Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Model simulasi pengembangan coran pada pelek casting paduan aluminium sangatmembantu dalam memprediksi kegagalan proses low pressure die casting. Shrinkageporosity hingga mencapai volume 7 menjadi masalah utama karena bergantung padakoherensi daerah padat yang menghambat logam cair masuk dan tingkat solidifikasipada saat casting. Pemodelan menggunakan diameter 17 inch dan lebar 7 inch danpemotongan pada sudut 720. Kondisi logam cair distandarkan pada temperatur 700°Cdan pada tekanan 800 bar. AlSi7Mg0,3 merupakan material utama casting wheeldengan SKD61 menjadi material cetakan standar. Peningkatan nilai temperatur dari400°C hingga 450°C pada cetakan 'Tm' mempengaruhi besar penurunan persentasetotal shrinkage porosity dari 5,73 menjadi 1,17 dan variabel waktu yang menjadibertambah panjang. Perbedaan jenis material cetakan memiliki efek pada heat flux yangakan mempengaruhi aliran panas pada saat solidifikasi. Dimensi ketebalan pada strukturcetakan dapat mempengaruhi karakter solidifikasi pada area casting. Kondisi gatingsystem juga mempengaruhi laju pengisian logam cair yang mengakibatkan kondisitemperatur pada saat filling time.

---

The simulation model of casting development on aluminum alloy casting wheel is veryhelpful in predicting the failure of the low pressure die casting process. Shrinkageporosity up to 7 volume becomes a major problem as it depends on the coherence ofdense areas that inhibit liquid metal entry and solidification rate at the time of casting.Modeling uses 17 inch diameter and 7 inch width and cutting at 720. The liquid metalcondition is standardized at 700°C and at 800 bar pressure.

AlSi7Mg0,3 is the mainmaterial casting wheel with SKD61 become standard mold material. An increase in thetemperature value from 400°C to 450°C in the Tm mold affects the large percentagedecrease in total shrinkage porosity from 5,73 to 1,17 and the time variablebecomes longer. Differences in the type of mold material have an effect on heat fluxthat will affect heat flow during solidification. The thickness dimensions of the moldstructure may affect the solidification character of the casting area. The condition of thegating system also affects the loading rate of liquid metal resulting in temperatureconditions at the time of filling time."

"Proses low pressure die casting merupakan salah satu jenis proses casting dimana pada proses ini parameter umum seperti tekanan, kecepatan, temperatur dan waktu diatur sedemikian rupa untuk mendapatkan hasil produk yang maksimal.Indeks kompleksitas manufaktur memungkinkan orang dengan berbagai latar belakang untuk secara cepat mengevaluasi alternatif dan risiko sehubungan dengan produk, proses atau operasi. Indeks kompleksitas proses low pressure die casting (␣pcx) adalah indikator dari suatu proses manufaktur yang menggambarkan nilai kerumitan gabungan dari setiap urutan sub proses (pcx). Berdasarkan data riwayat produk, hasil penelitian dan diskusi dengan beberapa ahli diperoleh bahwa parameter utama yang berpengaruh adalah : temperatur, tekanan, kecepatan, die, core, dan material yang digunakan.Metode yang digunakan adalah metode yang diperkenalkan oleh ElMaraghy dan Urbanic dimana penilaian dilakukan berdasarkan atas jumlah informasi, variasi informasi dan isi informasi. Perhitungan dilakukan terhadap tiga produk cylinder head, hasil perhitungan diperoleh nilai kompleksitas proses masing-masing yaitu 1TR = 6.18, 2TR = 6.01 dan 3SZ = 4.75, selanjutnya dilakukan analisa pengaruh kompleksitas masing-masing sub proses terhadap nilai komplesitas proses keseluruhan.Hasil analisa menyatakan bahwa nilai kompleksitas sub proses berbanding lurus (linear) terhadap kompleksitas proses keseluruhan. Nilai kompleksitas proses dapat digunakan sebagai pendekatan alternatif untuk mengurangi resiko tingkat kerumitan proses pada tahap proses desain. Sebagai contoh, dengan mengurangi konstruksi die yang awalnya terdiri dari 6 bagian menjadi 5 bagian dan penggunaan jumlah core dari 6 menjadi 5, berdasarkan hasil perhitungan ulang diperoleh indek kompleksitas 1TR dapat turun menjadi 6.09 atau 8.8 %.

