Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Karakterisasi sifat oksidasi dilakukan pada dua jenis material pada kondisi siklik dengan temperatur 1100 C, yaitu : (i) Inconel 625 Superalloy yang dihasilkan melalui metode Selective Laser Melting, kemudian dilapisi NiCrAlY dengan metode Selective Laser Melting, yang disebut sebagai sampel SLM; (ii) Inconel 625 superalloy yang dihasilkan melalui metode Selective Laser Melting, kemudian dilapisi CoNiCrAlY dengan metode Air Plasma Spray, yang disebut sebagai sampel APS. Analisa thermogravimetri dan struktur mikro dilakukan untuk mengetahui morfologi dan sifat lapisan oksida yang tumbuh di atas permukaan bond coat, pengelupasan lapisan oksida dan bond coat dan kinetika oksidasi. Dari analisa tersebut ditemukan bahwa kedua sampel mengalami kinetik oksidasi linier dan parabolik serta kedua jenis bond coat membentuk lapisan oksida yang sama, yaitu lapisan oksida Cr2O3 sebagai lapisan terluar, dan lapisan oksida a-Al2O3 sebagai lapisan dalam. Sebagian besar pengelupasan pada sampel SLM mungkin disebabkan oleh retak geser tekan di lapisan oksida sebagai akibat perbedaan koefisien ekspansi panas antara lapisan oksida dan bond coat, sedangkan sebagian besar pengelupasan pada sampel APS mungkin disebabkan oleh cacat porositas dan rongga udara di bond coat. Sampel SLM memiliki ketahanan oksidasi yang lebih baik daripada sampel APS dimana laju kinetik oksidasi parabolik sampel SLM sebesar 1.7053 x 10-6 g2 cm-4 s-1 , dan sampel APS sebesar 3.8969 x 10-6 g2 cm-4 s-1.

---

The characterization of oxidation behaviour is performed on two types of material in cyclic conditions with temperature of 1100 C i.e. (i) Inconel 625 fabricated using selective laser melting method, then is coated by NiCrAlY using selective laser melting method, called by SLM sample, and (ii) Inconel 625 fabricated using selective laser melting method, then is coated CoNiCrAlY using air plasma spray method, called APS sample. Microstructural and thermogravimetric analysis are used to know the morphology and nature of oxide scale formed on surface of bond coat, spallation of bond coat and oxide scale, oxidation kinetics.

Those analysis reveal that both types of material exhibit the linier and parabolic oxidation kinetics, furthermore both bond coats form the similar oxide scale i.e. Cr2O3 scale as outer scale and a-Al2O3 as inner scale. Most spallations of SLM sample are likely caused by the compressive shear crack in the oxide scale as a result of the bond coat-oxide thermal expansion coefficient mismatch, while most spallations of APS sample are probably caused by the porosities and voids in the bond coat. SLM sample has the better oxidation resistance than APS sample where the parabolic oxidation kinetic rate of SLM sample of 1.7053 x 10-6 g2 cm-4 s-1 , and APS sample of 3.8969 x 10-6 g2 cm-4 s-1."

"Pelapisan zirkonia film pada bahan dasar aluminium alloy dibuat dengan menggunakan metoda sol-gel yang telah dimodifikasi dan teknik spinning coating. Asam asetat digunakan sebagai stabiliser pada pembuatan sol dan asam nitrat digunakan sebagai agen peptitiser dengan perbandingan terhadap alkoxide 2 dan 0,032. Penambahan yttria dilakukan dengan perbandingan berat oksidanya terhadap oksida total dalam sol sebesar 2,5; 5; ·dan 10%. Kristalisasi mulai terbentuk pada suhu sekitar 420 °C dalam bentuk kubik atau tetra~onal dan tidak mengalami perubahan phase hingga pembakaran suhu 600 C maupun akibat penambahan yttria dalam sol. Penambahan yttria tidak mempengaruhi suhu terbentuknya kristal (kristalisasi). Karakterisasi mekanis hasil dilakukan dengan uji menggunakan UMIS 2000 U/tramicrohardness Indentation System, kekerasan film tidak digunakan sebagai kekerasan baku sifat bahan karena dijumpai permasalahan pada alat UMIS (kekerasan film maksimum 1 ,59 -, GPa, jauh dari data referensi). Dari hasil analisis dengan SEM, diduga deformasi yang terjadi mengikuti proses konservasi volume. Penambahan yttria pada sol tidak memberi perubahan yang cukup berarti pada sifat kekerasan film hasil.

