Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penghalus butir sering diaplikasikan pada pengecoran aluminium karena mampu meningkatkan kualitas dan mengurangi reject. Salah satu metode pengecoran yang sering digunakan untuk menghasilkan produk aluminium adalah low pressure die casting (LPDC). Namun, siklus LPDC yang mencapai 4 jam dikhawatirkan dapat menyebabkan fading pada penghalus butir. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui waktu fading yang terjadi pada penghalus butir Al-5Ti-1B yang ditambahkan pada paduan AC4B hasil LPDC. Fading dapat diamati melalui perubahan kekerasan, kekuatan tarik, struktur mikro serta tingkat kegagalan bocor paduan aluminium AC4B.Pada penelitian ini ditunjukan bahwa dengan semakin lamanya waktu tahan, maka kekerasan dan kekuatan tarik akan menurun, sedangkan keuletan dan lebar secondary dendrite arm spacing (SDAS) pada foto mikro akan meningkat. Penelitian ini juga menunjukan bahwa fading sudah terjadi antara jam ke 0 dan jam ke 1. Selain itu, pengamatan struktur mikro paduan AC4B dengan menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM) dan Energy Dispersive X-RaY Analysis (EDAX) menunjukan keberadaan titanium pada paduan sebagai indikasi dari adanya partikel penghalus butir.

---

Grain refiner is usually applied for aluminum casting to improve quality and reduce rejection. One of casting methods that commonly used to produce aluminum is low pressure die casting (LPDC). One cycle of production of LPDC with ~450 kg capacity may take up 4 hours. Therefore, using grain refiner in LPDC process might cause fading. Aim of this research is to understand the fading time of Al-5Ti-1B grain refiner during LPDC. Fading was observed through the changes of hardness, tensile strength and microstructure. Percentage of leakage in the trial of AC4B cylinder head production was also evaluated.

The results show that the longer the holding time, the lower hardness and the tensile strength of AC4B alloy. On the other hand, the longer the holding time, the higher the ductility & secondary dendrite arm spacing (SDAS). This indicates that fading had occurred before 1 hour. In addition; microstructure observation by using Scanning Electron Microscopy (SEM) and Energy Dispersive X-Ray Analysis (EDAX) shows the presence of titanium in the alloy which indicates that titanium may act as the nucleant for solidification process."

"Penambahan AlTiB yang berbentuk master alloy pada saat proses pengecoran aluminium akan menghasilkan efek penghalusan butir pada aluminium tersebut antara lain pembentukan inti selama proses pembekuan, mengurangi dan mendistribusikan porositas, mengurangi cacat retak panas dan meningkatkan kekerasan. Penelitian ini mempelajari pengaruh penambahan penghalus butir 0.067 wt. % Ti, 0.081 wt. % Ti, dan 0.115 wt. % Ti dalam bentuk rod setelah proses degassing pada paduan AC4B hasil Low Pressure Die Casting.Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian K-Mold untuk mengetahui kualitas dari aluminium cair AC4B yang digunakan, pengujian vakum untuk menganalisa pendistribusian porositas serta pengujian tarik dan kekerasan untuk mengetahui sifatsifat mekaniknya. Pengamatan metalografi dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik, SEM dan juga EDS.Hasil penelitian menunjukkan bahwa seiring bertambahnya wt. % Ti pada paduan AC4B, maka sifat mekaniknya pun meningkat. Nilai optimum kekerasan, UTS, ductility, dan penurunan nilai DAS terjadi pada komposisi 0.115 wt. % Ti. Pengamatan SEM dan EDS menunjukkan terdapat fasa TiAl3 yang ditempeli oleh fasa AlSi.

---

An addition of rod AlTiB to melt aluminum during casting process will affect its characteristic such as improve feeding while solidification, reduce and distribute microporosity, reduce the tendency of hot tearing and improve hardness. This research studies the effect of addition of Ti for 0.067, 0.081 and 0.115 wt. % as Al-5Ti-1B rod grain refiner to aluminum AC4B alloy by using Low Pressure Die Casting (LPDC) process. The grain refiner was added after degassing.

