Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan ukuran partikel arang aktif serbuk gergaji sebagai bahan pengisi dan waktu vulkanisasi yang tepat dalam pembuatan kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Variasi ukuran partikel arang serbuk gergaji adalah 40-60 nm, 80-100 nm, 400 mesh dan variasi waktu vulkanisasi 20 menit dan 30 menit. Ukuran partikel arang serbuk gergaji sebagai bahan pengisi dan waktu vulkanisasi berpengaruh nyata terhadap sifat fisik kompon karet, yaitu tegangan putus, kekerasan, ketahanan kikis, ketahanan usang untuk perubahan tegangan putus, namun tidak berpengaruh nyata terhadap ketahanan usang, untuk perubahan kekerasan kompon karet perlakuan terbaik adalah kombinasi perlakuan F W (ukuran 2 1 partikel arang serbuk gergaji 80-100 nm dan waktu vulkanisasi 20 menit) memenuhi spesifikasi pasaran dengan 2 karakteristik kompon karet meliputi, tegangan putus 142 kg/cm , kekerasan 58 ShoreA, ketahanan kikis 236 DIN 3 2 mm , ketahanan usang untuk kekerasan 58 ShoreA, dan tegangan putus 234 kg/cm ."

"Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan formulasi yang tepat dalam pembuatan kompon untuk ban dalam kendaraan bermotor roda dua dengan menggunakan nanokomposit silika karbida sebagai bahan pengisi, sehingga mempunyai spesifikasi kompon ban dalam kendaraan bermotor roda dua sesuai spesifikasi yang ada di pasaran. Rancangan yang digunakan pada penelitian ini adalah Rancangan Acak Lengkap (RAL) dengan 2 (dua) faktor, yaitu ukuran partikel nanokomposit silika karbida (Ukuran partikel 40-60 nm, ukuran partikel 80-100 nm dan ukuran partikel 100 mesh (tanpa ukuran nano) dan waktu vulkanisasi (30 menit dan 40 menit), dengan 3 (tiga) kali ulangan. Hasil penelitian menunjukkan kombinasi ukuran nano komposit silika karbida dan waktu vulkanisasi berpengaruh nyata terhadap sifat fisik kompon karet yaitu kekerasan, tegangan putus, ketahanan kikis dan ketahanan usang kompon ban dalam kendaraan bermotor roda dua. Perlakuan terbaik adalah kombinasi perlakuan P2W, (ukuran partikel nanokomposit silika karbida kisaran 80-100 nm dan waktu vulkanisasi 30 menit) dan memenuhi spesifikasi pasaran dengan karakteristik kompon karet meliputi, kekerasan 56 Shore A, tegangan putus 145 kg/cm2, ketahanan kikis 240 DIN mm, ketahanan usang untuk kekerasan 57 Shore A, tegangan putus 140 kg/cm2."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Karakterisik vulkanisasi kompon berpengaruh terhadap sifat fisik dan mekanik kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Rancangan yang digunakan pada penelitian ini adalah rancangan acak lengkap (RAL) dengan 2 (dua) faktor perlakuan dan masing-masing diulang 3 (tiga) ulangan. Faktor pertama adalah variasi ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu (50 mesh, 100 mesh dan 150 mesh), faktor kedua adalah variasi waktu vulkanisasi (20 menit dan 40 menit). Hasil penelitian pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, menunjukkan bahwa pengaruh ukuran partikel arang aktif ampas tebu dan waktu vulkanisasi serta interaksi keduanya berpengaruh nyata terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, meliputi karakteristik waktu scorch (ts2), waktu matang optimum (t90), modulus torsi (t) dan laju vulkanisasi. Perlakuan terbaik pada penelitian ini adalah kombinasi perlakuan P2W1 (ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu 150 mesh dan waktu vulkanisasi 20 menit dengan karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua meliputi waktu scorch 2,16 menit, waktu matang optimum 3,69 menit, modulus torsi 4,4 kg cm dan laju vulkanisasi 10,45 menit.