Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKStudi penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan rancangan perbaikan terhadap proses kerja Changeover dan kejadian Minor Stop pada mesin Power Mat 1 dan 2. Penelitian ini berfokus pada rendahnya nilai overall equipment efectiveness OEE kedua mesin yang menjadi objek penelitian pada perusahaan yang bergerak di bidang industri pengolahan kayu. Dalam penyelesaian masalah, penelitian ini menggunakan framework DMAIC Define, Measure, Analyze, Improve, Control untuk mendapatkan solusi yang berdampak perbaikan bagi masalahan yang telah dirumuskan. Perbaikan yang dilakukan akan memberikan dampak terhadap peningkatan nilai availablility dan performance rate yang merupakan 2 dari 3 unsur perhitungan dalam OEE. Usulan rancangan perbaikan ini menyelesaikan akar permasalahan yang didapatkan melalui fishbone diagram. Dalam penyelesaian masalah Changeover, penelitian ini menggunakan metode Single Minute Exchange of Dies SMED. Sedangkan untuk menyelesaikan permasalahan Minor Stop, pada penelitian ini menggunakan pendekatan TPM. Hasil penelitian ini adalah peningkatan OEE mesin Power Mat 1 sebesar 20,1 ke angka 75 dan mesin Power Mat 2 sebesar 18,7 ke angka 72,7.

---

ABSTRACTThis research study aims to give suggestion of improvement plan of Changeover work process and Minor Stop event. This research focuses on the low value of the overall equipment effectiveness OEE of two machines that become the object of research on a wood processing company. In solving the problem, this research uses DMAIC framework Define, Measure, Analyze, Improve, Control to get solution that has an improvement for the problem that has been formulated. The constructed improvements will have an impact on the increasing availablility and performance rate values which both are the elements of calculation in OEE. This proposed improvement plan solves the root of the problems obtained through the fishbone diagram. In solving the Changeover problem, this research uses Single Minute Exchange of Dies SMED method. Meanwhile, to solve Minor Stop problems, this research uses TPM approach. The result of this research is improvement of OEE Power Mat machine 1 by 20,1 to 75 and Power Mat 2 machine equal to 18,7 to 72,7."

"PT. Tirta Investama Caringin merupakan salah satu perusahaan yang berada di bidang industri proses Air Minum Dalam Kemasan (AMDK). Dengan meningkatnya persaingan pada industri AMDK, memaksa perusahaan untuk meningkatkan tingkat produksinya. Proses produksi tidak akan lepas dari mesin dan peralatan pada perusahaan, produksi yang bagus merupakan hasil dari kinerja mesin dan peralatan yang baik. Pada penelitian ini, penulis akan membahas tentang analisis kinerja mesin menggunakan Overall Plant Effectiveness (OPE). Ada tiga factor yang terdapat pada OPE yaitu, Availability, Performance Rate dan Quality Rate. Metode yang dipakai untuk penelitian ini merupakan metode deskriptif kuntitatif yang dilakukan pada mesin line HOD. Hasil dari penelitian ini menunjukan rata-rata nilai availability sebesar 77%, nilai performance rate sebesar 91%, nilai quality rate sebesar 97%, dan nilai OPE sebesar 68%.

---

PT. Tirta Investama Caringin is a company in the field of bottled drinking water (AMDK) process industry. With increasing competition in the bottled water industry, companies are forced to increase their production levels. The production process cannot be separated from the machinery and equipment at the company, good production is the result of good machine and equipment performance. In this study, the authors will discuss the analysis of engine performance using Overall Plant Effectiveness (OPE). There are three factors contained in the OPE namely, Availability, Performance Rate and Quality Rate. The method used for this research is a quantitative descriptive method performed on the HOD line machine. The results of this study show an average availability value of 77%, a performance rate of 91%, a quality rate of 97%, and an OPE value of 68%."

"Menerapkan TPM dalam dunia industri sangatlah lekat dengan permasalahan SDM. Beberapa literatur telah mendefinisikan success factor SDM untuk keberhasilan penerapan TPM namun belum ada formulasi khusus yang menghubungkan antara keberhasilan TPM dengan pemberdayaan SDM.Penelitian ini bertujuan merancang sebuah acuan strategi tentang kompetensi dalam meningkatkan kinerja TPM dengan menggunakan pendekatan six-sigma. Dengan pendekatan ini mampu memetakan sistem lanjutan dengan pemecahan permasalahan yang lebih teknis.Kinerja OEE dan availability sebagai indikator keberhasilan TPM dipengaruhi oleh downtime. Penguasaan karakteristik parts kunci merupakan skill utama yang diperlukan untuk mengatasi permasalahan downtime yang selanjutnya digunakan untuk memformulasikan strategi kompetensi SDM termasuk penetapan KPI terkait.

