Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKBijih besi di Indonesia lebih didominasi bijih besi kadar rendah. Jenis ini umumnya, bukan merupakan bahan baku utama dalam pembuatan besi dan baja namun karena keterbatasan dan semakin berkurangnya bijih besi primer, sehingga laterit diupayakan sebagai bahan baku terutama dalam pembuatan besi atau baja dalam industri. Dalam pemrosesannya dilakukan metode reduksi langsung yaitu reduksi yang menghindari fasa cair dan menggunakan batubara sebagai reduktornya atau juga dikenal sponge iron. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui karakteristik termal pada bijih besi komposit mengandung kristal air tinggi dan batubara serta bijih goetit sintetik sebagai sampel pembanding menggunakan metode termogravimetri dilakukan pemanasan dari temperatur 25-1200oC dengan laju pemanasan 10oC/menit dan dalam atmosfer nitrogen. Hasil yang didapatkan bahwa komposit A dengan kadar batubara 24 dan komposit B dengan kadar batubara 16 menunjukkan pembentukan wustite dan besi padat pada temperatur 973; 1050oC dan 990; 1060oC. Hal ini diakibatkan karena jumlah batubara pada komposit A lebih banyak sehingga penyedia karbon untuk membentuk CO juga lebih banyak dibandingkan komposit B. Secara keseluruhan reaksi yang terjadi yaitu dehidrasi, dehidroksilasi, pembentukan Fe2O3 hematit, Fe3O4 magnetit, wustite FeO, dan Fe Metal.

---

ABSTRACTIron ore with high combined water such as geothite is widely spred in Indonesian. However this is not common to be used as feed material in iron making process. Limitation in indonesian of primary iron ore resources such material, the iron making industries have to seek another iron ore source as the low grade iron ore of geothitic ore. In processing iron ore reduction as direct reduction method that avoiding the liquid phase and use of coal as reductor and also known as sponge iron. This research was carry out to investigate characteristics thermal of iron ore coal composite high combined water and syntetic geothite ore as comparison sample with different coal grade using thermogravimetri method with experimental conditions were as follow heating from 25 1200oC heating rate 10oC minute nitrogen inert atmosfer furnace. The composition divided into two parts with the different composition of the composite which composite A and composite B are 24 and 16 contain coal. The result obtained that formation wustite and iron metal on composite A and composite B occurs at temperature 973 1050oC and 990 1060oC. This is due to the coal content of composite B is lower than composite A so that composite B needs higher temperatur to produces CO as reductor. In general the reactions that occur are dehydration, dehydroxylation, the formation of Fe2O3 hematite, Fe3O4 magnetite wustite FeO and Fe Metal. "

"ABSTRACTFenomena perubahan volume dalam hal ini penyusutan volume diamati pada pellet komposit bijih besi laterit yang mengandung kristal air tinggi atau Goethite asal Sebuku-Kalimantan Selatan. Variabel bebas yang digunakan terdiri diri temperatur 1000, 1100, dan 1200oC , komposisi pencampuran A 24 batubara dan B 16 batubara , dan waktu reduksi 30 dan 60 menit . Sampel pembanding yaitu goethite sintetik. Proses reduksi berlangsung secara karbotermik dilakukan di dalam tube furnace dalam kondisi inert gas N2 . Produk akhir diperoleh sponge iron yang seluruhnya sudah terbentuk Fe Iron . Penyusutan volume yang signifikan diperoleh saat temperatur 1100oC dikarenakan pada temperatur tersebut mulai terbentuknya pembentukan kristal Fe dan reduksi berlangsung lebih sempurna. Urutan penyusutan volume yaitu Goethite sintetik > bijih B > bijih A. Pada bijih A semakin lama waktu reduksi penyusutan volume semakin besar namun terjadi kebalikannya pada bijih B temperatur 1000oC. Hasil uji BET menunjukkan kenaikan temperatur menyebabkan porositas semakin banyak, terdapat kecenderungan semakin rendah porositas maka penyusutan volume semakin besar. Hasil uji SEM-EDS morfologi pori menunjukkan kenaikan temperatur kecenderungan ukuran pori semakin kecil dengan distribusi yang kurang merata.