The tests include K-Mold test to study the quality of melt aluminum alloy AC4B, vacuum test to analyze porosity distribution, and tensile and hardness testing to know its mechanical properties. Metallographic evaluation was also conducted by using optical microscope, Scanning electron Micrograph (SEM), and also EDS.

The results shows that, the increase of Ti content will increase the mechanical properties of AC4B alloy. The optimum value of hardness, tensile strength, ductility and Dendrite Arm spacing (DAS) occurred by addition of 0.115 wt. % Ti. The SEM and EDS evaluation shows that there are TiAl3 phases that is bounded by AlSi phase."

"

Pengaruh dari rasio natrrum nitrat—natrium fluorida sebagai degasser pada pengecoran aluminium tipe AC4B telah diteliti. Degasser merupakan salah satu metode yang digunakan dalam proses pengecoran untuk membantu menghilangkan gas-gas yang terdapat dilelehan logam, seperti gas hidrogen. Metode degassing yang umum untuk digunakan adalah degassing dengan memasukkan gas inert ke dalam lelehan logam, yaitu gas argon. Pada penelitian ini, digunakan metode degassing konvensional dalam bentuk tablet degasser berbasis natrium nitrat—natrium fluorida, dengan memvariasikan rasio perbandingan natrium nitrat—natrium fluorida. Variabel rasio yang digunakan adalah 0:0, 3:5, 1:3, 1:1, dan 3:1 untuk natrium nitrat berbanding dengan natrium fluorida. Material yang digunakan adalah aluminium tipe AC4B dengan tambahan scrap. Material tersebut dilebur pada suhu 720°C, kemudian tablet degasser dimasukkan ke dalam dapur peleburan dan ditahan selama 3 menit untuk memastikan seluruh tablet tersebut telah larut. Temperatur tinggi digunakan dalam peleburan material dikarenakan kelarutan gas hydrogen pada aluminium diatas 660°C sangatlah tinggi. Lelehan logam kemudian dituang ke dalam cetakan, denagn temperatur penuangan 690°C. Produk hasil pengecoran kemudian dilakukan pengujian mekanik seperti, pengujian Tarik, pengujian impak, pengujian keras, pengamatan mikrostruktur, dan perhitungan %porositas. Hasil pengujian menyatakan bahwa pada rasio 3:5 (degasser standar), diperoleh nilai porositas yang kecil (0,07%) dengan kekuatan mekanik yang lebih tinggi, yaitu kekuatan tarik 156,58 MPa, kekerasan 97 BHN, dan harga impak 0,20 J/mm².

 

---

Effect of Sodium Nitrate—Sodium Fluoride ratio as degasser in Aluminum AC4B casting product has been investigated. Degassing is one of the methods used in the casting process to remove gases, such as hydrogen gases, in the molten metal. The most commonly used degassing method is by injecting an inert gas such as argon. In this experiment, a conventional degassing method with degasser-based sodium nitrate-sodium fluoride was used with changes in sodium nitrate to sodium fluoride ratio variables are 0:0, 3:5, 1:3, 1:1, and 3:1. The type of material used is AC4B material with additional scrap. The material melted first at 720°C, then the degasser was added into the furnace and held for 3 minutes. The high temperature was used to melt the material due to the solubility of hydrogen gases in liquid metal at above 660°C is high. The molten metal then poured into the mould at approximately 690°C. The casting process results are then prepared for mechanical testing, such as tensile test, impact test, and hardness test, microstructure, and %porosity testing. The results show that at the ratio of 3:5 (standard degasser), the porosity was lower (0,07%) and the mechanical strength was higher, such as tensile strength 156,58 MPa, hardness 97 BHN, and impact value 0,20 J/mm².

