menggunakan beberapa metode yaitu CCT, dan polarisasi linear. Dari hasil penelitian dengan menggunakan CCT, temperatur kritis terjadinya korosi celah pada baja tahan karat 316 L yaitu -11 oC. Pada penelitian ini juga ingin mengetahui pengaruh dari proteksi katodik dengan menggunakan anoda korban magnesium pada baja tahan karat 316 L dengan melakukan perendaman selama 3 dan 5 hari dalam media air laut. Dengan menggunakan metode polarisasi linear diperoleh beberapa parameter salah satunya itu nilai laju korosi dengan perendaman menggunakan proteksi katodik dan tanpa menggunakan proteksi katodik. Hasil penelitian menunjukan bahwa nilai laju korosi dengan menggunakan proteksi lebih baik dibandingkan tanpa menggunakan proteksi katodik yaitu 0,90146 mm/year dan 1,0411 mm/year.

---

Stainless steel 316 is a material that has good formability, malleability, ductility and corrosion resistance. Therefore, this research was conducted to determine the crevice corrosion resistance of 316 L stainless steel using several methods, CCT and linear polarization. From the results of research using CCT, the critical temperature for crevice corrosion in 316 L stainless steel is -11 oC. In this research also want to know the effect of cathodic protection using a magnesium sacrificial anode on 316 L stainless steel by immersion it for 3 and 5 days in seawater media. By using the linear polarization method, several parameters are obtained, one of which is the corrosion rate by immersion using cathodic protection and without using cathodic protection. The results showed that the corrosion rate using protection was better than without using cathodic protection is 0.90146 mm/year and 1.0411 mm/year."

"Aluminium adalah bahan yang paling banyak digunakan kedua di dunia, aplikasi Aluminium harus dimodifikasi dengan menambahkan elemen tertentu atau proses lainnya untuk meningkatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi pada material. Paduan AC4C ini adalah paduan aluminium-silikon yang memiliki komposisi Al sebesar 92,69 wt%, Si sebesar 6,76 wt%, Mn sebesar 0,25 wt%, Fe sebesar 0,21 wt%, dan Ag sebesar 0,09 wt%. Dalam penelitian ini aluminium AC4C diberikan kompresi dengan  beban vertikal dalam 5 variasi yaitu 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton dan 9 Ton. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengamati sifat korosi, perubahan struktur, yang disebabkan oleh kompresi. Karakterisasi menggunakan XRD (X-ray Difraction) untuk mengamati fase dan struktur. Hasil menunjukkan pola difraksi yang berbeda dari satu sampel tanpa kompresi dengan sampel ditekan. Hasil penelitian menunjukan bahwa sampel dengan variasi beban 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton dan 9 Ton tidak merubah struktur kristal dari sampel yaitu face center cubic dan fasa yang didapat didominasi oleh aluminium dan silicon, ukuran kristal yang didapat tidak menunjukan adanya trend atau kecendrungan, pada beban 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton, 9 Ton menghasilkan ukuran kristal 57,44 nm, 53,81 nm, 90,47 nm, 90,47 nm, 439,42 nm. Pengujian korosi dalam larutan 3,5% NaCl pada suhu 10ºC dan 25ºC dilakukan dengan cara polarisasi potensiodinamik. Hasilnya menunjukkan Potensial dan arus  korosi yang berbeda untuk setiap sampel. Hasil Laju korosi pada suhu 10ºC adalah 2,9 x 10^-1 mm/tahun dan 25ºC adalah 2,1 x 10^-1 mm/tahun untuk yang sampel tidak diberikan variasi beban. Hasil laju korosi pada suhu 10ºC dengan beban 3 Ton adalah 8,6 x 10^-1 mm/tahun, 5 Ton adalah 2,7 x 10^-1 mm/tahun, 7 Ton adalah 1,9 x 10^-1, 9 Ton adalah 2,8 x 10^-1 mm/tahun dan hasil laju korosi pada suhu 25ºC dengan beban 3 ton adalah 1,6 x 10^-1 mm/tahun, 5 Ton adalah 2,8 x 10^-1mm/tahun, 7 Ton adalah 9,9 x 10^-1mm/tahun, 9 Ton adalah  2,02 x 10^-1 mm/tahun. Menggunakan data laju Korosi, masa pakai material bisa diprediksi.