---

ABSTRACTThe phenomenon of volume change in this case decreased in lateritic iron ore composite pellet containing high crystalline water or Goethite from Sebuku Kalimantan Selatan was observed. The independent variable consists of temperature 1000, 1100, and 1200oC , mixing composition A 24 coal and B 16 coal , and reduction time 30 and 60 minutes . The comparison sample used in this research is Goethite synthetic. The reduction process is carried out in carbothermic reaction using tube furnace with inert condition N2 atmosphere . The product of sponge iron has formed Fe Iron . The decreased volume is increasing significantly when temperature 1100oC due to significant increase in formation of crystal Fe and through reduction. The sequence of decreased volume is Goethite synthetic iron ore B iron ore A. In iron ore A, the longer reduction time the bigger decreased volume but this is opposite from iron ore B in 1000oC. The result of BET test shows that increasing temperature made the porosity increase, there is a tendency that less porosity made increasing volume decreased. The result of SEM EDS test morphology pore shows that increasing temperature tend to make the pore size smaller with less smooth distribution."

"Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale.

The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time."

"Indonesia mempunyai sumber daya maupun cadangan bijih besi yang tersebar di berbagai daerah. Oleh karena itu, perlu dibuat sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi sehingga didapatkan konsentrasi besi yang tinggi dengan biaya yang lebih rendah serta ramah lingkungan.Bijih besi yang digunakan pada penelitian ini adalah jenis Laterit yang berasal dari Kalimantan. Sedangkan reduktor yang digunakan ialah ampas tebu (bagasse). Rasio massa antara bijih besi dan ampas tebu adalah variabel yang diatur pada penelitian ini, yaitu 1:1, 1:2, 1:3, dan 1:4. Proses dilakukan di dalam muffle furnace dan dipanaskan pada temperatur 700° C dan 1000° C selama 30 menit agar terjadi proses reduksi. Untuk mengetahui optimalisasi proses dan melihat hasil reduksi secara kualitatif, maka dilakukan karakterisasi sampel dengan menggunakan uji XRD.Hasil reduksi yang paling tinggi terdapat pada sampel dengan rasio massa 1:3 di kedua temperatur. Pada sampel tersebut, didapatkan produk reduksi, yaitu Magnetit (Fe3O4) serta Wustite (FeO) dengan jumlah peak yang paling banyak ataupun dengan intensitas peak yang paling tinggi.

---

Indonesia has the resources and reserves of iron ore scattered in various areas. Therefore, it should be made a simple technology that can process the iron ore to obtain a high concentration of iron with lower cost and environmentally friendly.

Iron ore that used in this study is the Laterite type from Kalimantan and the reducing agent is bagasse. The mass ratio between iron ore and bagasse is a variable that is set in this. The mass ratio that used is 1: 1, 1: 2, 1: 3 and 1: 4. The process operate in the muffle furnace and heated at temperature of 700o C and 1000o C for 30 minutes to a process of reduction. To find out the optimization of the process and see the reduction results qualitatively, then the sample characterized using XRD test.

The highest result is on the sample with 1: 3 of mass ratio in booth temperature. On these samples, Magnetite (Fe3O4) and Wustite (FeO) as the reduction product have the most number of peak or the highest peak intensity."

"Pembentukan TiO2 dari iron ore yang mengandung ilmenite melalui proses reduksi karbon dan leaching dengan HCl telah dilakukan. Iron ore terdiri dari ilmenite (FeTiO3) dan magnetite (Fe3O4) sebagai kandungan utama seperti analisa GSAS berdasarkan pengukuran dengan XRD. Ratio fraksi berat antara FeTiO3 dan Fe3O4 adalah 43,18 : 56,82. Reduksi karbon dari iron ore dilakukan dalam furnace dengan temperatur sampai 1000°C dan laju pemanasan 10°C/menit Proses reduksi berjalan dengan baik dengan terbentuknya TiO2 sebesar 27,82 wt. %. Untuk meningkatkan hasil dilakukan leaching dengan HCl yang diperoleh dalam bentuk endapan. Berdasarkan analisa kuantitatif, tingkat perolehan TiO2 bertambah menjadi 94,37 %.

