Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Produk plastik merupakan produk yang paling sering digunakan di masyarakat saat ini, dalam proses pembuatan platik secara injeks umumnya menggunakan metode injeksi secara konvensional terutama pada proses perpindahan panasnya, kualitas permukaan dan waktu siklus produk manufaktur cetakan injeksi sangat dipengaruhi oleh sistem pendingin, dan sekitar 70 waktu siklus%, waktu pembuatan produk yang digunakan untuk transfer panas. pada insert cetakan injeksi konvensional BeCu biasa digunakan untuk mempercepat proses pendinginan dan penyeragaman suhu. Penelitian ini membandingkan penggunaan Vapor Chamber dan BeCu insert dalam cetakan injeksi, dengan variasi suhu inlet, laju aliran pendinginan, serta suhu pendinginan yang berbeda. Vapor chamber terbukti efektif untuk mempercepat proses perpindahan panas dalam cetakan injeksi hingga 67% dibandingkan dengan metode pendinginan konvensional, nilai dari uap ruang tahanan termal juga 20% lebih rendah dibandingkan dengan BeCu insert.

---

Conventional plastic injection mold is the most common process used to produce plastic product, the surface quality and cycle time of plastic product is strongly influenced by the cooling system, and approximately 70% cycle time, is used cooling. on conventional injection mold, inserts from BeCu commonly used to speed up the process of cooling and uniform temperature. This study compared the use of BeCu and Vapor chamber as an insert, the heat supplied by the heater at the top, the bottom there are cooling. heat is given according to the injection molding sequences, variation used is the amount of heat input, cooling temperature and cooling rate. Vapor chamber used is made with copper foam wick with porous diameter 0.2 mm, filling ratio of 30%, and water as working fluid. Vapor chamber proved effective to speed up the process of heat transfer in injection mold up to 67% compared to conventional cooling methods using BeCu. at various inlet temperature, cooling flow rate and temperature, vapor chamber still able to speed up the cooling process."

"Injection molding is the most common process for producing plastic products. The surface quality and the cycle time of the plastic product is strongly influenced by the cooling system, which accounts for approximately 70% of cycle time. In conventional injection molds, beryllium copper (BeCu) inserts are commonly used to speed up the cooling process and to obtain a uniform temperature distribution. This study aims to compare the abilities of the vapor chamber and the BeCu insert to increase the cooling rate and provide an even temperature distribution. The experiment was conducted with variations in heat inputs, cooling temperatures, and cooling rates. The vapor chamber had a copper foam wick with a pore diameter of 0.2 mm, filling ratio of 30%, and water as the working fluid. The vapor chamber provides an effective way to speed up the heat transfer process in injection molding, with heat transfer up to 67% greater than in conventional cooling methods that use BeCu."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk memperbaiki waktu changeover mold dalam studi kasus proses injeksi plastik. PT XYZ sebagai produsen sepeda motor memiliki seksi injeksi plastik yang memproduksi part plastik untuk sepeda motor. Sebuah mesin injeksi digunakan untuk memproduksi lebih dari satu jenis part, sehingga pergantian jenis part membutuhkan proses changeover. Proses changeover yang sering dilakukan menghasilkan waste bagi PT XYZ berupa waktu mengganggur. Penelitian ini menggunakan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) untuk mengurangi durasi pelaksanaan changeover secara signifikan. Penelitian dilakukan sesuai dengan tiga tahap metode SMED yaitu mengelompokkan aktivitas ke dalam setup internal dan setup eksternal, mengkonversi aktivitas internal menjadi aktivitas eksternal, dan memperlancar seluruh pelaksanaan aktivitas setup. Langkah perbaikan pada tahap ketiga disimulasikan dengan simulasi Monte Carlo pada Ms. Excel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode SMED dapat mengurangi waktu changeover sebesar 42,86%. Pengurangan ini berdampak pada penurunan waktu menggangur sebesar 760,77 menit dan peningkatan produktivitas sebesar 1.030 part dalam waktu satu bulan.