---

Implementing TPM in industrial world is strongly related to human resource issues. Some literatures has defined that Human Resource as one of success factors for successful implementation but however there are no specific formulations that bridging between successful TPM and empowering HR.This study aims to design a reference of competency strategic in improving the TPM performance by using six-sigma approach. OEE and the availability performances, as the indicator of a successful TPM are affected by downtime. Mastering characteristics of the critical machineries? parts is the primary skill needed for solving the downtime problems that was then formulated to be an HR competency strategic."

"Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah salah satu alat untuk menentukan tingkat keefektifan pemanfaatan peralatan. OEE dikenal sebagai salah satu aplikasi program dari Total Productive Maintenance (TPM). Penelitian ini mengukur nilai OEE satu lini produksi dari pengolahan minyak kelapa sawit di PT. X dalam satu periode, dilanjutkan dengan menganalisa nilai dengan menggunakan analisa pareto dari hasil yang diperoleh oleh akar penyebab OEE tersebut. Nilai yang diperoleh adalah 46,99%, yang jauh di bawah dari standar, standar OEE > 84%, selanjutnya faktor yang sangat mempengaruhi nilai OEE adalah nilai performance yaitu 55,06%. Penelitian ini menemukan bahwa speed losses salah satu permasalahan yang sebenarnya, yaitu nilai idle and minor stoppage yaitu 16,60% dan kerugian ini terjadi karena beberapa alasan seperti menunggu untuk bahan untuk diproses dan tidak adanya operator, sehingga tindakan yang disarankan adalah untuk memperkuat pengawasan karyawan, terutama operator mesin.

---

Overall Equipment Effectiveness (OEE) is one tool to determine the effectiveness level an equipment utilization. OEE is known as one of Total Productive Maintenance (TPM) application program. This research measures the value of OEE of one production line of palm oil processing at PT. X in one period, followed by analyzing the value using a pareto analysis of the result obtained by the root causes of the OEE. The value obtained is 46.99%, which is far below from the standard, the OEE standard is greater than 84%, furthermore the factor that greatly affect the OEE value is performance score that is 55.06%.

The research found that the speed loss is one of the real issues, namely the value of idle and minor stoppage is 16.60% and this losses occurs due to several reason such as waiting for material to be processed and the absence of operator, the recommended action is to strengthen oversight of employees, especially machine operators."

"Sebagai konsekuensi peningkatan target produksi tambang nikel PT X yang ditetapkan di tahun 2011, maka produktifitas alat produksi harus ditingkatkan. Dalam Skripsi ini dibahas tentang penentuan langkah perbaikan yang akan dilakukan dengan terlebih dahulu mencari akar dari permasalahan rendahnya produktifitas loading equipment excavator Komatsu PC800-7 di tambang nikel PT X. Dengan menggunakan rumus OEE yang merupakan bagian dalam prinsip TPM maka six big losses yang merupakan kerugian dalam proses produksi diklasifikasikan untuk menentukan faktor-faktor OEE yaitu vailability, performance dan quality. Hasil dari perhitungan nilai OEE rata-rata adalah 41%, dianalisis untuk mendapatkan faktor yang paling berpengaruh serta mendapatkan akar permasalahan untuk yang menjadi dasar menentukan langkah perbaikan.

---

As a consequence of increased production targets in 2011 in the nickel mine PT X, then the productivity of production equipment must be improved. This study discusses the determination of corrective measures that will be done by first finding the roots of the problems of low productivity of loading equipment Komatsu excavator PC800-7 at PT X?s the nickel mine. Using OEE formula which is part of the principle of TPM the six big losses which is a loss in the production process are classified to determine OEE factors namely availability, performance and quality. The results of the calculation of the average value of

OEE is 41%, were analyzed to obtain the most influential factors as well as get the root causes for which the determining improvement action."

