Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Permasalahan yang terdapat pada tahapan utama proses produksi pabrik perbaikan karoseri bis adalah adanya pemborosan. Apabila jumlahnya terus meningkat maka dapat mempengaruhi kualitas produk sehingga harus diminimalisir. Untuk meminimalkan pemborosan tersebut, penelitian ini diawali dengan identifikasi pemborosan yang didominasi oleh defect dengan Value Stream Analysis Tools VALSAT , kemudian dianalisis lebih lanjut penyebabnya melalui cause-effect diagram dan menggunakan Failure Mode Effect Analysis FMEA untuk mengetahui potensi kegagalan dan diurutkan berdasarkan nilai Risk Priority Number RPN dan menentukan prioritas usulan perbaikan, didapatkan hasil berupa penurunan jumlah defect cukup signifikan hingga 61.5 yang berpengaruh pada pengurangan waktu dan biaya produksi.

---

There is a main problem in the body production process of the company rsquo s body assembling repair factory, which is too much waste. The increasing number of waste that happens continuously will affect the product quality, so it should be eliminated. To minimize the number of defect, this research began with waste identification that dominated by defects with Value Stram Analysis Tools VALSAT . To discover the root cause of the problem cause effect diagram was used, and Failure Mode Effect Analysis FMEA to find out the failure mode of each defect classification and calculate the Risk Priority Number RPN to determine the improvement rsquo s priority. This research resulted in decreasing the number of defect significantly until 61.5 that affected the reduction of re work time and cost."

"Skripsi ini membahas tentang perumusan strategi bersaing PT. Primajasa Perdanarayautama dalam persaingan menghadapi para pesaingnya. Penelitian ini ini didahului dengan menganalisis kondisi eksternal dan internal perusahaan. Perumusan strategi bersaing ini dilakukan melalui pendekatan manajemen strategi industri dengan menggunakan tiga buah alat bantu, antara lain matriks TOWS, matriks IE, dan Grand Strategy Matrix. Kemudian hasil dari perumusan strategi dengan tiga alat bantu yang telah disebutkan sebelumnya, dibandingkan dan dievaluasi dengan menggunakan alat bantu QSPM (Quantitative Strategic Planning Matrix). Pembobotan pada penelitian ini dikerjakan dengan metode AHP. Hasil akhir penelitian ini menyarankan agar PT. Primajasa Perdanarayautama perlu melakukan strategi pengembangan produk untuk dapat bersaing dengan para pesaingnya.

---

This thesis discusses the formulation of competitive strategy of PT. Primajasa Perdanarayautama in the competition facing its competitors. This study was preceded by analyzing the external and internal conditions of the company. The formulation of competitive strategy is done through a strategic management approach by using three tools, TOWS Matrix, IE Matrix, and Grand Strategy Matrix. Then the results from the formulation of strategy with three tools that have been mentioned earlier, compared and evaluated using the tool QSPM (Quantitative Strategic Planning Matrix). Weighting in this study worked with AHP method. The final results of this study recommends PT. Primajasa Perdanarayautama need to do product development strategy to compete with its rivals. "

"Tesis ini menjelaskan tentang peningkatan efektivitas manufaktur automobile terkait fenomena kegagalan kualitas dan performa mesin produksi. Perusahaan automobile merupakan salah satu industri yang banyak berdiri di berbagai negara. Hal ini dikarenakan automobile merupakan produk transportasi yang banyak dipakai baik untuk tujuan pengangkutan manusia maupun barang. Kualitas produk automobile yang buruk berdampak pada keselamatan pengguna, biaya pengeluaran tambahan, dan nama baik merk yang akan jatuh. Kemudian performa mesin produksi yang buruk akan mengganggu produktivitas internal sehingga akan berpengaruh terhadap kestabilan profit industri.Salah satu faktor penyebab kegagalan kualitas engine adalah pada saat proses pembersihan komponen engine sebelum perakitan. Permasalahan kualitas washing component pada manufacture engine assembling adalah proses washing yang belum efektif dikarenakan performa washing machine abnormal yang disebabkan aktivitas analisis predictive maintenance yang masih belum optimal, dan metode monitoring kualitas temperature water chemical 1x / hari sehingga tidak bisa mendeteksi abnormal kondisi water chemical yang berpotensi produk kualitas buruk akan flow out.Development SCADA system akan berfokus dalam dua hal yakni monitoring & control kualitas temperature water chemical dan monitoring equipment sebelum abnormal (predictive maintenance) secara real time. Metode monitoring & control dilakukan secara otomatis dengan menggunakan sensor sebagai pengambilan data, Programable Logic Controller sebagai Remote Terminal Unit kemudian data akan dikirim ke server melalui komunikasi CC-Link IE Field dan nantinya akan di rekam dan dianalisa melalui display SCADA. Kemudian akan dilakukan analisis investasi menggunakan break even Point (BEP) sebagai pertimbangan investasi dalam proses bisnis. Hasil dari penelitian dengan mengoptimalkan kualitas temperature water chemical dan performa mesin menggunakan SCADA system adalah efektif dengan kegagalan kualitas tidak terjadi dan performa mesin washing meningkat 96,2%.