---

The process of low pressure die casting is one of the casting process in which the general process parameters such as pressure, speed, temperature and time are set in such a way as to obtain the maximum product quality.

The manufacturing complexity index allows people with diverse backgrounds to rapidly evaluate alternatives and risks with respect to the product, process or operation tasks. Complexity index of low pressure die casting process (Σpcx) is an indicator of a manufacturing process that describes the value of the combined complexity of any sequence of sub-processes (pcx). Based on the history product data, research and discussions with some experts found that the main parameters process are : temperature, pressure, speed, die, core, and materials.

The method used was introduced by ElMaraghy and Urbanic where the assessment is based on the amount of information, variety of information and the information content. Calculations performed on three different products of cylinder head, the result are 1TR = 6.18, 2TR = 6.01 and 3SZ = 4.75, then the results compared with the sub process complexity (setting, filling, solidification and handling).

The results of the analysis states that the value of complexity is directly proportional (linear) to the the sub process complexity. Process complexity index can be used as an alternative approach for reducing the complexity risk during the design stages. For example by reducing the die construction which originally consisted of six parts into 5 parts and the used of cores from 6 to 5, based on the results obtained by recalculation 1TR complexity index can be reduced from 6.18 to 6:09 or 8.8%."

"Aplikasi penggunaan komputer di dalam perancangan sistem saluran (gating system) merupakan hal yang sangat efektif baik dalam singkatnya waktu, ketelitian, hasil perancangan, maupun biaya yang dikeluarkan akan lebih kecil jika dibandingkan dengan mengg unakan cara tradisional yaitu uji eksperimental. Akan tetapi uji eksperimental tetap diperlukan dan bersama-sama dengan simulasi untuk mencapai hasil yang terbaik dari perancangan gating system. Dalam penelitian ini kita harus dapat menentukan besar dimensi baik panjang maupun besar radius saluran masuk yang optimum. Oleh karena itu diharapkan cairan logam dapat masuk dengan mulus, tepat dalam arti tidak membeku di jalan sebelum cairan cor sampai ke cetakan, cairan dapat mengalir secara tenang (laminar) sehingga produknya tidak ada cacatnya. Parameter yang panting pada aliran cairan cor adalah cepat terisi dan aliran bersifat laminar, jangan aliran turbulen, serta sekecil mungkin kerugian mayornya. Hal ini berhubungan dengan ilmu Mekanika Fluida. Pada penelitian memvariasikan panjang saluran 30 mm (pendek), 40 mm (menengah), 50 mm (panjang), dimensi ini berhubungan dengan kerugian mayor, dan variasi radius R 5-7 (dianggap radius tajam), R 10-15 (radius mulus), dimensi ini berhubungan dengan jenis aliran cor laminar atau turbulen dari saluran masuk gating system tersebut. Setiap panjang dan radius tertentu disimulasikan dan dimodelkan dengan bantuan paket Computer Fluid Dynamic (CFD), sehingga didapat dengan mudah dan jeias pola aliran yang terjadi di dalam saluran masuk gating sistem maupun dienya. Hasil simulasi menunjukkan bahwa panjang optimum pada sistem saluran (gating system) Brake Drum ini adalah 30 mm (pendek) dengan radius 15 (mulus). Dengan dimensi yang pendek kerugian mayornya kecil sehingga die cepat terisi penuh (kerugian gesek berbanding lurus dengan panjang saluran), sedangkan dengan radius yang mulus arah alirannya menjadi mulus atau laminar tidak ada golakan (turbulen), dan faktor gesekanaya kecil sehingga kerugian mayornya kecil."