"Penelitian ini dilaksanakan untuk mengevaluasi efektivitas proses produksi PT Tebeindo Sunshine Technica Mandiri. Fokus utama adalah mengukur dan menganalisis Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebagai indikator kinerja utama dalam meningkatkan produktivitas dan efisiensi operasional perusahaan. Jenis penelitian yang digunakan dalam studi ini adalah penelitian evaluatif. Metode evaluatif digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi kinerja operasional, dengan OEE sebagai kriteria utama. Penelitian ini dilakukan melalui analisis data historis, observasi langsung, dan peninjauan pustaka terkait konsep-konsep Total Productive Maintenance (TPM). Hasil penelitian menunjukkan bahwa efektivitas proses produksi PT Tebeindo Sunshine Technica Mandiri sudah mencapai tingkat yang baik dengan nilai OEE sebesar 92.68%. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan telah melebihi standar world class oleh JIPM yang ditetapkan sebesar 85%. Meskipun demikian, terdapat potensi peningkatan yang dapat diterapkan untuk mencapai target OEE yang lebih tinggi, terutama dalam meningkatkan availability ratio hingga mencapai nilai 95% dan mencegah cacat produk. Analisis terhadap permasalahan dilakukan dengan metode Root Cause Failure Analysis (RCFA) untuk mengidentifikasi akar penyebabnya. Analisis lebih lanjut dilakukan terhadap akar permasalahan yang dilakukan berdasarkan prinsip TPM yaitu Autonomous Maintenance, Training and Education, Planned Maintenance, Quality Maintenance dan Safety, Health and Environment. Rekomendasi untuk perbaikan didasarkan pada pilar-pilar TPM yang dapat memberikan kontribusi signifikan dalam meningkatkan efisiensi dan kinerja produksi. Penelitian ini memberikan wawasan mendalam tentang kondisi operasional perusahaan dan menyediakan dasar bagi pengambilan keputusan strategis untuk meningkatkan efektivitas proses produksi di masa mendatang.

---

This research was conducted to evaluate the effectiveness of the production process at PT Tebeindo Sunshine Technica Mandiri. The primary focus was on measuring and analyzing the Overall Equipment Effectiveness (OEE) as a key performance indicator in improving the company's productivity and operational efficiency. The type of research used in this study is evaluative research. Evaluative methods were employed to identify and assess operational performance, with OEE as the main criterion. This research was carried out through the analysis of historical data, direct observations, and a review of literature related to the concepts of Total Productive Maintenance (TPM). The research results indicate that the effectiveness of the production process at PT Tebeindo Sunshine Technica Mandiri has reached a commendable level, with an OEE value of 92.68%. This demonstrates that the company has exceeded the established world-class standard by JIPM of 85%. Nevertheless, there is potential for improvement that can be applied to achieve a higher OEE target, especially in enhancing the availability ratio to the value of 95% and preventing product defects. Analysis of the problems is conducted using the Root Cause Failure Analysis (RCFA) method to identify the root causes. Further analysis is conducted on the root of the problems based on the TPM principles, namely Autonomous Maintenance, Training and Education, Planned Maintenance, Quality Maintenance, and Safety, Health, and Environment. Recommendations for improvement are based on the TPM pillars that can significantly contribute to increasing efficiency and production performance. This research provides in-depth insights into the operational conditions of the company and serves as a foundation for strategic decision-making to enhance the effectiveness of the production process in the future."

"ABSTRAKFailure mode and effect analysis FMEA adalah salah satu tools digunakan untuk melakukan pemetaan potensi-potensi kegagalan yang terjadi Pada suatu sub sistem atau part guna mengurangi potensi terjadinya kegagalan. Pada penelitian ini melakukan penelitian tentang penerapan FMEA Pada mesin disc mill fc 45 line C, dan menetapkan 5 mainparts serta 13 potensi kegagalan, pemetaan potensi kegagalan untuk membuat rencana preventive maintenance sesuai dengan sebab dan akibat yang ditimbulkan oleh potensi-potensi kegagalan tersebut.