---

Recovery of TiO2 from iron ore containing ilmenite has been done by combining carbon reduction and HCl leaching processes. The iron ore consists of ilmenite (FeTiO3) and magnetite (Fe3O4) as major constituents in which according to GSAS of the XRD pattern, the wt. fraction ratio between FeTiO3 and Fe3O4 is 43,18 : 56,82. C reduction to the iron ore was performed in a furnace in which temperature increased to 1000°C with heating rate of 25°C/minute for 0-3 hours. It is shown that result of recovery was succesfull from which up to 27,84 wt. % of TiO2 were obtained. In order to increase the yield, further recovery by HCl leaching was introduced to the reduced iron ore precipitates. According to quantitative analysis of the further reduced sample, the yield of TiO2 increased to 94,37 % in weight."

"Iron ore adalah suatu senyawa besi oksida yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan pelet atau pig iron sebagai feedstock untuk industri baja. Umumnya iron ore menjalani benefisiasi atau pengkayaan Fe melalui proses reduksi dalam suatu furnace. Agar proses dapat berjalan dengan tingkat efisiensi tinggi maka diperlukan nilai beberapa besaran fisis dalam material, seperti jenis senyawa, fraksi berat dan kapasitas panas.Pada penelitian ini telah dilakukan penentuan kapasitas panas sebagai fungsi temperatur Cp(T) dari iron ore dengan menggunakan kalorimeter DTA dan DSC. Tahapan investigasi diawali dengan validasi metode evaluasi dan instrumen. Untuk tahapan ini ditemukan bahwa penggunaan DTA untuk penentuan Cp(T) memerlukan faktor instrumen untuk kalibrasi data terukur. Tidak demikian halnya dengan DSC, data terukur dapat dikonversikan langsung untuk menentukan Cp(T). Iron ore yang digunakan sebagai objek penelitian adalah iron ore setelah pemanasan 4000C dengan waktu tahan 12 jam dan terdiri dari senyawa utama magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3) dan ilmenite (FeTiO3) dengan fraksi berat masing-masing adalah 39.88%, 52.99% dan 7.13%.Dari nilai Cp(T) terukur untuk iron ore serta komposisi senyawanya, telah berhasil ditentukan kapasitas panas ilmenite sebagai fungsi temperatur sebagai berikut :Cp(T) = a + b T + c T-2 J/mol.K dengan a = 747 ± 1132 b = 2.27 ± 2.70 c = (12.1 ± 15.7) x 107

---

Iron ore is a ferro oxides that used as raw materials for producing pellets and/or pig irons which are feedstock for steel industries. Generally, the beneficiation Fe of iron ore is necessary, and this may be carried out by a reduction process in the furnace. In order to obtain a process with high efficiency related properties of materials like type of the oxides, their weight fraction and heat capacity, etc should be determined.In this research, the heat capacity as a function of temperature, Cp(T) for iron ore was determined by means of Differential Thermal Analyzer (DTA) and Differential Scanning Calorimeter (DSC). The investigation was initiated by first to validate the method and instrument. It was found that for Cp(T) determination by DTA an instrument factor is needed and this requires a systematic study. On the other hand, measuring data from DSC can be directly converted to determine Cp(T). According to XRD analysis, the iron ore which was heat treated at 400ºC for 12 hours to contain hematite (Fe2O3), magnetite (Fe3O4) and ilmenite (FeTiO3) with weight fractions of 39,88%, 52,99% and 7,13% respectively.The Cp(T) for iron ore containing ilmenite was then successfully determined withthe following equation:Cp(T) = a + b T + c T-2 J/mol.K with a = 747 ± 1132 b = 2.27 ± 2.70 c = (12.1 ± 15.7) x 107"