---

This thesis presents ways to increase the effectiveness of automobile manufacturing related to the phenomena of quality failure and production machine performance. Automobile companies are one of the many industries that exist in various countries. This is because automobiles are transportation products that are widely used both for the purpose of transporting people and goods. Poor-quality automobile products have an impact on user safety, Additional expenses, and brand reputation. Then the poor performance of production machines will disrupt internal productivity so that it will affect the stability of industrial profits.

One of the factors causing engine quality failure occurs during the cleaning process of engine components before assembly. The problem with the quality of washing components in manufacturing engine assembling is that the washing process is not yet effective due to abnormal washing machine performance caused by predictive maintenance analysis activities that are still not optimal, and the method of monitoring the quality of water chemical temperature 1x/day means that it cannot detect abnormal water chemical conditions that have the potential to lead to bad quality products.

The development of the SCADA system will focus on two things, namely monitoring and controlling the quality of water's chemical temperature and monitoring equipment before it becomes abnormal (predictive maintenance) in real time. The monitoring and control method is carried out automatically by using sensors for data retrieval and a Programmable Logic Controller as a Remote Terminal Unit. Then, data will be sent to the server via CC-Link IE Field Communication and will later be recorded and analyzed through the SCADA display. Then an investment analysis will be carried out using a break-even Point (BEP) as an investment consideration in business processes. The results of research show that optimizing the quality of temperature, water, chemicals, and engine performance using the SCADA system is effective, with quality failures not occurring and machine performance of washing process increasing by 96.2%."

"Penelitian ini berfokus pada metode peningkatan kualitas produk dari proses mesin Injection Moulding dengan pendekatan DMAIC Six Sigma. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisa penyebab defect pada proses mesin injection moulding dan mengetahui tindakan perbaikan yang harus dilakukan, untuk meminimalisasi defect yang terjadi agar mendapatkan kualitas terbaik dari produk sehingga perusahaan dapat bersaing dalam pasar dewasa ini, yang dinamis dan kompetitif dan juga dapat memenuhi persyaratan pelanggan. Metode DMAIC Six Sigma terdiri lima tahap utama yaitu fase pendefinisian, fase pengukuran, fase analisa, fase perbaikan dan fase kendali. Analisis dilakukan pada proses mesin Injection Moulding 160 Ton yang menghasilkan produk cacat. Pada akhir penelitian ini, dengan menggunakan analisa Diagram Fishbone yang meliputi: Man, Machine, Material, Methode dan Enviroment diperoleh empat tahapan improvement yaitu pembersihan terhadap screw dan barrel, penggunaan polypropylene (PP) dan material khusus untuk pembersihan screw dan barrel melalui proses purging, penyetingan atau penetapan parameter optimum mesin dan melakukan training secara periodik pada karyawan.

---

This research focuses on methods of improving the quality products of the process Injection Moulding machine with the approach of Six Sigma DMAIC method. The purpose of this study was to analyze the cause of the defect in the process of injection molding machines and determine corrective actions that must be performe, to minimize defects that occur in order to get the best quality of products so that the company can compete in today's market, a dynamic and competitive, and also can meet the requirements customers.

Six Sigma DMAIC method consists of five main phases, namely definition phase, the phase measurement, phase analysis, phase improvement and phase control. Analysis was conducted on the 160 Ton Injection Moulding machines that produce defective products.

