Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Fungsi utama dari bahan isian igniter (igniter main charge) adalah memberikan panas pada permukaan propelan, menyebarkan nyala ke seluruh permukaan pembakaran, mengisi free volume chamber dengan gas hasil pembakarannya dan menaikkan tekanan ruang bakar, sehingga diperoleh pembakaran propelan yang stabil. Untuk ememnuhi kebutuhan tersebut dapat dipakai beberapa macam komposisi, salah satunya adalah black powder."

"Igniter merupakan komponen dari motor roket yang berfungsi sebagai penyala mula bahan bakar propelan yang terdapat di dalam motor roket. Igniter tersusun atas squib, bahan isian igniter dan tabung igniter yang berisikan bahan isian igniter. Dalam perkembangannya, LAPAN telah berhasil merancang igniter untuk berbagai macam dimensi roket, dimana jenis, dimensi dan bahan isian igniter yang dikembangkan, disesuaikan dengan bentuk dan dimensi motor roketnya. Selama ini, untuk motor roket yang memiliki diameter kecil, jenis isian igniter yang umum digunakan adalah Black Powder danpotongan propelan. Sejalan dengan berkembangnya pemakaian diameter motor roket, maka untuk mempersingkat waktu tunda penyalaannya, saat ini telah dikembangkan jenis isian berbentuk pellet.Dengan menggunakan isian berbentuk pellet yang dimasukkan ke dalam struktur tabung yangdirancang dengan mengacu pada jenis igniter roket Kappa-8, igniter telah berhasil menyalakanpropelan roket berdiameter besar secara stabil, dengan waktu tunda penyalaan yang singkat."

"ABSTRAKSeiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi banyak sifat-sifat dari alam yang sebenarnya bisa direplika untuk dimanfaatkan, seperti terumbu karang yang ternyata mempunyai porositas yang bisa dimanfaatkan pada bidang heat exchanger dan diaplikasikan pada Loop heat pipe, proses fabrikasi dengan menggunakan metode powder mettalurgy dengan material tembaga dan polyprophylene diharapkan mampu untuk menciptakan porositas yang menyerupai terumbu karang. Metode Powder mettalurgy yang dilakukan pada penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan nilai porositas dengan menggunakan, Proses mixing material, proses kompaksi serta 3 variabel temperatur dan waktu tahan pada proses debinding dan sintering untuk menentukan nilai porositasnya. hasil dari penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur dan lamanya waktu tahan pada proses sintering maka nilai dari densitasnya akan semakin tinggi akan tetapi nilai dari porositasnya semakin turun. Ikatan dari material serbuk tembaga yang membentuk neck formed pada proses sintering akan menentukan ukuran nilai porositas dan kemampuan permeabilitasnya

---

ABSTRACTAlong with the development of science and technology many of the attributes of nature that can actually be replicated to be used, such as coral reefs which have a porosity that can be used in the field of heat exchangers and applied to the Loop heat pipes, the fabrication powder mettalurgy process using the material copper and polypropylene expected to be able to create porosity like a coral reefs. Powder mettalurgy method performed in this study purpose to obtain porosity values using, material mixing process, the process of compaction and 3 variable temperature and holding time on debinding and sintering process to determine the value of porosity. the results of the study showed that the higher the temperature and the length of holding time at the sintering process, the value of the density will be higher but the value of porosity getting down. Bonding of copper powder material that forms the neck formed in the sintering process will determine the size of the porosity value and capabilities permaeabilitas"

"Logam berstruktur busa ini dikembangkan untuk perancah jaringan tulang untuk memperbaiki tulang yang patah. Material dengan biokompatibilitas, sifat mekanis, kemampuan degradasi yang baik, tidak beracun, dan osointegrasi yang baik dibutuhkan. Penelitian sebelumnya menggunakan kalium karbonat (K2CO3) sebagai agen pembentuk busa untuk Fe-35Mn-0,5C menghasilkan poros berbentuk tak beraturan.Pada penelitian ini, carbamide berbentuk bulat berukuran diameter 1-2 mm dicampur dengan Fe-35Mn-0,5C untuk menghasilkan porositas yang berbentuk bulat. Fabrikasi sampel menggunakan proses metalurgi serbuk dengan penambahan 5% dan 10% carbamide untuk Fe-35Mn-0,5C. Dua percobaan dalam atmosfer gas argon dilakukan pada temperatur 200⁰C selama dua jam untuk mendekomposisi carbamide kemudian dinaikkan ke 1100⁰C selama 1,5 jam untuk pemadatan sampel, dan pada temperatur 250⁰C selama 3 jam untuk melihat dekomposisi carbamide.Hasil sinter dikarakterisasi oleh pengujian densitas dan porositas, mikroskop dan makroskop optik, dan XRD. Semakin banyak carbamide yang ditambahkan, densitas semakin menurun dan porositas meningkat. Hal ini juga membuktikan bahwa carbamide dapat membentuk porositas bulat dengan ukuran masih dalam rentan diameter carbamide. Fasa pada sampel 5% dan 10% carbamide adalah austenit, ferit, dan MnO.