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Karakterisik vulkanisasi kompon berpengaruh terhadap sifat fisik dan mekanik kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Rancangan yang digunakan pada penelitian ini adalah rancangan acak lengkap (RAL) dengan 2 (dua) faktor perlakuan dan masing-masing diulang 3 (tiga) ulangan. Faktor pertama adalah variasi ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu (50 mesh, 100 mesh dan 150 mesh), faktor kedua adalah variasi waktu vulkanisasi (20 menit dan 40 menit). Hasil penelitian pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, menunjukkan bahwa pengaruh ukuran partikel arang aktif ampas tebu dan waktu vulkanisasi serta interaksi keduanya berpengaruh nyata terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, meliputi karakteristik waktu scorch (ts2), waktu matang optimum (t90), modulus torsi (t) dan laju vulkanisasi. Perlakuan terbaik pada penelitian ini adalah kombinasi perlakuan P2W1 (ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu 150 mesh dan waktu vulkanisasi 20 menit dengan karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua meliputi waktu scorch 2,16 menit, waktu matang optimum 3,69 menit, modulus torsi 4,4 kg cm dan laju vulkanisasi 10,45 menit."

"Proses pembuatan bahan anti karat (undercoat yang digunakan sebagai pelapis untuk melindungi bagian bawah kendaraan bermotor, relatif sangat sederhana dan dapat dilakukan dalam perusahaan berskala kecil. Komponen yang diperlukan adalah aspal, talk sebagai filler dan solvent sebagai pelarut serta beberapa aditif untuk memperbaiki sifat tertentu. Karakteristik bahan anti karat yang menggunakan komponen di atas kurang baik yaitu tidak tahan terhadap temperatur oven (150-200°C) dan relatif mahal dibandingkan dengan sebagian produk yang ada dipasaran. Untuk mengatasi masalah itu maka digunakan Iimbah pelarut dari industri cat sebagai pelarut dan serbuk arang sebagai filler. Unluk mendapatkan karakteristik yang optimal dari kedua komponen tersebut maka divariabelkan komposisi serbuk arang dan aspal. Untuk membandingkan hasilnya maka digunakan produk sebelumnya yaitu Stahl Kote(SK) dan produk Iuar yaitu Dunlop (DL). Hasil penelitian memmjukkan bahwa ketahanan abrasi bahan anti karat yang baru (100gr aspal, 73gr arang) Iebih bagus (0,485 I/μ) daripada produk pembanding (SK=0,133 I/μ, DL=0,190 I/μ) dan daya Iekatnya (tape test) relatif sama (klasifikasi=5) serta ketahanan terhadap temperarur oven sangat bagus, juga ketahanan korosinya lebar karat) untuk komposisi 110gr aspal dan 73gr arang Iebih bagus dari Stahl Kore meskipun masih Iebih rendah dari Dunlop."

"Meningkatnya penggunaan komposit di segala bidang merupakan rekayasa bahan yang banyak dilakukan orang untuk mendapatkan bahan alternatif yang baru, salah satu bahan tersebut adalah serat alam akar wangi (SAW) yang mempunyai sifat dasar kuat dan ringan dan serbuk gegajian kau (SGK) yang merupakan bahan limbah. Dalam penelitian ini dilakukan pembuatan komposit SAW dan SGK kemudian dilakukan pengujian akustik/daya redam dengan mengukur koefisien peredaman terhadap suara dan pengamatan struktur mikronya. Metode yang digunakan dalam penelitian adalah eksperimen di Laboratorium dengan membuat komposit berdasarkan perbandingan fraksi berat antara SAW dan SGK mulai 1:5, 2:5, 3:5, 4:5 dan 5:5. Setelah terbentuk komposit dibuat specimen uji akustik sesuai standart ASTM E-1050-98 dengan instrument uji B&K 4206 Small Tube Set. Selanjutnya untuk mengetahui komposisi serat pada komposit dilakukan pengamatan strukturnya secara mikro. Dari hasil penelitian menujukan bahwa komposit yang dihasilkan mempunyai kemampuan redam terhadap suara yang paling baik untuk frekuensi rendah (1000 Hz) dengan nilai koefisien peredaman (α) sebesar 0,25 terjadi pada perbandingan fraksi 2:5 (SAW20,SGK50). Sedangkan pada frekuensi tinggi (5000 Hz) mempunyai nilai koefisen (α) sebesar 0,41 terjadi pada komposisi perbandingan 1:5 (SAW10,SGK50). Komposisi jumlah serat mepengaruhi kekuatan tarik komposit dan hasil pengamatan secara mikro terjadi pada komposisi perbandingan 5:5 kekuatan tariknya paling tinggi."