At the end of this study, by using the Fishbone Diagram analysis include: Man, Machine, Material, Method and Environment are four stages namely the improvement of the screw and barrel cleaning, use of polypropylene (PP) and special materials for cleaning screw and barrel through the purging process, setup or the determination of the optimum parameters of the machine and perform periodic training to employees."

"Skripsi ini membahas tentang cara meningkatkan kualitas proses tampo atau pad printing. Proses tampo adalah pencetakan pola mata pada kepala boneka. Penelitian ini menggunakan tahapan-tahapan pada metode six sigma yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control ( DMAIC ). Tujuan penerapan metode six sigma digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab timbulnya cacat pada part kepala boneka. Inti dari skripsi ini adalah bagainana memperbaiki dan meningkatkan performa proses. Hasil penelitian menyimpulkan dilakukan perbaikan dengan peningkatan pemeriksaan ketebalan pelat cetak, mempersempit range standar kekentalan cat, mengganti jenis thinner yang digunakan dan menambahkan aditif untuk meningkatkan daya rekat cat serta memberikan pelatihan cleaning yang tepat.

---

This mini thesis explained about how to improve quality in tampo process or pad printing process by focusing on reduction rejected part quantity. using Define, Measure, Analyze, Improve and Contorl as known as DMAIC methodology in six sigma. DMAIC methodology is used to identify root casues which increase number of defective parts in painted toy head The main point of this mini thesis is how to improve performance of process. The result of this research is to increase inspection in depth of plate, sinking the range of viscosity standard, using more volatile thinner, increase the bond between paint and surface of product using additive, and gave training to operator in term of.proper traning method."

"Industri kemasan kantong plastik sebagai bagian dari industri pengolahan merupakan sektor yang berperan penting bagi kelangsungan kegiatan bisnis dan pertumbuhan perekonomian nasional. Namun, di tengah kondisi persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi, PT Plastik X sebagai salah satu pabrik kantong plastik masih belum optimal dalam menjalankan kegiatan usahanya yang ditunjukkan dari sejumlah pemborosan yang dihadapi, seperti waktu proses produksi yang lama, produk yang tidak sesuai spesifikasi, kesulitan memenuhi target produksi, serta kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan aktivitas proses produksi kantong plastik melalui pemetaan aliran nilai dengan melihat kepada penyebab kegagalan yang terjadi sehingga dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kinerja produksi. Metode Value Stream Mapping dengan pendekatan lean digunakan dalam penelitian ini untuk memetakan aliran informasi, material, dan waktu proses produksi secara keseluruhan. Kemudian, dilakukan analisis akar penyebab permasalahan dengan diagram fishbone dan analisis risiko potensi kegagalan dengan FMEA untuk penentuan prioritas perbaikan. Rancangan perbaikan sebagai solusi untuk mengurangi pemborosan pabrik kantong plastik meliputi penerapan konsep lean 5S, penerapan sistem FIFO, digitalisasi sistem pencatatan terintegrasi, pembentukan SOP, serta penerapan maintenance dan peningkatan Quality Control. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kinerja produksi pada future state VSM dengan pengurangan total lead time sebesar 31,8%, pengurangan total processing time sebesar 24,5%, pengurangan waktu non-value added dan necessary non-value added sebesar 69,99% dan 54,35%, serta peningkatan value added ratio untuk keseluruhan proses produksi sebesar 23,59%.

---

The plastic bag packaging industry as a part of the processing industry is an important sector for business continuity and national economic growth. However, in the face of increasingly competitive business conditions and high customer demands, PT Plastik X as a plastic bag factory is still not performing optimally, as evidenced by the amount of waste, such as long production process times, products that do not meet specifications, difficulties in meeting production targets, and mistakes in production process activities. This study aims to design improvements for plastic bag production process by mapping the value stream and looking at the causes of failures to reduce waste and increase production performance. The Value Stream Mapping method with a lean approach is used in this study to map the flow of information, materials, and the overall production process time. Then, analyze the root cause of the problem with a fishbone diagram and analyze the risk of potential failure with FMEA to determine priority improvements. The improvement plans designed to reduce plastic bag factory waste, include implementing the lean 5S concept, implementing the FIFO system, digitizing an integrated recording system, creating SOP, implementing maintenance and improving the Quality Control. The results of this study show an improvement in production performance in the future state VSM, with a total lead time reduction of 31.8%, a total processing time reduction of 24.5%, a reduction of non-value added and necessary non-value added time by 69.99% and 54.35%, respectively, and an increased value-added ratio for the entire production process by 23.59%."