---

Zirkonia thin film coatings on aluminium alloy substrats have been made by modified sol-gel method and spin coating technique. Acetic acid is used as a stabilizer sols (as modifier) and nitric acid as peptitizer in the ratio to alkoxide of 2 and 0. 032 respectively. The addition of yttria is in the ratio 2.5, 5 and 10 % weight to total oxide in sols. Crystallization of the films began at about 420 C in cubic or tetragonal form and had no changes after firing up to 600 °C and addition of yttria in sols. The addition of yttria caused no changes in crystallization temperature. Ultramicro indentation tests were carried out using UMIS 2000 Ultramicrohardness Indentation System. The hardness analysis results can not be used as the properties of film because there was a problem with the UMIS. From SEM images, it is predicted that the stable deformation suggested a volume conserving process. The addition of yttria to sols does not change much on the hardness properties of resulting thin film."

"Material pada sudu turbin harus memiliki sifat mekanik yang baik yang tahan terhadap pembebanan atau tekanan mekanik yang tinggi selama beroperasi. Selain itu juga harus tahan terhadap lingkungan yang ekstrim seperti oksidasi dan korosi suhu tinggi. YSZ sering digunakan sebagai lapisan topcoat pada sistem Thermal Barrier Coating (TBC) karena memiliki sifat konduktivitas termal yang rendah, daya tahan yang cukup tinggi sehingga mampu menahan beban gaya yang besar. Penambahan Fe2O3 diketahui dapat mengurangi suhu sintering YSZ. Melalui teknik pelapisan electrophoretic deposition (EPD) dengan metode gradien tegangan didapatkan lapisan yang padat apabila dibandingan dengan metode tegangan konstan. Variasi perlakuan sintering telah dilakukan untuk mengkaji guna mendapatkan lapisan dengan sifat yang sesuai sebagai lapisan topcoat pada sistem TBC. Perlakuan sintering satu langkah yaitu pada low sintering (LS) temperatur pada suhu 750 °C dan high sintering (HS) temperatur pada suhu 1200 °C telah dilakukan. Serta perlakuan sintering dua langkah yaitu low first step sintering (LFS) dan high first step sintering (HFS) temperatur juga telah dilakukan untuk perbandingan. Berdasarkan hasil karakterisasi struktur mikro, analisa fasa, sifat mekanik dan sifat termal didapatkan lapisan dengan perlakuan LFS yang terbaik yaitu dengan porositas sebesar 1,23 % dan prosentase fasa ZrO2 Tetragonal yaitu 42 %, nilai kekerasan yang diukur 1027,1 HV, termal konduktivitas pada suhu ruang terukur 4,73 W/m.K. Berdasarkan hasil XRD, perhitungan regangan kisi untuk LFS didapatkan paling besar yaitu 2 × 10-3.Hasil ini membuktikan bahwa regangan kisi berkontribusi terhadap konduktivitas termal karena adanya hamburan fonon Fe2O3 yang didoping pada YSZ. Pengujian ketahanan korosi dilakukan dengan metode hot salt corrosion menggunakan garam NaCl, KCl dan CaCl2 pada suhu 600 °C pada sampel single layer YSZ dan double layer terdiri dari bondcoat NiCo-YSZ. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa corrosion rate pada sampel LFS single layer adalah sekitar 5,99 ×10-8 mm/y setelah 40 jam pengujian dan terbentuknya lapisan oksida yang kaya akan CaCrO4. Sedangkan corrosion rate pada sampel LFS double layer adalah sekitar 2,37 ×10-9 mm/y, sehingga ketahan korosinya meningkat sebesar 25 kali lipat. Untuk pengujian polarisasi dan impedance spectroscopy dalam NaCl 3,5 % di suhu ruangan diperoleh hasil bahwa sampel single layer YSZ memiliki ketahanan korosi yang baik. Sehingga dapat disimpulkan bahwa proses deposisi lapisan YSZ dengan variasi perlakuan sintering sangat berpengaruh besar terhadap peningkatan ketahanan korosi.