"ABSTRAKPemanfaatan bahan lokal menjadi bahan bangunan yang tepat guna merupakan sesuatu hal yang patut dipertimbangkan, terutama dalam hal mendapatkan bahan bangunan ringan dan kuat serta memenuhi standar tertentu. Batu bata merah atau bata beton pejal merupakan bahan bangunan yang saat ini cukup populer dipergunakan untuk pembuatan dinding bangunan gedung meskipun sebenarnya bahan tersebut memiliki bobot sendiri yang cukup besar. Bambu merupakan tumbuhan alami yang banyak dipergunakan untuk bahan bangunan, selain mudah didapatkan juga bobotnya yang ringan serta sifatnya yang mirip dengan kayu. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh komposisi cacahan batang bambu dalam campuran mortar semen pasir terhadap kuat tekan, bobot isi, serta penyerapan airnya. Hasil pengujian tersebut akan ditinjau kesesuaiannya terhadap spesifikasi bata beton pejal menurut Standar Bahan Bangunan Indonesia yang diatur dalam Peraturan Umum Bahan Bangunan Indonesia. Penelitian dilakukan dengan membuat benda uji berupa kubus mortar semen dengan berbagai macam komposisi cacahan batang bambu terhadap berat semen dengan faktor air semen yang sama. Variasi komposisi (dalam %) antara cacahan batang bambu dengan semen portland adalah 0%, 10%, 15%, 20%, dan 25%, sedangkan nilai faktor air semen adalah 0,55%. Banyaknya sampel untuk tiap-tiap jenis campuran adalah 4 buah, sehingga jumlah sampel seluruhnya adalah 40 buah. Pengujian bobot isi, penyerapan air dan kuat tekan mortar dilakukan pada umur 14 hari. Hasil penelitian menunjukkan bahwa persentase komposisi cacahan batang bambu terhadap berat semen di dalam campuran mortar berpengaruh terhadap nilai bobot isi, penyerapan air dan kuat tekan mortar. Makin besar persentase cacahan batang bambu terhadap berat semen, makin menurut nilai bobot isi, penyerapan air dan kuat tekan mortar. Jika ditinjau kesesuaiannya terhadap persyaratan kuat tekan bata beton pejal menurut Peraturan Umum Bahan Bangunan Indonesia (PUBI) tahun 1982, mortar jenis M0, M10, dan M15 memenuhi sayarat spesikasi bata beton jenis A1, A2, B1, dan B2 sedangkan mortar jenis M20 dan M25 memenuhi syarat spesikasi bata beton jenis A1, A2, dan B1. Jika ditinjau kesesuaiannya terhadap persyaratan penyerapan air mortar jenis M0, M10, M15, M20, dan M25 memenuhi syarat spesikasi bata beton jenis B1 dan B2. Jika dibandingkan dengan bata beton pejal dari salah satu produk lokal di Medan, mortar jenis M0, M10, M15, M20, dan M25 lebih ringan dari pada bata beton pejal produk lokal tersebut."