 

"

"Efisiensi produksi di Industri Casting alumunium untuk komponen otomotif saat ini hanya berada di angka 65%, dari target 85%. Ke tidak efisien an terbesar adalah adanya waktu produksi yang hilang akibat kerusakan pada cetakan, yaitu sekitar 14%. Masalah utamanya adalah Over heat, Insert pin rusak/ patah, dan kesulitan pergantian cetakan. Kerusakan Insert pin yang terbuat dari material SKD61 menyebabkan terhentinya proses produksi dalam waktu yang cukup lama (lebih dari 4 jam produksi), akan mengakibatkan penurunan produktifitas yang signifikan bagi pabrikan.Pulsed Laser Deposition (PLD) adalah teknik pelapisan khusus untuk deposisi uap secara fisik (PVD) yang menggunakan plasma yang dibentuk oleh interaksi antara sinar laser dan bahan target. PLD saat ini digunakan untuk menghasilkan film tipis berkualitas tinggi untuk superkonduktor, lapisan listrik, aplikasi medis, lapisan magnet, dan lapisan coating. Penelitian ini merupakan rangkaian penelitian PLD yang bertujuan untuk menemukan coating terbaik dengan PLD yang dapat meminimalkan kerusakan pada insert pin baja perkakas berbahan SKD61 yang digunakan sebagai komponen cetakan pada pabrik Alumunium Die Casting. Penyebab utama kerusakan Pin SKD61 adalah terjadinya fenomena Die soldering pada permukaan pin yang bersentuhan dengan alumunium cair pada kecepatan aliran yang tinggi. Cara yang paling efektif saat ini untuk mengatasi die soldering adalah melapisi permukaan dies dengan material coating, sehingga meminimalkan terjadinya kontak langsung antara material alumunium dengan cetakan. Lapisan coating yang baik didapatkan dari pemilihan material coating yang tepat, dan penggunaan metode coating yang maksimal.Material Al, Ti, dan gas N2 digunakan sebagai bahan pelapis dikarenakan kemampuannya untuk mencegah terjadinya soldering dengan menaikkan temperature kritis terjadinya soldering. Pemakaian komposisi AlTi 50/50, AlTi 40/60 dan AlTi 30/70 digunakan untuk melihat pengaruh kandungan Ti terhadap hasil coating. Pada metode PLD digunakan laser Nd:YAG Q switch dengan panjang gelombang 532 nm dan 1064 nm dan energi 50 mJ sampai 140 mJ. Sedangkan tekanan pada ruang vakum berkisar 1,16 -1,35 Torr, yang dilengkapi dengan gas N2 uhp. Selanjutnya hasil coating di annealing pada temperatut 6000 C pada kondisi vacuum dengan gas inert Nitrogen UHP selama 2 jam. Karakterisasi secara kualitatif dan kuantitatif dilakukan menggunakan Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM - EDS), Field Emission Scanning ElectronMicroscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester dan Projector profile. Simulasi dan Uji Aplikasi pada cairan aluminium ADC12 juga dilakukan di bagian produksi Casting PT X untuk membuktikan hasil uji Laboratorium pada kondisi produksi sebenarnya di temperature cairan Al 6500 C~6800 C dan waktu proses 60 detik.Lapisan yang dihasilkan memiliki morfologi partikel Al-Ti-N amorf berukuran 10-20 nm dengan kekerasan permukaan dalam kisaran 333-384 mHv, dan setelah anil terjadi peningkatan kekerasan dalam kisaran 410 - 455 mHv Hasil coating terbaik dalam penelitian ini diperoleh pada penggunaan Panjang gelombang 1064 nm dan energi 120 mJ dengan lama deposisinya 20 menit pada frekuensi 10 Hz. Kekerasan permukaan memiliki hubungan yang erat dengan kandungan% Ti dan pemberian gas N2 pada proses PLD. Semakin tinggi % Ti cenderung menurunkan kekerasan permukaan coating karena gumpalan yang semakin banyak tapi tidak merata, sedangkan gas N2 memungkinkan terbentuknya senyawa nitride AlTiN yang menaikkan kekerasan permukaan. Kenaikan % Ti, relatif tidak berpengaruh terhadap tingkat adhesivitas. Proses anil meningkatkan kekerasan dan kekasaran, sedangkan tingkat adhesivitas kurang terpengaruh. Tingkat adhesivitas dari riset ini dipengaruhi oleh keberadaan gas N2 yang membentuk senyawa AlTiN yang lebih adhesive dari senyawa AlTi. Pengujian simulasi dan aplikasi menunjukkan bahwa pin dengan lapisan PLD AlTiN dapat memperpanjang umur tool dua kali hingga ketiga kalinya daripada pin standar. Umur insert pin PLD adalah sekitar 60.000 injeksi. Sedangkan umur insert pin standar hanya 20.000 injeksi. Hasil ini diharapkan dapat menjadi acuan untuk penelitian lebih lanjut dengan penambahan seperti pemanas pada substrat dan sistem holder substrat yang disesuaikan dengan bentuk substrat untuk memperoleh optimasi dari proses PLD.