"Metode pengecoran dengan tekanan rendah (Low Pressure Die Casting) adalah proses yang digunakan untuk menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang tinggi dan presisi yang akurat. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh tekanan terhadap hasil produk pengecoran dengan metode Low Pressure Die Casting menggunakan casting simulator Z-cast. Dalam penelitian ini, dilakukan serangkaian eksperimen dengan memvariasikan tekanan yang diterapkan pada proses pengecoran yaitu; 20Kpa, 40Kpa, 60Kpa, 80Kpa, 100Kpa. Produk yang dihasilkan kemudian dievaluasi berdasarkan hasil simulasi menggunakan Z-cast. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tekanan pengecoran memiliki pengaruh terhadap hasil produk. Peningkatan tekanan menyebabkan Flow time yang menjadi lebih singkat, velocity yang semakin meningkat, solidification time yang meningkat, dan juga keberadaan shrinkage. Temuan ini memberikan pemahaman yang lebih baik tentang pengaruh tekanan pada proses Low Pressure Die Casting dan dapat digunakan sebagai panduan dalam mengoptimalkan parameter produksi. Dengan memilih tekanan yang tepat, produsen dapat menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang lebih baik dan efisiensi produksi yang lebih tinggi.

---

Low Pressure Die Casting is a process used to produce high-quality metal components with precise accuracy. This study aims to analyze the influence of pressure on the casting results using the Low Pressure Die Casting method with the Z-cast casting simulator. A series of experiments were conducted varying the applied pressures during casting: 20 kPa, 40 kPa, 60 kPa, 80 kPa, 100 kPa. The produced products were then evaluated based on simulation results using Z-cast. The research findings indicate that casting pressure significantly affects the product outcomes. Increasing pressure results in shorter flow times, increased velocities, prolonged solidification times, and the presence of shrinkage. These findings provide a better understanding of the pressure effects in the Low Pressure Die Casting process and can be used as a guide to optimize production parameters. By selecting the appropriate pressure, manufacturers can produce metal components with higher quality and higher production efficiency."

"Penghalus butir sering diaplikasikan pada pengecoran aluminium karena mampu meningkatkan kualitas dan mengurangi reject. Salah satu metode pengecoran yang sering digunakan untuk menghasilkan produk aluminium adalah low pressure die casting (LPDC). Namun, siklus LPDC yang mencapai 4 jam dikhawatirkan dapat menyebabkan fading pada penghalus butir. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui waktu fading yang terjadi pada penghalus butir Al-5Ti-1B yang ditambahkan pada paduan AC4B hasil LPDC. Fading dapat diamati melalui perubahan kekerasan, kekuatan tarik, struktur mikro serta tingkat kegagalan bocor paduan aluminium AC4B.Pada penelitian ini ditunjukan bahwa dengan semakin lamanya waktu tahan, maka kekerasan dan kekuatan tarik akan menurun, sedangkan keuletan dan lebar secondary dendrite arm spacing (SDAS) pada foto mikro akan meningkat. Penelitian ini juga menunjukan bahwa fading sudah terjadi antara jam ke 0 dan jam ke 1. Selain itu, pengamatan struktur mikro paduan AC4B dengan menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM) dan Energy Dispersive X-RaY Analysis (EDAX) menunjukan keberadaan titanium pada paduan sebagai indikasi dari adanya partikel penghalus butir.

---

Grain refiner is usually applied for aluminum casting to improve quality and reduce rejection. One of casting methods that commonly used to produce aluminum is low pressure die casting (LPDC). One cycle of production of LPDC with ~450 kg capacity may take up 4 hours. Therefore, using grain refiner in LPDC process might cause fading. Aim of this research is to understand the fading time of Al-5Ti-1B grain refiner during LPDC. Fading was observed through the changes of hardness, tensile strength and microstructure. Percentage of leakage in the trial of AC4B cylinder head production was also evaluated.