---

Aluminum is the most widely used material in the world, Aluminum applications must support certain elements or other processes to improve mechanical properties and corrosion resistance in materials. This AC4C alloy is an aluminum-silicon alloy which has an composition of Al 92.69 wt%, Si 6.76 wt%, Mn 0.25 wt%, Fe 0.21 wt%, and Ag 0.09 wt %. In this study, aluminum AC4C was given compression with vertical loads in 5 variations, namely 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton and 9 Ton. The purpose of this study is to discuss the nature of corrosion, changes in structure, caused by compression. Characterization uses XRD (X-ray Diffraction) for phase regulation and structure. The results choose a diffraction pattern that is different from one sample without compression with the sample compressed. The results showed a sample with a variation of load 3 Ton, 5 Ton,  Ton and 9 Ton did not change the crystal structure of the sample ie face center cubic and the phase obtained by aluminum and silicon, the size of the crystal obtained did not show trends or trends, at a load of 0 Ton, 3 Ton, 5 Ton, 7 Ton, 9 Ton produce crystal sizes of 57.44 nm, 53.81 nm, 90.47 nm, 90.47 nm, 439.42 nm. Corrosion testing in testing 3.5% NaCl at temperatures of 10ºC and 25ºC was done by polarizing potentiodynamics. Show the different potential and correction currents for each sample. Results Corrosion rate at 10ºC is 2.9 x 10^-1 mm/year and 25ºC is 2.1 x 10^-1 mm/year for samples that do not provide load variations. Results Corrosion speed at 10ºC with a load of 3 Ton is 8.6 x 10^-1 mm /year, 5 Ton is 2.7 x 10^-1 mm/year, 7 Ton is 1.9 x 10^-1 mm/year, 9 Ton is 2.8 x 10^-1 mm/year and the results of corrosion rate at 25ºC with a load of 3 Ton is 1.6 x 10^-1 mm/year, 5 Ton is 2.8 x 10^-1 mm/year, 7 Ton is 9.9 x 10^-1 mm/year, 9 Ton is 2.02 x 10^-1 mm/year. Using Corrosion rate data, material lifetime can be predicted."

"Paduan aluminium banyak digunakan dalam berbagai aplikasi, terutama di bidang otomotif dan penerbangan karena keunggulannya. Aluminium bersifat ringan, kekuatan tinggi, serta densitas rendah. Namun, sifat mekanik dan ketahanan korosinya perlu ditingkatkan. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) adalah metode terbaru untuk melindungi aluminium dengan menumbuhkan lapisan keramik oksida pada permukaannya. Dalam penelitian ini, proses PEO dilakukan pada paduan aluminium seri 1100 dan 7075-T735 dengan elektrolit campuran 30 g/Na2SiO3, 30 g/l KOH, dan 20 g/l TEA dengan rapat arus 200 A/m2 selama 6 menit. Kedua jenis seri paduan tersebut digunakan sebagai pembanding dalam proses PEO dimana seri 1100 tergolong Al murni sedangkan seri 7075 memiliki banyak presipitat. Hasil uji korosi dengan menggunakan uji elektrokimia menunjukkan bahwa sampel AA7075-T735 berlapis PEO memiliki ketahanan korosi yang paling baik. Hal ini dibuktikan dengan nilai rapat arus korosi (icorr) terendah, yaitu mencapai 5,91x10-7 A.cm-2 dan loop kapasitif yang paling besar serta ketidakhadiran loop induktif pada kurva Nyquist. Dari uji hilang berat juga diperoleh hasil rata-rata hilang berat yang lebih rendah pada sampel AA7075-T735 dibandingkan dengan AA1100. Ketahanan korosi sampel berlapis PEO mengikuti perilaku substratnya. Sampel AA1100 mengalami degradasi coating yang lebih dominan daripada AA7075-T735. Hal ini berkaitan dengan porositas dan kepadatan lapisan PEO pada kedua sampel.