---

ABSTRACTThis research aims to improve mold changeover time on plastic injection molding case. PT XYZ as a motorcycle manufacturer has a plastic injection section which produces plastic parts for motorcycle body. An injection machine is used to produce more than one part type, so changeover process is needed. The frequent changeovers result in idle time waste for the company. The research uses Single Minute Exchange of Dies (SMED) method to reduce changeover time significantly. The research was conducted based on three steps of SMED, namely, separating internal and external setup, converting internal to external setup, and streamlining all aspects of the setup operation. Improvement actions on the third step were simulated by Monte Carlo simulation in MS. Excel. The result showed that SMED is capable to reduce changeover time by 42.86%. This leads to 760.77 minutes of idle time reduction and an increase in productivity by 1,030 parts within one month."

"Kebakaran lahan gambut terjadi secara berulang di Indonesia. Berbagai penelitian telah dilakukan untuk menemukan metode pemadaman kebakaran membara gambut yang paling efisien. Penelitian ini berfokus pada supresi gambut yang mengalami kebakaran membara dengan metode injeksi busa dalam skala laboratorium. Eksperimen dilakukan untuk mengetahui efektivitas supresi dengan metode injeksi busa pada hotspot gambut dengan variasi sampel yang berbeda, antara lain sampel dari daerah Palangkaraya, Kalimantan Tengah, pada koordinat 2°17'21.9"S 114°01'57.3"E dan Kabupaten Tanjung Timur, Jambi pada koordinat 01°14'11.227"S 103°35'4.851"E. Sementara busa yang digunakan adalah busa dengan konsentrasi larutan 1 %. Pada proses eksperimen, sampel gambut akan dituangkan ke dalam reaktor dengan ukuran 200 mm x 200 mm x 100 mm yang dindingnya dilapisi isolator calcium silicate board dan dilengkapi coil heater yang dipanaskan selama 60 menit dengan daya 100 W. Temperatur kedalaman, massa, dan temperatur permukaan sampel masing-masing diukur dengan termokopel, load cell, dan kamera termal. Proses injeksi busa dilakukan saat termokopel pada kedalaman terbawah mengalami mencapai temperatur minimal 215°C atau mengalami kebakaran membara. Busa diinjeksi menggunakan jarum injeksi yang ditancapkan di tengah reaktor dengan kedalaman 100 mm dari permukaan reaktor. Jarum terhubung dengan alat injeksi terintegrasi dengan kecepatan aliran busa 100 ml/min. Hasil penelitian menunjukkan busa secara efektif dapat mensupresi gambut pada variasi sampel yang berbeda.

---

Peatland fires occur repeatedly in Indonesia. Various studies have been conducted to find the most efficient method of extinguishing peat smoldering fires. This research focuses on extinguishing peat smoldering fires by foam injection method on a laboratory scale. Experiments were conducted to determine the effectiveness of suppression by the foam injection method on peat hotspots with different sample variations, including samples from the Palangkaraya area, Central Kalimantan, at coordinates 2°17'21.9"S 114°01'57.3"E and Tanjung Timur Regency, Jambi at coordinates 01°14'11.227"S 103°35'4.851"E. While the foam used was foam with a solution concentration of 1%. In the experimental process, peat samples will be poured into a reactor with a size of 200 mm x 200 mm x 100 mm whose walls are covered with a calcium silicate board insulator and equipped with a coil heater heated for 60 minutes with a power of 100 W. Depth temperature, mass, and surface temperature of the sample are each measured by a thermocouple, load cell, and thermal camera. The foam injection process is carried out when the thermocouple at the bottom depth reaches a temperature of at least 215 °C or undergoes smouldering. The foam is injected using an injection needle stuck in the center of the reactor with a depth of 100 mm from the surface of the reactor. The needle is connected with an integrated injection device with a foam flow speed of 100 ml / min. The results showed that foam can effectively suppress peat at different sample variations."