"Peningkatan kualitas secara berkesinambungan adalah hal yang mutlak diperlukan untuk memenangkan persaingan industri. Asuransi sebagai industri jasa harus memberikan kualitas pelayanan yang baik dalam proses klaim kepada klien. Dengan menggunakan metode Lean Six Sigma yang merupakan kombinasi antara metodologi Lean Management dan Six Sigma, proses yang tidak menambah nilai di mata konsumen dapat teridentifikasi, serta variasi dari proses dapat diminimalisasi sehingga mengurangi cacat yang terdapat pada produk yang sampai kepada konsumen, dan biaya karena kualitas yang buruk dapat dikurangi.Pada penelitian ini, penulis menggunakan metode Lean Six Sigma untuk meningkatkan kualitas proses klaim pada Perusahaan Asuransi PT.X. Sesuai dengan Customer Critical To Quality (CTQ), kecepatan proses merupakan kebutuhan yang paling penting dari proses klaim. Dari data yang telah dikumpulkan atas indikator kinerja proses, penulis beserta tim Six Sigma menganalisa atas akar permasalahan dengan menggunakan alat-alat statistik.Akar permasalahan yang teridentifikasi sebagai permasalahan yang paling signifikan adalah jumlah staf klaim yang kurang, tidak adanya pihak yang mengingatkan bengkel untuk segera menerbitkan invoice atas jasa perbaikan, serta staf klaim yang tidak mudah untuk memantau status klaim. Usulan perbaikan yang diajukan berdasarkan analisa tersebut antara lain: penambahan jumlah staf klaim, pembuatan aplikasi berbasis web yang dapat memungkinkan staf klaim memantau status klaim secara rinci, serta monitor secara berkala terhadap proses yang dilakukan oleh bengkel rekanan.

---

Continuous quality improvement is absolutely required to win in the recent industry competition. Insurance industry as a service industry has to deliver good service quality in claim processing to the insured customers. Using Lean Six Sigma Methodology, which came from the combination of Lean Management and Six Sigma method, Non-Value Adding process can be identified, and the variation of process can be minimized. Therefore, the defect delivered to the customer can be minimized and the cost of poor quality could be reduced.

In this research, the author uses the Lean Six Sigma method to improve the claim process quality in PT X insurance company. Based on Customer Critical To Quality (CTQ), the short duration of processing is the most important need required. And by the data gathered based on the performance indicator, the author and Six Sigma team analyzed the root causes using statistical tools.

The root causes identified as significant causes of long time claim processing are inadequate claim staff quantity, no reminder function for invoice issuance, and the difficulty of claim staff to view the claim?s status. The recommendations proposed based on the analysis are the addition of claim staff, building an web-based application which enables claim department to view the detail of all claims status easily, and the last is monitoring and control periodically to the process done by the repairing shop partner."

"Penelitian ini bertujuan dapat memberikan kontribusi terhadap permasalahan yang dihadapi oleh para pengrajin sandal dalam meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan sehingga berdampak juga bagi pengingkatkan daya saing di pasar yang semakin kompetitif. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kapabilitas proses rata-rata pengrajin sandal untuk menghasilkan produk yang sesuai (tidak cacat) sebesar 78,7% dan produk cacat sebesar 21,3%. Hal ini menunjukkan adanya performa produk cacat yang tinggi (melebihi 5% dari derajat ketelitian) sehingga perlu adanya peningkatan kualitas produk pengrajin sandal."