The results show that the longer the holding time, the lower hardness and the tensile strength of AC4B alloy. On the other hand, the longer the holding time, the higher the ductility & secondary dendrite arm spacing (SDAS). This indicates that fading had occurred before 1 hour. In addition; microstructure observation by using Scanning Electron Microscopy (SEM) and Energy Dispersive X-Ray Analysis (EDAX) shows the presence of titanium in the alloy which indicates that titanium may act as the nucleant for solidification process."

"Kepala silinder merupakan salah satu komponen penting pada mesin pembakaran internal yang membutuhkan sifat kekuatan dan kekerasan untuk dapat melakukan fungsinya, baik pada temperatur ruang dan temperatur tinggi. Kekerasan, dalam hal ini, khususnya diperlukan agar kepala silinder dapat dilakukan proses permesinan dan perakitan. Paduan aluminium-silikon hipoeutektik AC2C sebagai material kepala silinder digunakan untuk mencapai sifat tersebut yang diproduksi dengan metode low pressure die casting (LPDC). Karena melalui proses penuangan, kepala silinder akan memiliki struktur mikro yang khas, yaitu dendritik, di mana ukuran dendrite arm spacing sekunder (SDAS) pada struktur dendritik sangat dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan dan akan sangat memengaruhi kekerasan kepala silinder. Penelitian dilakukan untuk melihat pengaruh ukuran SDAS terhadap kekerasan kepala silinder. Proses LPDC kepala silinder, pengukuran ukuran SDAS, serta pengujian kekerasan dilakukan di sebuah perusahaan manufaktur di Karawang. Struktur mikro SDAS diamati pada enam titik dari tiga sampel kepala silinder menggunakan mikroskop digital, sementara itu ukuran SDAS diukur menggunakan perangkat lunak. Kekerasan juga diukur pada enam titik terkait pada ketiga sampel. Melalui analisis dihasilkan dua buah persamaan, yaitu persamaan matematis dan fisis. Diperoleh persamaan HB = -0,0048λ₂3 + 0,4614λ₂2 - 14,311λ₂ + 220,62 sebagai persamaan matematis yang dapat digunakan dalam hal-hal praktis serta persamaan tipe Hall-Petch HB = 721,64λ₂ - 39,065 sebagai persamaan fisis yang dapat menjelaskan fenomena atau mekanisme yang terjadi di antara ukuran SDAS dan kekerasan. Melalui persamaan fisis tersebut, ukuran SDAS memiliki hubungan yang terbalik dengan kekerasan, di mana SDAS yang kecil akan menghasilkan kekerasan yang tinggi, dan begitu sebaliknya.

---

Cylinder head is one of the important components in an internal combustion engine which requires strength and hardness properties to be able to perform its function, both at room temperature and high temperature. Hardness, in this case, is particularly necessary so that the cylinder head can be machined and assembled. AC2C hypoeutectic aluminum-silicon alloy as cylinder head material is used to achieve these properties which is produced by the low pressure die casting (LPDC) method. Since the cylinder head is produced by casting method, it will have a unique microstructure, namely dendritic, where the size of the secondary dendrite arm spacing (SDAS) in the dendritic structure is greatly influenced by the cooling rate and will greatly affect the hardness of the cylinder head. The research was conducted to see the effect of SDAS size on cylinder head hardness. The LPDC process of the cylinder head, SDAS size measurement, and hardness testing were carried out in a manufacturing company in Karawang. The microstructure of the SDAS was observed at six points from three cylinder head samples using a digital microscope, meanwhile the SDAS size was measured using a software. Hardness was also measured at the corresponding points in all three samples. Through the analysis, two equations are generated, namely mathematical and physical equations. An equation HB = -0.0048λ₂3 + 0.4614λ₂2 - 14.311λ₂ + 220.62 was obtained as a mathematical equation that can be used in practical matters as well as the Hall-Petch type equation HB = 721.64λ₂ - 39.065 as a physical equation that can explain phenomena or the mechanism that occurs between SDAS size and hardness. Through this physical equation, the size of SDAS has an inverse relationship with hardness, where small SDAS will produce high hardness, and vice versa."