"Proses injection molding adalah salah satu tipe proses manufactur yang sangat menguntungkan dari segi presisi dan kapabilitas produksi massa. Sifat bawaan dari proses inilah yang memberikan dampak positif bagi pembuatan alat-alat medis. Salah satu alat medis yang diuntungkan adalah Cranio Maxillofacial miniplate untuk rekonstruksi wajah. Pada paper ini, kami menyajikan desain cetakan (mold) untuk miniplate Cranio-Maxillofacial untuk proses injection molding. Kami memfokuskan studi kami terutama pada prediksi efek lokasi gating, kondisi pemrosesan injeksi, dan desain sistem feed (sprue, dan runner) pada kualitas (indikasi degradasi material, cacat permukaan, penyusutan volumetrik, defleksi atau lengkungan produk, kapabilitas filling, dan weld lines) cetakan menggunakan pendekatan analitis dan numerik. Penyelidikan mengungkapkan proporsi efek dari masing-masing faktor tersebut terhadap hasil produk cetakan.  Selain itu, kami juga secara analitis memprediksi desain sistem ejeksi optimal untuk menghindari efek degradilitas baik pada produk cetakan maupun pin ejektor itu sendiri. Terakhir, kami mencoba mendesain mold base berdasarkan analisis kami.

---

The injection molding manufacturing process is a lucrative manufacturing option for precision product and mass production. Such nature of injection molding provides an advantageous benefit to the medical device products. One of the devices is the Cranio Maxillofacial miniplate for facial reconstruction. In this paper, we present the molding design for Cranio-Maxillofacial miniplate for injection molding process. We focus our study mainly on the effect prediction of the gating location, injection processing condition, and the feed system design on the quality (indication of material degradation and surface defects), the volumetric shrinkage, and the deflection or warpage of the molding products using analytical and numerical approaches. The investigation reveals the effect proportion of each of the said factors to the molding product result. In addition, we also analytically predict the optimal ejection system design that avoid a degrading effect for both to the molding products and the ejector pin itself. Lastly, we try to design the mold base based on our analysis."

"Umumnya, metode metal injection molding MIM menggunakan material SS 17-4 PH untuk aplikasi braket ortodontik. Salah satu proses dalam MIM adalah thermal debinding, yaitu proses dimana binder dihilangkan dari produk menggunakan energi panas. Proses thermal debinding dilakukan dengan variasi temperatur yaitu 480, 510, dan 540oC, waktu tahan yaitu selama 0.5, 1 , dan 2 jam, serta laju pemanasan yaitu 0.5, 1, 1.5, dan 2oC/min. Pengaruh temperatur menunjukkan semakin meningkatnya temperatur, persentase pengurangan massa semakin menurun. Hal ini disebabkan oleh pembentukan oksida pada sampel yang dibuktikan dengan TGA. Hasil pengurangan massa terbesar didapatkan pada temperatur 480oC sebesar 6.4137 wt . Pada variabel waktu tahan, ditunjukkan bahwa semakin lama waktu tahan akan meningkatkan pengurangan massa dan nilai pengurangan massa terbesar didapat pada waktu tahan 2 jam yaitu sebesar 6.255 wt . Untuk laju pemanasan dengan semakin lambatnya laju pemanasan akan meningkatkan pengurangan massa sampel dan mengurangi adanya pembentukan retak. Variabel terbaik diperoleh pada laju pemanasan 0.5oC/min, yaitu menghasilkan pengurangan massa sebesar 6.2499 wt dan pembentukan retak lebih sedikit.