---

Aluminum alloys are widely used in various applications, especially in the automotive and aviation industries, due to their advantages. Aluminum is lightweight, has high strength, and low density. However, its mechanical properties and corrosion resistance need improvement. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) is the latest method used to protect aluminum by growing a ceramic oxide layer on its surface. In this study, the PEO process was applied to aluminum alloys of series 1100 and 7075-T735 using an electrolyte mixture of 30 g/L Na2SiO3, 30 g/L KOH, and 20 g/L TEA with a current density of 200 A/m2 for 6 minutes. Both alloy series were used as comparators in the PEO process, with series 1100 being classified as pure Al, while series 7075 has numerous precipitates. Corrosion tests using electrochemical analysis showed that the PEO-coated AA7075-T735 sample exhibited the best corrosion resistance. This was evident from its lowest corrosion current density (icorr) value, which reached 5.91x10-7 A.cm-2 , as well as the largest capacitive loop and the absence of an inductive loop in the Nyquist curve. Weight loss tests also indicated that the average weight loss was lower in the AA7075-T735 sample compared to AA1100. The corrosion resistance of the PEO-coated samples followed the behavior of their substrates. The AA1100 sample experienced more dominant coating degradation compared to AA7075-T735, which was related to the porosity and density of the PEO layer in both samples."

"Casting Aluminium telah menjadi salah satu material terpenting dalam industri. AC4C adalah salah satu dari banyak paduan Silikon-Aluminium yang digunakan ketika ketahanan terhadap korosi, kemampuan castability yang baik dan rasio kekuatan-terhadap-berat yang tinggi diperlukan. Paduan aluminium AC4C yang digunakan sebagai string set dibuat dengan komposisi Al 92,69% berat, Si 6,76% berat, Mn 0,25% berat, Fe 0,21% berat, Ag 0,09% berat. Terdapat penelitian tentang peningkatan ketahanan korosi dari casting aluminium yang sangat bervariasi dari metode casting yang digunakan, perawatan, penambahan impuritas, dan perlakuan pada permukaan. Dalam penelitian ini, sampel AC4C dianodisasi dalam larutan H2SO4 7,5 °C 5 M dalam 30, 60, dan 90 menit dengan sumber listrik DC 5V yang mengalirkan rapat arus 22,6mA/cm2 . Setelah itu, sampel disegel (sealing) dalam air mendidih selama 15 menit sebelum diuji perilaku korosinya. Pengujian dilakukan dengan melakukan polarisasi potensiodinamik dalam larutan NaCl 3,5% untuk setiap sampel. Difraksi sinar-X digunakan untuk menentukan fase dan struktur kristal sampel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan meningkatkan waktu anodisasi, didapatkan perubahan pada perilaku korosi material AC4C. Hasil menunjukkan bahwa dengan peningkatan waktu anodisasi, laju korosi menurun dari nilai awal yaitu 2,01 x 10-1 mm/tahun menjadi 2,72 x 10-2 mm/year.

---

Al-Si is one of many Silicon-Aluminium alloy used when corrosion resistance, good castability and high strength-to-weight ratio are required. This Al-Si alloy were used as string set were made with composition of Al 92.69 wt%, Si 6.76 wt%, Mn 0.25 wt%, Fe 0.21 wt%, Ag 0.09 wt%. There have been many studies on improving corrosion resistance of casting aluminium vary widely from the casting methods used, treatments, adding impurities, and surface finishing. In this research, AC4C samples were anodized in 7.5 °C H2SO4 solution in 30, 60, and 90 minutes with DC of 5V potential. Afterwards, samples were sealed in boiling water for 15 minutes before being tested for its corrosion behavior. Tests were carried out by performing potentiodynamic polarization in 3.5% NaCl solution for each sample. X-ray diffraction were used to determine the phases and crystal structure of the samples. The results show that by increasing the anodization time, the corrosion rate decreases from the initial of 2,01 x 10-1 mm/year to 2,72 x 10-2 mm/year."