"Penelitian dilakukan untuk menentukan daerah yang mempunyai potensi biji besi di daerah 'C' menggunakan metode Geolistrik dan Geomagnet penelitian dilakukan di 3 zona daerah yaitu BKS, MAX - 6 dan MAX - 9. Metode magnetik hanya memetakan keberadaan zona struktur dan zona dari batuan yang teralterasi sebagai akibat naiknya fluida hidrotermal dan memanasi batuan di sekitarnya yang menyebabkan perubahan nilai intensitas medan magnet dengan adanya undulasi pada profile magnetik Sedangkan metode Resistivty dan IP dapat memetakan kondisi bawah permukaan dari zona mineralisasi endapan besi. Metode resistvity akan menghasilkan respon yang tinggi terhadap adanya biji besi karena adanya bahan pengotor pada besi sedangkan Metode IP akan memberikan respon high chargeabilty akan adanya biji besi atau zona mineralisasi hal ini dikarenakan IP akan merespon terhadap mineral besi daripada zat pengotor pada besi. Kemudian data Geolistrik dan Geomagnet diolah menggunakan R2D inv full version, surfer 9,magloc dan GeoSlicer - X untuk memudahkan dalam menentukan daerah keberadaan zona mineralisasi biji besi, hasil inverse dari IP dan Resistivty akan dioverlay dan ditentukan nilai dari chargeablity dan resistivty yang paling memungkinan menggambarkan keberadaan biji besi berdasarkan geologi dan sample dari singkapan yang didapat dilapangan yg diuji dilaboratorium. Nilai chargeablity biji besi pada daerah penelitian 30 ms sampai dengan 100 ms dan nilai resistivty dari biji besi dari daerah penilitian 500 ohm - meter sampai 1000 ohm meter.

---

The study was conducted to determine the areas that have potential for iron ore in the area "C" using geoelectric methods and Geomagnet. The research was conducted in three zones namely BKS region, MAX - MAX 6 and - 9. Magnetic methods simply map the existence of structural zones and zones of alterated rocks as a result of rising hydrothermal fluids and heat around the surrounding rock, which causes changes in the value of the magnetic field intensity in the presence of undulation on the magnetic profile and IP Resistivty. While this method can also map the surface of the mineralized zone b elow the sediment of iron. Resistvity method will produce a high response to the presence of iron ore due to impurities in the iron while the IP method will provide high response chargeabilty the existence of iron ore or mineralized zones. This is because the IP will respond to mineral impurities in iron than iron. Then the data is processed using geoelectric and Geomagnet R2D inv full version, surfer 9, magloc and GeoSlicer - X for ease in determining the presence of mineralized ore zones, the inverse of the IP and will Resistivty dioverlay and determined the value of chargeablity and most allow resistivty describe the existence of iron ore based on geological and outcrop samples obtained from the field who tested laboratory. Chargeablity value of iron ore in the study area 30 ms to 100 ms and resistivty value of iron ore from the area penilitian 500 ohm - ohm meters to 1000 meters."

"Indonesia adalah negara yang kaya akan sumber daya alam salah satunya adalah bijih besi. Pada proses pengolahannya bijih besi memerlukan reduktor. Reduktor yang dipakai pada proses kali ini adalah biomass yaitu ampas tebu mengingat Indonesia juga kaya akan tebu. Pada penelitian kali dilakukan proses reduksi langsung bijih besi menggunakan ampas tebu sebagai reduktor pada muffle furnace. Bijih besi yang digunakan adalah bijih besi laterit Kalimantan dengan ukuran 1-2,5 cm.. Hal yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah mengetahui pengaruh waktu reduksi pada suhu 700°C dan 1000°C. Penelitian ini menggunakan perbandingan rasio massa bijih besi dan ampas tebu yaitu 1:2 pada suhu 700°C dan 1000°C dengan waktu 30,45, dan 60 menit. Bijih besi dicampur dengan ampas tebu dalam crucible dan kemudian dimasukkan dalam furnace. Hasil XRD menujukkan bahwa pada variabel waktu reduksi 30 menit dengan suhu 1000°C terbentuk FeO dengan intensitas yang paling tinggi dibanding variabel lainnya.