---

---

Generally, metal injection molding MIM method utilizes SS 17 4 PH as material for application of orthodontic bracket. One of the process of MIM is thermal debinding, which binder is eliminated by thermal energy. In this study, thermal debinding process is conducted with variation of temperature, i.e. 480, 510, and 540oC, holding time, i.e. 0.5, 1 and 2 hours, heating rate, i.e. 0.5, 1, 1.5, and 2oC min. The effect of temperature shows that the increased temperature will result in the mass reduction percentage due to formation of oxide on the sample, which will be proven through TGA testing. The highest mass reduction was 6.4137 wt which was obtained at 480oC. For the variation of holding time, the longer the holding time will result in increased mass reduction and the highest mas reduction was 6.255 wt which was obtained during 2 hours of holding time. For the heating rate, the slower the heating rate will result in increased mass reduction and decreased the presence of crack formation. The best variable was obtained at heating rate of 0.5oC min, which resulted mass reduction of 6.2488 wt and less crack formation."

"Seiring dengan semakin berkembangnya teknologi manufaktur, maka penggunaan material Plastik juga semakin beragam. Dan pada saat ini sebagian besar industri manufaklur mcnggunakan komponen terbuat dari material plastik, termasuk industri elelctronika dan automotif.Untuk menghasilkan produk plastik yang baik dengan jumlah yang relatif banyak dzlam waktu yang cepat, diperlulcan mesin Plastic Iryection Molding yang dapat dioperasikan secara maksimal dan optimal.Pada saat siklus produksi berlangsung, ada kalanya teriadi kegagalan baik produk maupun proses. Salah satu kegagalan proses pada mcsin Plastic Injection Molding adalah kcgagalun Clamping dan Locking. Kegagalan proscs Clamping dan Locking memerlukan waktu yang relatif lama dalarn melakukan tindakan troubleshooting atau perbaikan, yaitu antara I0 mcnit sampai 10 jam. Kalau kegagalan ini sering tcrjadi maka akan sangat mengganggu proses produksi.Penerapan metode FMEA (Failure Mode, Eject, and Anabfsis) pada prosos Clamping dan Locking dapat digunakan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan proses dengan cara menentukan semua potensi kegagalan (potential failure ntorle) misalnya kcgagulnn pada proscs hydraulic system worked, akibal kegagalannya (potential ejects of failure) yaitu moving platen tidak dapat bcrgcruk, nilai kcseriusan akibat kegagalan (severity) adalah 8.Langkah selanjutnya mcnentukan polensi penyebab kegagalan (potential causes offailure) yaitu control circuit kotor, panas, atau rusak, kemudian frelcuensi tcrjadinya penyebab kegagalan dinmgking dengan menentukan nilai occurrence, yaitu 2. Setelah itu ditentukan lcontrol aliran proses (current process control) untuk mendeteksi teijadinya penyebab kegagalan yaitu alarm dan tampilan pads monitor control kemudian kcmampuan penyebab kegagalan dapat dideteksi (detection) dibcri nilai S, sehingga diperoleh nilai prioritas resiko alau risk priority number {Rl’N=S.O.D) udalab 80.Selanjutnya ditentukan langkah penanganan kegagalan (recommended actions) dan pelaksanaannya (actions taken) yaitu pengecekan dan pembersihan control circuit setiap bulan dan perbaikan kerusakan schingga potensi penyebab terjadinya kcgagalnn berkurang, ditandai dengan menurunnya nilai RPN. Paula potousl pany;-bob kogagnlnn control elrcult Rotor. penal. atau rusak nilai RPN menurun dari 80 menjadi 48.Dengan FMEA dapnt dirancang suatu program preventive maintenance untuk IIICIICCBIIII lcrjndinyu kcgngnlun proxcs (.'lampirtg dun Locking pudu siklus produksi l’ln.vtic Ingestion Molding Machine. Unluk mcncegah tcrjadinya potensi penyebab kegagalan control circuit kotor, pnnas, atau rusak adalah clengan pelaksanaan maintenance procedure pengccekan visual, pcngcccknn dengan multitester, pembersihan, perbaikau kerusakan, dan memastilmn fan pendingin berfungsi, dengan waktu pelaksanaan setiap bulan.