---

A material for the turbine blades shoud possesses good mechanical properties that can withstand high mechanical loads or stresses during operation. In addition, the material should have high resistant of oxidation or corrosion in extreme environments. YSZ is commonly used as a topcoat material in Thermal Barrier Coating (TBC) systems due to low thermal conductivity, high durability, and withstand large force loads. The addition of Fe2O3 can reduce the sintering temperature of YSZ. The present study proposed the optimalization of electrophoretic deposition (EPD) coating technique with the gradient voltage and constant method. The result showed that a dense layer is obtained when sampel deposited by gradient method. In order to ienhance the compactness and phase stability of YSZ coatig, two-step sintering is carried out and denoted low sintering (LS) low step (LS), low-first step (LFS), high-first step (HFS), and high step (HS). Low and high refers to 750°C and 1200°C, respectively. Based on microstructure characterization, phase analysis, mechanical properties and thermal properties, the optimum coating performance obtained from LFS treatment with low porosity of 1.23% and the percentage of ZrO2 Tetragonal phase was 42%, the measured hardness value was 1027.1 HV, and thermal conductivity at room temperature measured 4.73 W/mK. Based on the XRD results, the calculation of the lattice strain for LFS obtained the highest value of 2 × 10-3. It could be noticed tht the lattice strain contributes to the thermal conductivity due to the phonons scattering of Fe2O3 doped on YSZ.The corrosion resistance test was carried out using the hot salt corrosion method using NaCl, KCl and CaCl2 at a temperature of 600 °C on a single layer sample of YSZ and a double layer consisting of a NiCo-YSZ bondcoat. The results showed that the corrosion rate of the single layer LFS samples was around 5.99 × 10-8 mm/y at 40 hours with the formation of an oxide layer rich in CaCrO4. Meanwhile, the corrosion rate of the double layer LFS samples is around 2.37 × 10-9 mm/y, thus the corrosion resistance is increased almost 25 times. For polarization testing and impedance spectroscopy in NaCl 3.5% at room temperature, the results showed that the YSZ single layer sample had good corrosion resistance. Therefore, it can be concluded that deposition process of YSZ coating with variations in sintering treatment has a major effect on increasing corrosion resistance."

"PT. XYZ tengah membangun gas plant dan ditargetkan on stream pada pertengahan tahun 2017. Saat detail engineering, studi - studi seperti HAZOP, HAZID, SIL telah menetapkan technical barrier namun tidak menetapkan organizational barrier, baik itu procedural maupun human yang turut menunjang keselamatan pelaksanaan startup dan commissioning gas plant. Sebelum dilakukan startup, setiap unit dalam gas plant seharusnya diperiksa dan dievaluasi secara menyeluruh untuk memastikan bahwa unit telah siap beroperasi dan terhindar dari potensi kecelakaan, khususnya ledakan dan kebakaran. Tujuan dari studi ini menganalisis ketersediaan dan kesiapan safety barrier dalam mencegah dan memitigasi konsekuensi dari hazardous event, yaitu kejadian flammable gas / liquid release. Studi ini meliputi identifikasi skenario initiating event atau threats yang dapat menyebabkan flammable gas / liquid release, mengevaluasi konsekuensi dan fungsi barrier. Bow tie diagram, digunakan untuk menggambarkan elemen barrier. Kinerja barrier dikaji berdasarkan 5 lima performance criteria availability, functionality, capacity, trigger event, dan response time. Hasil penelitian menunjukkan bahwa 21 dari keseluruhan skenario memiliki unacceptable risk dan membutuhkan perbaikan. Beberapa rekomendasi diusulkan kepada PT. XYZ.