---

The aluminum casting industry for automotive components achieves only 65% of the targeted 85% production efficiency. Approximately fourteen percent of production time is wasted due to mold damage. Overheating, damaged/broken Insert pins, and difficulty changing molds are the primary issues. Damage to an insert pin made of SKD61 material causes the production process to be stopped for an extended period of time, as changing pins, repairing, and replacing molds requires the use of special techniques to protect the mold, the product components, and the safety of maintenance personnel. Extended stops in the production process (more than four hours) will result in a significant decrease in the manufacturer's productivity.

Pulsed Laser Deposition (PLD) is a particular kind of physical vapour deposition (PVD) that utilises plasma generated by the interaction of laser light and the target material. Today, PLD is used to create high-quality thin films for superconductors, electric layers, medical applications, magnetic layers, and resistant coatings. This round of of PLD research aims to identify the most effective PLD coating for minimised damage to SKD61 tool steel instruments used in Aluminium Die Casting manufacturing. Die soldering, which occurs when the pin's surface comes into contact with molten aluminium at rapid flow rates, is the primary cause of injury to the SKD61 Pin. The most effective approach to die soldering is to protect the surface of the die with a coating material, thereby minimising direct contact between the aluminium and mould. The selection of a suitable coating material and the application of the optimum coating method results in the formation of an excellent coating layer.

Al, Ti, and N2 gas are utilised as coating materials due to their ability to prevent soldering by raising the soldering temperature critical point. AlTi 50/50, AlTi 40/60, and AlTi 30/70 were used to determine the effect of Ti percentage on coating performance. The PLD technique applies a Nd: YAG Q switch laser with a wavelength between 532 nm and 1064 nm and an energy with 50 mJ up to 140 mJ. While the vacuum chamber's pressure ranges from 1.16 to 1.35 Torr, it is equipped with UHP N2 gas. In addition, the coating results were annealed for two hours at 600 degrees Celsius under vacuum conditions with UHP Nitrogen inert gas. Using Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM-EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester, and Profile projector, qualitative and quantitative characterization was carried

out. Simulation and Application tests in ADC12 Alumunium molten have also been conducted at casting section PT X to validate the Laboratory test result under actual production conditions of 650o C to 680o C and a 60-second cycle time.