---

Follow to the development of manufacttue technologies, the use of plastic are so variously. Now, there are many manufacture industries that use the component or part from plastics, especially in electronics and automotive industries.

For producing the good quality plastic products with good quantity on a short time, need The Plastic Injection Molding Machine that can operate maximally and optimally.

On the production cycle, sometime the failure in product and process is happened. One of process failure on the Plastic Injection Molding Process is “Clamping and Locking Failure". This failure need a long time of service, repair or troubleshooting (its about 10 minutes - 10 hours). lf this failure oiien happened, its will disturb the production process.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) in Clamping and Locking process will eliminate or reduce the failure happened by evaluate all of potential process failure (potential failure mode), ex: failure in hydraulic system worked, evaluate the potential effect of failure, moving platen can’t move then give the assessment ofthe effect (severity). In this case, the severity is 8.

Evaluate the potential causes of failure, it’s the control circuit dirty, high temperature, or break. Then assess the occurrence of potential causes happened. The occurrence is 2. Then develop the current process control to detect the cause of failure happened. It’s control by alarm and statement on control monitor. Then assess the ability of process control can detect the failure. The detection is S. After the step above the Risk Priority Number (RPN) will be found, it’s 80.

Then develop the recommended action and action taken. In this case, it’s checking and cleaning the control circuit every month and repair if any troubles. The potential cause of failure will reduced. It’s indicate by the decrease of RPN from 80 to 48.

The result of FMEA implementation is the preventive maintenance program to avoid, eliminate, or decrease the potential failure in Clamping and Locking Process on the Plastic Injection Molding Process. To prevent the potential cause of failure happened, ex: control circuit dirty, high temperature, or break by take the maintenance procedure action like visual checking, multi tester checking, cleaning, repairing, and ensure that the cooling fan worked. lt’s procedure must be taken every month."

"Kebutuhan braket ortodonti di Indonesia sangatlah tinggi, hal ini dilatarbelakangi oleh tingginya prevalensi maloklusi di Indonesia. Metal Injection Molding MIM adalah salah satu metode manufaktur yang dapat digunakan untuk memfabrikasi braket ortodontik berkualitas tinggi dengan menggunakan powder loading yang optimal dalam proses manufakturnya. Peningkatan powder loading dapat memberikan peningkatan sifat mekanis dan juga pengetatan toleransi dimensi pada produk yang akan difabrikasi secara massal. Namun, peningkatan powder loading yang melebihi titik optimum juga akan dapat menyebabkan viskositas feedstock yang tinggi dan berpotensi pada penghambatan proses injeksi. Oleh karena itu, studi mengenai penggunaan powder loading yang optimum untuk feedstock local sangatlah penting dalam mempersiapkan proses fabrikasi braket ortodontik lokal. Pada penelitian ini, material baja tahan karat 17-4 Precipitation Hardening SS 17-4 PH digunakan dan dicampur dengan multikomponen system binder lokal yang terdiri atas : beeswax, paraffin wax, LLDPE, EVA, dan SA dengan masing-masing 30, 30, 30 5, dan 5 vol. Setelah mencampur serbuk logam tersebut, feedstock dengan variasi powder loading i.e 60, 62, 64, dan 66 vol. dihasilkan dan diinjeksikan ke dalam cetakan braket ortodontik dan dilanjutkan dengan proses debinding hingga sintering. Produk hasil kemudian akan diuji melalui pengujian densitas metalografi, kekerasan, dan pengujian Tarik untuk mengetahui mikrostruktur yang dihasilkan dan juga sifat mekanis yang dimiliki oleh produk tersebut. Berdasarkan hasil penelitian ini, sampel dengan powder loading 64 vol. memiliki perilaku injeksi yang optimal dengan memiliki torsi yang cukup mendekati torsi dari feedstock braket ortodontik komersial, yaitu 5,4Nm serta hasil injeksi yang baik, serta minim terjadinya cacat ataupun patah. Namun, berdasarkan pengujian metalografi, densitas, dan kekerasan, produk dengan powder loading 66 mampu memberikan sifat mekanis yang lebih optimal dengan hasil shrinkage volume yang minim, namun dapat mencapai densitas, dan kekerasan yang tertinggi.