---

PT. XYZ is constructing a new onshore gas plant and targeted to be on stream by mid 2017. During detailed engineering, studies such as HAZOP, HAZID and SIL have specified technical barriers, but not organizational barrier, neither procedural nor human, which also contributing in safety implementation of startup and commissioning activities. Before startup, each unit within the gas plant should be thoroughly inspected and evaluated for its readiness and prevention of potential accidents, especially explosion and fire.

The purpose of this study was to analyze the availability and readiness of the safety barrier in preventing and mitigating the consequences of the hazardous event, i.e. flammable gas liquid release. This study identified initiating event that could lead to flammable gas liquid release, evaluated consequences barrier functions. Bow tie diagrams were used to draw barrier elements.

Performance of barriers were assessed by 5 performance criteria availability, functionality, capacity, trigger event, and response time. It was found that 21 of all scenarios were having unacceptable risk and need more improvement. Some recommendations were proposed. "

"The characteristics of coatings formed by Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) are affected by the composition of metal substrates. In this work, the effect of alloying element Ca (0, 1 and 2 wt%) on the degradation behavior and apatite-forming ability of PEO coated AZ61 magnesium alloys was clarified by means of polarization measurements in 0.9% NaCl solution and an in-vitro test in Simulated Body Fluid (SBF), respectively. The AZ61 alloys were subjected to plasma electrolytic oxidation at a constant current of 200 A/m2 at 25°C for 8 min in 0.5 M Na3PO4 solution. The surface investigation suggested no significant effect of Ca content on the morphology of the PEO coating formed on the AZ61 specimens. The coatings exhibited an eruption-like structure decorated with micropores and microcracks. Their average thicknesses were 13.2, 17.4 and 14.3 µm for AZ61, AZ61-1Ca and AZ61-2Ca, respectively. The polarization measurements showed no significant difference in the corrosion potentials (-1.60 VAg/AgCl) and corrosion current densities (1.61×10-5 A cm-2) of all the coated specimens. Similarly, there was no significant effect of Ca on the apatite-forming ability in SBF, as indicated by the lack of apatite deposition on all the coated specimens after 14 days of immersion. Further sealing of the PEO coatings by chemical treatment in NaOH solution is suggested to enhance the corrosion resistance."

"Telah dibuat empat pasang sampel ZnS dan ZnS:Mn dengan menggunakan substrat kaca preparat ; ZnS dan Mn dengan kemurnian masing-masing 99,99% buatan Leybold Germany. Empat sampel adalah ZnS saja yang dibedakan oleh laju pelapisannya yaitu masing-masing 10 A/s, 20 A/s, 30 A/s dan 40 A/s sedangkan empat sampel lainnya adalah ZnS yang diberi Mn dan dideposisi dengan kelajuan yang sama. Sifat optis diperoleh dari pengukuran spektroskopi optik pada X = 300-800 nm, dan ketebalan sampel kira-kira 7500 A. Dan pada daerah pengamatan tersebut diperoleh bahwa indeks bias berkisar antara n= 2,2 sampai n=2,7. Koefisien ekstingsi berkisar antara k= 0,0338 sampai k=0,15 dan koefisien absorbsi antara a= 5000 cm-1 sampai a= 60000 cm-1. Dari hasil pengamatan terbukti bahwa absorbsi yang terjadi adalah absorbsi fundamental dan dari perhitungan celah energi didapatkan bahwa untuk ZnS dan ZnS:Mn Eg =2,7 eV sampai dengan Eg = 3,2 eV yang sesuai dengan literatur. Hasil perhitungan konstanta dielektrik memberikan harga real kira-kiraεr = 5,7 dan harga imajiner εi = 0,15. Hasil εi yang kecil ini memperlihatkan bahwa ZnS dan ZnS:Mn bersifat transparan pada daerah cahaya tampak."