The surface coatings have morphology of amorphous Al-Ti-N particles varying in size from 10 to 20 nm, with surface hardnesses between 333 and 384 mHv; after annealing, the hardness increases around 410 and 455 mHv. In this study, the best coating results were obtained with a wavelength of 1064 nm, an energy of 120 mJ, a deposition time of 20 minutes, and a deposition frequency of 10 Hz. N2 gas causes the formation of AlTiN nitride compounds, which increase the surface hardness, whereas an increase in the percent of Ti decreases the surface hardness of the coating due to an increase in agglomerate in a surface area. The increase in percent Ti has no significant impact on the intensity of adhesion. The annealing procedure increases hardness and surface roughness while adhesion is affected less. The presence of N2 gas, which generates AlTiN compounds that are more adhesive than AlTi compounds, affects the adhesiveness of this research. Simulations and application tests indicate that a pin with a PLD AlTiN coating can double or triple the tool life of a standard pin. A PLD pin has a tool life of approximately 60,000 shots, whereas a standard pin only has a tool life of 20,000 shots. To optimize the PLD process, these findings are anticipated to serve as a reference for future research involving modifications such as substrate heaters and a substrate holder system"

"Industri pengolahan aluminium di Indonesia memiliki prospek yang menjanjikan karena beragam aplikasinya yang luas dalam berbagai sektor salah satunya industri otomotif. Tingginya kebutuhan aluminium tidak berbanding lurus dengan kapabilitas produksi aluminium di Indonesia sehingga pemanfaatan aluminium sekunder (scrap) diharapkan dapat mengatasi permasalahan tersebut mengingat aluminium bersifat circular material. Akan tetapi, penggunaan scrap kerap kali menimbulkan masalah berupa munculnya inklusi oksida yang dapat menurunkan sifat mekanis dari produk akhir hasil pengecoran. Ceramic foam filter merupakan salah satu aplikasi material keramik yang memiliki struktur network sehingga membentuk pori-pori yang saling terhubung yang dapat menjadi salah satu solusi untuk mengatasi permasalahan tersebut karena dapat menyaring inklusi yang dihasilkan pada proses pengecoran aluminium. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penggunaan ceramic foam filter terhadap kualitas akhir produk aluminium pada proses pengecoran. Bahan baku yang digunakan pada penelitian ini adalah aluminium paduan jenis ADC12 yang sering digunakan untuk produksi blok mesin. Variabel yang digunakan adalah temperatur penuangan sebesar 740⁰C, 760⁰C, dan 780⁰C. Metode yang digunakan adalah gravity casting, proses peleburan akan dilakukan di crucible furnace dan pemanasan filter keramik akan dilakukan di muffle furnace. Karakterisasi material menggunakan Optical Microscopy, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy, X-Ray Diffraction, dan Micro-Vickers menunjukkan bahwa ceramic foam filter dapat digunakan untuk menyaring inklusi dan mengurangi jumlah porositas yang berada di aluminium ADC12. Ceramic foam filter dapat mengurangi persentase inklusi dengan keefektifan 75% serta dapat mengurangi jumlah persentase porositas dengan keefektifan 88,7% dalam proses pengecoran.

---

The aluminum processing industry in Indonesia has promising prospects due to its wide range of applications in various sectors, including the automotive industry. The high demand for aluminum is not directly proportional to the aluminum production capability in Indonesia,so the use of secondary aluminum (scrap) is expected to overcome this problem, considering that aluminum is a circular material. However, the use of scrap often results in the formation of oxide inclusions that can reduce the mechanical properties of the final casting product. Ceramic foam filter, an application of ceramic material that has a network structure forming interconnected pores, offer a solution to this problem by filtering out inclusions during the aluminum casting process. Therefore, this study aims to determine the effect of using ceramic foam filters on the final quality of aluminum products in the casting process. The raw material used in this study is ADC12 aluminum alloy, commonly used for engine block production. The variables used are pouring temperatures of 740⁰C, 760⁰C, and 780⁰C. The method used is gravity casting, with the melting process conducted in a crucible furnace and the ceramic filter preheated in a muffle furnace. Material characterization using Optical Microscopy, Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy, X-Ray Diffraction, and MicroVickers showed that ceramic foam filters can effectively filter inclusions and reduce porosity levels in ADC12 aluminum. Ceramic foam filters can reduce the percentage of inclusions with 75% effectiveness and can reduce the percentage of porosity with 88.7% effectiveness in the casting process."