---

ABSTRACTFailure mode and effect analysis FMEA are one of tools which used to maping potentials failure at sub system or part of system. The journal is studies about FMEA application, especially for Disc mill fc 45 machine at line C, determain 5 mainpart and 13 potential failure, maping of potential failure which is a base of preventive maintenance planing and schedule to prevent effect of every potential failure. "

"TPM Total Productive Maintenance yang dikembangkan oleh Nakajima pada tahun 1988 dipercaya sebagai salah satu metode yang dapat meningkatkan produktivitas pada proses manufaktur. Dalam implementasinya untuk meningkatkan produktivitas digunakan OEE yang dimana komponen pengukuranya meliputi Availibility, Productivity dan Quality. Pada perkembangan selanjutnya 4 parameter tambahan yaitu produktivitas pekerja, ketepatan pengiriman, efektivitas pekerja man-hour dan produk gagal yang dihasilkan product defect, telah diusulkan tahun 2016 untuk digunakan. Pada penelitian ini, telah diperkenalkan satu parameter baru yaitu konsumsi energi untuk melihat dampak penerapan TPM. Hal ini mengingat bahwa energi adalah salah satu pembahasan utama yang menjadi pusat perhatian para pemangku kebijakan baik diskala perusahaan, nasional maupun internasional. Untuk melihat pengaruh implementasi TPM pada 6 parameter tersebut, dilakukan studi kasus pada industri pembuat kain ban dengan membandingkan data sebelum dan sesudah penerapan metode ini dilakukan. Dimana dalam hasilnya memperlihatkan bahwa TPM berdampak positif terhadap keenam parameter tersebut. Dalam analisa data konsumsi energi, dengan membandingkan dengan industri kain ban lain yang tidak menerapkan TPM, menunjukkan bahwa dengan menerapkan metode ini memberikan penurunan konsumsi energi yang signifikan. Berdasarkan hal tersebut pemakaian energi dapat dijadikan parameter tambahan untuk penerapan TPM. Dan hal ini dapat dijadikan dasar pertimbangan setiap perusahaan untuk menerapkan TPM sebagai salah satu program peningkatan kinerja manufaktur.

---

TPM Total Productive Maintenance was developed by Nakajima on 1988, it was trusted as one of improvement method to increase the productivity on manufacturing process. On its implementation, it used OEE as a quantitive metric to define the improvement. It calculated from its Availibility rate, Productivity rate and Quality Rate. Along with the TPM development, there are 4 additional parameters which used to define the achievements of its implementation, which are labour productivity, delivery accuracy, man hour and product defect rate.

On this thesis, there will be 1 additional parameter proposed, energy usage. Energy is one of the main discussion of any stake holder in a company, nation and even worldwide. The purpose of this paper is to investigate the effect of total productive maintenance practices on manufacturing performance of tire cord industries.

By comparing the data before and after the implementation, it shows that TPM had positive improvement on all 6 parameters. On energy usage analysis, comparison was made between both Indonesian tire cord company which implementing and not use the TPM method. It also shows that TPM brought great decrement on the energy consumption. As conclusion, energy consumption could be use as one of the measurement variables of succesful implementation of TPM. Therefore, this study could be as a basis consideration of companies to implement TPM as one of the improvement program on manufacturing performance. "

"Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu peralatan. OEE dikenal sebagai salah satu aplikasi progam Total Productive Maintenance (TPM). Kemampuan mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan didunia. Saat ini proses manufaktur di Stamping Production Division sebuah industri otomotif memiliki permasalahan yang belum terungkap jelas. Hal tersebut mengakibatkan penggunaan peralatan yang ada belum optimal. Pengungkapan akar masalah dan faktor penyebabnya diperlukan sebelum perusahaan melakukan usaha perbaikan. Penelitian ini dimulai dengan mengidentifikasi kerugian peralatan (Equipment Losses) yang terjadi. Kemudian mengukur pencapaian nilai OEE satu lini produksi dalam satu periode dan melalui analisis pareto terhadap hasil pengukuran tersebut diperoleh akar permasalahan dan faktor penyebabnya yang secara jelas ditampilkan pada sebuah diagram sebab-akibat.

---

Overall Equipment Effectiveness (OEE) is an effectiveness measurement method of equipment utilization in the implementation of Total Productive Maintenance (TPM. The ability of identification in details toward main problem and the cause factors that makes the improvement efforts become more focused is the reason why this method applied comprehensively by all manufacturing companies around the world. Manufacturing process at Stamping Production Division an automotive isdustry still keeps some unrevealed problems. This condition makes the achievement of OEE figure below the target that means production equipments are not utilized optimally yet. The expression of main problem and the cause factors is needed before the company starts some improvement efforts. This research is started by understanding the equipment losses that existed in company. Then, measuring the achievement of OEE figure in one period and through the pareto analysis toward the measurement?s results, the main problem and the cause factors are obtained and clearly depicted in cause-and-effect diagram."