"Berbagai material logam telah dikembangkan sebagai bahan dasar implan untuk tulang. Sampai saat ini, standar emas untuk material implan masih dimiliki titanium. Namun, titanium sebagai material untuk implan masih memiliki beberapa kelemahan diantaranya keharusan untuk melakukan pengangkatan implan setelah tulang sudah teregenerasi sehingga memakan biaya dan usaha yang lebih serta menurunnya fungsi tulang karena kecenderungan tulang untuk bertopang pada implan berbahan titanium saat proses regenerasi. Magnesium beserta campurannya telah menarik beberapa penelitian untuk menjadikannya material implan. Hal ini dikarenakan sifatnya yang memiliki kompatibilitas dan toksisitas terhadap tubuh yang baik. Kemampuan luruh yang dimiliki magnesium dapat mengisi kekurangan yang dimiliki oleh titanium yaitu tidak perlunya operasi pengangkatan implan. Selain itu, sifat mekanis magnesium yang menyerupai tulang manusia membuat tulang tidak kehilangan kekuatan fisiknya setelah teregenerasi secara sempurna. Di sisi lain, kemampuan luruh yang dimiliki magnesium, yang dinilai terlalu cepat, juga menjadi kelemahan dari magnesium sebagai bahan dasar implan. Hal ini dikarenakan magnesium yang dapat terurai sebelum tulang teregenerasi secara sempurna. Oleh karena itu, pengaturan laju korosi dari magnesium sangat dibutuhkan. Untuk mengeliminasi kelemahan magnesium tersebut, penulis melakukan penelitian dengan melakukan modifikasi permukaan berupa coating pada implan berbahan magnesium untuk mengurangi laju korosi yang dimiliki magnesium. Bahan yang digunakan sebagai perlakuan permukaan adalah NaOH (Natrium Hydroxide), Pengujian yang dilakukan untuk membuktikan performa pelapis adalah imersi, three-point bending, dan morfologi. Proses imersi dilakukan selama satu bulan dengan larutan HBSS yang dipertahankan suhu dan keasamannya sesuai kondisi tubuh manusia (37 °C dan pH 7,4) untuk mendapatkan penurunan massa. Penurunan massa ini akan menjadi tolak ukur dari laju korosi implan. Hasilnya, ditemukan bahwa pelapis NaOH dapat menekan laju korosi dengan sangat baik dan mempertahankan sifat mekanis dari implan berbahan magnesium.

---

Various metal materials have been developed as implant materials for bones. To date, titanium remains the gold standard for implant materials. However, titanium implants still have some drawbacks, such as the need for implant removal after bone regeneration, which incurs additional costs and effort, as well as a decrease in bone function due to the tendency of bone to rely on titanium implants during the regeneration process. Magnesium and its alloys have drawn attention as potential implant materials. This is due to their good compatibility and low toxicity to the body. The biodegradable nature of magnesium can address the limitations of titanium implants, as there is no need for implant removal surgery. Additionally, the mechanical properties of magnesium resembling human bone prevent the loss of physical strength after complete regeneration. On the other hand, the relatively rapid degradation of magnesium, which can occur before full bone regeneration, is a disadvantage of magnesium as an implant material. Therefore, controlling the corrosion rate of magnesium is crucial. To overcome this drawback, the author conducted a study by modifying the surface of magnesium implants with a coating to reduce the corrosion rate. The surface treatment materials used were NaOH (Sodium Hydroxide). Testing was performed to evaluate the coating performance through immersion, three-point bending, and morphology. The immersion process lasted for one month in HBSS solution, maintaining the temperature and acidity similar to the human body conditions (37 °C and pH 7.4) to measure the mass loss. The mass loss serves as an indicator of the implant's corrosion rate. The results showed that the coating can decrease degradation rate significantly and maintain the mechanical properties."

"ABSTRAKPengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%."