"Banyak industri komponen otomotif yang menggunakan paduan AC4B dalam proses pengecoran cylinder head karena kelebihannya di antara paduan aluminium lainnya. Kelebihan paduan AC4B antara lain ringan, kuat, tahan korosi dan mampu dilakukan proses perlakuan panas. Cylinder head memiliki dimensi yang cukup rumit sehingga adanya perbedaan kecepatan pembekuan antara bagian tebal dan tipis menyebabkan terjadinya penyusutan dan kebocoran pada cylinder head. Dengan penambahan grain refiner (Ti) diharapkan terciptanya nukleat (partikel AlTi3) secara merata pada bagian tebal dan tipis sehingga menghasilkan pembekuan yang seragam (mengurangi terjadinya penyusutan dan bocor) serta menghasilkan ukuran butir yang lebih kecil. Masalah lain yang sering muncul adalah efek fading karena durasi LPDC yang cukup lama.Penelitian ini bertujuan mempelajari pengaruh penambahan grain refiner 0,05 wt.% Ti dalam bentuk serbuk (fluks) terhadap karakteristik paduan AC4B serta mempelajari waktu fading selama 1 sampai 4 jam dengan metode pengecoran LPDC. Sampel pengujian dibedakan menjadi sampel bagian tipis (stud bolt) dan bagian tebal (daging). Hal ini untuk mengetahui pengaruh penambahan titanium terhadap laju pembekuan cepat dan lambat. Kedua sampel tersebut dietsa untuk menghitung jarak DASnya dan dilakukan pengamatan mikrosruktur setelah itu menguji kekerasan. Sampel uji tarik dan uji komposisi diambil pada awal dan akhir pengecoran. Sampel pengamatan SEM dan EDS diambil pada bagian tebal dan dilakukan untuk mengetahui fasa intermetaliknya.Hasil penelitian menunjukkan bahwa penambahan 0,05 wt.% Ti menghasilkan kekerasan yang melebihi standar JIS untuk paduan AC4B (80 BHN) yaitu berkisar antara 87,2 sampai 92,9 BHN. Efek fading tidak terjadi baik pada bagian tebal maupun pada bagian tipis. Hal ini terlihat pada perubahan kekerasan yang terjadi selama 4 jam tidak terlalu signifikan. Adanya sedikit pengadukan pada mesin LPDC dicurigai yang menyebabkan tidak terlihatnya efek fading.Hasil uji tarik mengalami penurunan dari 165,8 MPa menjadi 162,9 MPa serta hasil perpatahanya getas. Fasa yang terbentuk adalah fasa intermetalik Al2Cu yang berwarna putih, fasa intermetalik β-Al15(Fe,Mn)3Si2 yang berwarna abu abu, fasa AlSi yang berwarna gelap dan matriks aluminium. Tingkat kegagalan cylinder head cukup tinggi yaitu 8,3 %. Hal ini diperkirakan karena kurang banyaknya jumlah grain refiner (Ti) yang digunakan pada proses pengecoran cylinder head dalam menanggulangi cacat bocor.

---

Many of automotive manufacturing used AC4B alloy for producing cylinder head because their benefical characteristics such as light, strong, good corrosion resistance and heat treateable. Cylinder head has complex dimension enough therefore the difference of cooling rate may lead to shrinkage and leakage of cylinder head. By adding grain refiner (Ti), nucleat AlTi3 are expected to uniformly distribute to thin and thick parts of cylinder head. The uniform cooling can reduce shrinkage, leakage and grain size.