---

Indonesia is a country that have many natural resources, one of them is iron ore . In the iron ore reduction process requires a reducing agent. Reducing agents used in this process is bagasse considering Indonesia is also rich in sugar cane . In this study iron ore is processed by direct reduction method using bagasse as a reducing agent in the muffle furnace. The iron ore is laterite ore from Kalimantan with size about 1-2.5 cm. The research objective is to determine the effect of reduction time at 700°C and 1000°C. This study uses the mass ratio of iron ore and bagasse 1 : 2 at 700°C and 1000°C on 30, 45, and 60 minutes. Iron ore is mixed with bagasse in the crucible and then was put in a muffle furnace. XRD results showed that the variable reduction time of 30 minutes at 1000°C formed FeO with the highest intensity compared to other variables."

"[ABSTRAKIndonesia adalah Negara yang kaya akan sumber daya alam yang sangat melimpah dan jika cara pemanfaatannya tepat sumber daya alam dapat digunakan untuk meningkatkan kesejahteraan masyarakat Indonesia Penelitian ini merupakan salah satu bentuk riset yang bertujuan untuk memaksimalkan pemakaian sumber daya alam guna menunjang kesejahteraan masyarakat Indonesia Penelitian ini berfokuskan kepada pengembangan penggunaan reduktor pada ekstraksi bijih besi Reduktor yang dipakai pada proses kali ini adalah biomass yaitu ampas tebu mengingat Indonesia sebagai Negara tropis yang kaya akan tebu Pada penelitian kali dilakukan proses reduksi langsung bijih besi menggunakan ampas tebu sebagai reduktor pada muffle furnace Bijih besi yang digunakan adalah bijih besi laterit Kalimantan dengan ukuran 1 2 cm Hal yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah mengetahui pengaruh temperatur oeprasi pada proses reduksi dengan temperatur operasi 700oC 800oC 900oC dan 1000oC Penelitian ini menggunakan perbandingan rasio massa bijih besi dan ampas tebu yaitu 1 2 pada temperatur operasi 700oC 800oC 900oC dan 1000oC dengan waktu proses reduksi 30 menit Bijih besi dicampur dengan ampas tebu dalam krusibel dan kemudian dimasukkan dalam furnace Hasil XRD menujukkan bahwa pada variabel temperatur 1000oC dengan waktu reduksi 30 menit dan dengan rasio massa 1 2 membentuk senyawa FeO dengan intensitas yang paling tinggi dibanding variabel lainnya ABSTRACTIndonesia is a country that have many natural resources if we can find out how to utilized it properly To find out how can we utilized this mineral properly we rsquo ve done some research and development activities This study focuses on the development of the reductor use for iron ore reduction process Reducing agents used in this process is bagasse considering Indonesia is tropical country that also rich in sugar cane In this study iron ore is processed by direct reduction method using bagasse as a reducing agent in the muffle furnace The iron ore is laterite ore from Kalimantan with size about 1 2 cm The research objective is to determine the effect of temperature operation at 700oC 800oC 900oC and 1000oC This study uses the mass ratio of iron ore and bagasse 1 2 at 700oC 800oC 900oC and 1000oC on 30 minutes Iron ore is mixed with bagasse in the crucible and then was put in a muffle furnace XRD results showed that the variable temperature operation at 1000 C with mass ratio iron ore and bagasse 1 2 on 30 minutes formed FeO with the highest intensity compared to other variables , Indonesia is a country that have many natural resources if we can find out how to utilized it properly To find out how can we utilized this mineral properly we rsquo ve done some research and development activities This study focuses on the development of the reductor use for iron ore reduction process Reducing agents used in this process is bagasse considering Indonesia is tropical country that also rich in sugar cane In this study iron ore is processed by direct reduction method using bagasse as a reducing agent in the muffle furnace The iron ore is laterite ore from Kalimantan with size about 1 2 cm The research objective is to determine the effect of temperature operation at 700oC 800oC 900oC and 1000oC This study uses the mass ratio of iron ore and bagasse 1 2 at 700oC 800oC 900oC and 1000oC on 30 minutes Iron ore is mixed with bagasse in the crucible and then was put in a muffle furnace XRD results showed that the variable temperature operation at 1000 C with mass ratio iron ore and bagasse 1 2 on 30 minutes formed FeO with the highest intensity compared to other variables ]"