---

The metal foam has been developed for bone tissue scaffold to repair bone fracture. Material with good biocompatibility, mechanical properties, degradability, non-toxic, and good ossointegration is needed. Previous research used potassium carbonat as foaming agent for Fe-35Mn-0,5C produced irregular shape of porous.

In this research, spherical carbamide with diameter range of 1-2 mm was mixed with Fe- 35Mn-0,5C to produce spherical porosity. Fabrication of samples used powder metallurgy process by adding of 5% dan 10% weight percent of carbamide to Fe- 35Mn-0,5C. Two experiments in argon atmosphere were conducted at 200⁰C for 2 hour to decompose carbamide then at 1100⁰C for 1,5 hour to densify samples, and at 250⁰C for 3 hour to approving carbamide decomposition.

Sinter product characterized by density and porosity testing, optical microscope and macroscope, and XRD. Addition more content of carbamide resulted in lower density and higher porosity. It is also approved that carbamide produced spherical porosity with size within range of carbamide diameter. Phases of 5% and 10% carbamide samples are austenite, ferrite, and MnO."

"Salah satu komponen dalam sistem sel baterai Lithium adalah kathoda. Sintesa material kathoda dapat dilakukan dalam berbagai methode, salah satunya adalah metalurgi serbuk. Metalurgi serbuk adalah methoda yang paling mudah, namun prosesnya memakan banyak waktu dan energi. Dalam penelitian ini dilakukan sintesa material kathoda LiTiMnFe(PO4)3 melalui route metalurgi serbuk. Bahan yang digunakan adalah serbuk Li2CO3, MnO2, TiO2 dan Fe serta cairan H3PO4. Proses sintesa diawali dengan proses kalsinasi pada suhu 700oC selama 2 jam. Setelah bahan setengah jadi ini dibentuk pellet, kemudian di sinter pada suhu yang bervariasi dari 750, 800, 850 dan 900°C. Waktu sinter juga divariasikan dari 2, 4, 6 dan 8 jam. Material kathoda LiTiMnFe(PO4)3 yang didapat selanjutnya direduksi ukurannya menjadi serbuk melalui penggerusan dengan mortar dan ayakan berukuran 400 mesh atau ball milling selama 96 jam. Untuk menentukan methoda yang efektif dalam mereduksi besar serbuk, dilakukan analisa besar serbuk dengan Particle Size Analyzer (PSA). Serbuk kathoda yang dihasilkan kemudian dibentuk menjadi lembaran dengan EVA dan PEG sebagai matriksnya. Variasi suhu dan lamanya proses sinter menyebabkan jumlah material kathoda LiTiMnFe(PO4)3 yang dihasilkan akan bervariasi. Disamping itu grainsize juga akan bervariasi. Fasa yang terbentuk dari proses sinter dikarakterisasi dengan XRD, sementara morfologi serbuk dan kandungan serbuk dianalisa dengan SEM-EDS. Konduktifitas material kathoda diuji dengan alat Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS). Dari penelitian ini didapat lembaran kathoda LiTiMnFe(PO4)3 dengan konduktifitas tertinggi sebesar 3.45 10-6 S/cm. Material aktif dari lembar ini dihasilkan dari proses sinter dengan suhu 800oC selama 6 jam.

---

Cathode is a component of the Lithium Battery. Cathode material can be synthesized by different methods, i.e. powder metallurgy. This method is simple, but it consumes much time and energy as well. Cathode material LiTiMnFe(PO4)3 was synthesized in this research using a powder of Li2CO3, MnO2, TiO2, Fe and liquid H3PO4 as the start materials. Calcination, pelletizing, and sintering are steps in powder metallurgy. Variation of sinter time and temperature had been exercised in this research to get an optimum sinter condition. Sinter time was varied at 2, 4, 6, and 8 hours. Sinter temperature was varied at 750, 800, 850 and 900°C. The phases resulted from this method were analyzed by XRD. The size of the cathode material was further reduced by ball milling for 96 hours or crushing manually in a mortar and sieved 400 mesh. The powder size was analyzed by Particle Size Analyzer (PSA) equipment. Morphology and the element content of the powder were analyzed by SEM-EDS. The cathode sheet was synthesized by mixing cathode powder in a solution of EVA, PEG and Xylene. The solution was further poured on the glass plate and spread by doctor blade. Conductivity of this sheet is observed by Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) equipment. The active material resulted from sinter process under 800oC during 6 hours showed highest conductivity, i.e. 3.45 10-6 S/cm."