This research aims for studying the addition of grain refiner 0.05 wt.% Ti (flux) of AC4B characteristics and studying fading efect in 1 to 4 h with Low Pressure Die Casting method. Testing sample is taken from thin (stud bolt) and thick parts to study effect of titanium on solidification rate on each part. Both of samples were etching for calculating the DAS and microstructure examination then evaluate hardness testing. Tensile and compotition samples were taken at start and ending of casting process. SEM and EDS samples were used to examine the intermetallic phases.

The research show that addition of grain refiner with 0.05 wt.% Ti was increasing hardness number about 87.2 to 92.9 BHN beyond JIS standard of AC4B (80 BHN). Fading efect did not occur at thick and thin sample. This is confirmed by the hardness?s changing in four hours was not significant. Agitation of LPDC mechine suspected the hardness of thick and thin sample were not significant.

Tensile test was decreasing from 165.8 MPa to 162.9 MPa and has a brittle fracture. Phases that occurred are white Al2Cu, grey β-Al15(Fe,Mn)3Si2, dark AlSi, and aluminium matrix. Reject level of cylinder head is 8.3 %. This predicted cause by insufficient of using grain refiner (Ti) for producing cylinder head to overcome leakage reject level."

"Tekanan panas merupakan gabungan dari beberapa faktor seperti, suhu udara, kelembapan udara, kecepatan udara yang merupakan pembentuk tekanan panas. Pajanan dari tekanan panas yang tinggi dapat menyebabakan peningkatan detak jantung dan tekanan darah atau dikenal dengan hipertensi. Menurut WHO, hipertensi menyebabkan kematian sebanyak 8 juta kematian pertahun diseluruh dunia. Menurutu Riskesdas (2018) di Indonesia hipertensi memiliki prevalensi yang tinggi, yaitu sebesar 25,8% pada tahun 2013 kemudian menjadi 34,1% pada tahun 2018. Penelitian ini menggunakan desain studi cross-sectional. Penelitian ini bertujuan untuk melihat hubungan antara tekanan panas dengan tekanan darah tinggi pada pekerje di unit casting dan pressing PT. X. Penelitian ini melibatakan 60 responden yang diambil menggunakan accidentaly sampling. Hasil penelitian ini menunjukkan pekerja yang terkena tekanan darah tinggi pada unit casting dan pressing PT. X sebesar 33 (55%) orang. Berdasarkan analisis multivariat dapat diketahui faktor yang berhubungan signifikan dengan tekanan darah tinggi adalah tekanan panas (P value = 0,000; OR=19,640; 95% CI= 7,714-81,832) dan riwayat keturunan (P value = 0,011; OR=11,802; 95% CI= 1,760-79,112) dimana faktor yang paling berpengaruh adalah tekanan panas. Pekerja yang terpapar tekanan panas berisiko untuk mengalami tekanan darah tinggi. Resiko tersebut menjadi lebih besar jika memiliki riwayat keturunan.

---

Heat pressure is a combination of several factors such as air temperature, air humidity, air velocity which is a forming of heat pressure. Exposure to high heat pressure can cause an increase in heart rate and blood pressure, also known as hypertension. According to the WHO, hypertension causes the deaths of as many as 8 million deaths a year worldwide. According to Riskesdas (2018) in Indonesia hypertension has a high prevalence, which is equal to 25.8% in 2013 and then becomes 34.1% in 2018. This study used a cross-sectional study design. This study aims to see the relationship between heat pressure and high blood pressure on workers in the casting and pressing units of PT. X Works. This study included 60 respondents taken using accidentaly sampling. The results of this study indicate that workers exposed to high blood pressure in the casting and pressing units of PT. X is 33 (55%) people. Based on multivariate analysis, it can be seen that the factors that are significantly associated with high blood pressure are heat pressure (P value = 0,000; OR = 19,640; 95% CI = 7,714-81,832) and hereditary history (P value = 0,011; OR = 11,802; 95% CI = 1,760-79,112) where the most influential factor is heat pressure. Workers exposed to heat stress are at risk of developing high blood pressure. The risk becomes greater if you have a history of heredity."