"Penelitian ini menjelaskan tentang metode peningkatan kualitas proses produksi dengan menggunakan metode desain parameter Taguchi. Tingginya tingkat cacat burry pada produk Suction Rubber di lini produksi punching outside menunjukan masih diperlukan adanya perbaikan sebagai salah satu bentuk usaha meningkatkan kualitas secara berkesinambungan. Hal inilah yang mendasari penelitian dengan metode Taguchi yang bertujuan untuk menurunkan tingkat kecacatan produk. Untuk mencapai tujuan tersebut, perlu diketahui faktor terkontrol yang berpengaruh dan bagaimana faktor tersebut harus diatur. Tiga faktor yang diteliti adalah hardness material (47 IRHD, 50 IRHD), jarak stopper (98mm, 100mm), dan diameter punch (5.6 mm, 5.9 mm). Hasil eksperimen menunjukan bahwa hanya faktor hardness material 50 IRHD dan diameter punch pada dimensi 5.6 mm yang dapat memberikan hasil optimal secara signifikan.

---

This study describes the method of manufacturing process quality improvement using the Taguchi parameter design method. The high of Suction Rubber burry defect rate in Punching Outside process shows that continuous improvement is still needed for the better quality of the process. Taguchi method is used to decrease the number of product defect.

Therefore, it is important to find out the influential control factors and their optimal settings. Three factors which are used in the experiment are hardness material (47 IRHD, 50 IRHD), stopper height (98mm, 100mm), and punch diameter (5.6 mm, 5.9 mm). The experimental result shows that there are two factor that can give optimum result significantly on the hardness material 50 IRHD and the dimension 5.6 mm of the punch diameter."

"Tujuan utama Industri manufaktur adalah untuk memproduksi barang secara ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan serta dapat menyerahkan produk tepat pada waktunya. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menyebabkan produksi tidak lancar. Lean production system membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan waste yang terjadi pada operasi mereka. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif dengan menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM), Waste Assessment Questionnaire (WAQ) dan Value stream Mapping (VSM). Kegiatan dalam Industri otomotif ialah merancang, mengembangkan, memproduksi, memasarkan, dan menjual kendaraan bermotor di dunia. Ketiga metode tersebut bertujuan untuk mengidentifikasi serta menganalisa pemborosan waste yang terjadi serta melakukan perbaikan untuk mengeliminasi pemborosan tersebut.Dari hasil penelitian diperoleh jenis waste form yaitu waiting dan motion. Sedangkan jenis waste to yaitu inventory. Ketiga jenis waste tersebut adalah yang paling besar prosentasinya untuk terjadi pada proses assembly trimming pada lini proses produksi mobil. Setelah dilakukan implementasi perbaikan dengan menggunakan metode WRM dan VSM diperoleh hasil efisiensi waste yang terjadi pada jenis waste from yaitu motion dari 17.65 menjadi 15.75 , waiting dari 15.88 menjadi 13.12 , dan Lead Time turun dari 14.202 menit menjadi 12.322 menit dalam satu proses assembly trimming. Beberapa saran improvement yang dilakukan adalah penerapan sistem FIFO First in First Out , Melakukan improvement perubahan pada gerak dan perpindahan pekerja, dan Line Balancing pada lini proses asembly trimming proses produksi mobil.

---

The main purpose of a manufacturing industry is to produce goods economically in order to gain advantage and can deliver products on time. The production process is not effective and efficient cause of production is not smooth. Lean production helps companies to become competitive, especially in terms of reducing the waste that occurs in their operations. This study aims to reduce waste production at one of the automotive companies are using the waste relationship matrix WRM , waste assessment questionnaire WAQ and Value stream Mapping VSM . The main jobs in automotive industry are paln, develop, produce, market, and supplier the world motorized vehicle. The use of these three methods an intended to identify and analyze the waste that occurred and proposed improvement to eliminate the waste that occured. In the result kind of 'from' waste in the car assembly trimming process are Motion and Waiting waste. Kind of 'to' waste is Inventory that caused by another waste. Motion waste occured as waste.

From the research results obtained type of waste form is waiting and motion. While the type of waste to the inventory. The third type of waste is the greatest procession to occur in the assembly trimming process on the production line of the car. After the implementation of the improvement using WRM and VSM methods obtained the results of waste efficiency that occurs in the type of waste from the motion of 17.65 to 15.75 , waiting from 15.88 to 13.12 , and Lead Time down from 14.202 minutes to 12.322 minutes in one assembly process Trimming. Several suggestions for improvement are the implementation of FIFO system First in First Out , Improving changes in movement and movement of workers, and Line Balancing on the process line asembly trimming car production process."