---

The need for orthodontic brackets in Indonesia is very high, this is motivated by the high prevalence of malocclusion in Indonesia. Metal Injection Molding MIM is one of the manufacturing methods that can be used to fabricate high quality orthodontic brackets using optimal powder loading in the manufacturing process. Increased powder loading can provide improved mechanical properties as well as a tightening of dimensional tolerances for products to be mass fabricated. However, an increase in powder loading that exceeds the optimum point will also cause high feedstock viscosity and potentially inhibit the injection process. Therefore, studies regarding the use of optimum powder loading for local feedstock are very important in preparing the local orthodontic bracket fabrication process.

In this study, stainless steel 17-4 Precipitation Hardening SS 17-4 PH was used and mixed with a local multicomponent binder system consisting of: beeswax, paraffin wax, LLDPE, EVA, and SA with 30, 30, 30 respectively. 5, and 5 vol. After mixing the metal powder, feedstock with a variety of powder loading i.e 60, 62, 64, and 66 vol. generated and injected into the orthodontic bracket mold and followed by the debinding process to sintering. The resulting product will then be tested through metallographic density, hardness, and tensile testing to determine the microstructure produced and also the mechanical properties of the product.

Based on the results of this study, samples with powder loading 64 vol. has optimal injection behavior by having a torque that is close enough to the torsion of a commercial orthodontic bracket feedstock, namely 5.4Nm and good injection results, and minimal occurrence of defects or fractures. However, based on metallographic, density and hardness testing, the product with powder loading 66 is able to provide more optimal mechanical properties with minimal volume shrinkage results, but can achieve the highest density and hardness."

"Skripsi ini dilaksanakan untuk melakukan perbaikan proses produksi material komposit khususnya untuk komponen kendaraan bennotor yang umumnya diproduksi dengan metode konvensional yang dikenal dengan teknik lay up.Dari pengalaman selama ini teknik Lay up masih banyak digunakan karena prosesnya yang sangat mudah, namun demikian produk yang dihasilkan memiliki banyak kekurangan seperti, kekuatan komposit yang rendah, kepresisian dimensi produk yang rendah, ketidakefisienan dalam penggunaan material maupnn proses finishing produk akhir.Berdasarkan pengamatan tersebut, tulisan ini mengembangkan teknik produksi material komposit dengan mengembangkan teknik Resin Injection Molding atau Resin Transfer Molding. Teknik ini membutuhkan perlengkapan khusus yaitu cetakan tertutup, yaitu cetakan yang terdiri atas dua cetakan atas dan bawah dan pompa injeksi yang digunakan menginjeksikan resin.Dengan teknik ini dapat dihasilkan produk dengan kekuatan yang lebih baik, kepresisian bentuk yang baik, daur produksi yang lebih tinggi dan tingkat efisiensi yang lebih tinggi dalam penggunaan bahan baku material.Pengembangan yang dilakukan dalam tulisan ditujukan pada penyederhanaan baik peralatan yang digunakan maupun proses kerjanya sehingga peralatannya menjadi lebih sederhana dan dapat dibuat dengan murah.

---

A day using composite material in engineering is more popularly. Even for simple constructional appliance people have applicated composite materials as alternative material non-metal. The one of is otomotive spesially in producing body construction for motor vehincle as motorcycle or motorcar.

At present people still apply conventional metode in producing structural composite known as hand lay up metode. The metode is still using because it?s easy process. But the product is produced by this metode has many shortages such as low composite power, bad dimensional and low precision product un eiiicient in using material or time for finishing process.

By the research, this writing develops productional tehcnic of composite material with developing Resin Injection Molding technio or Resin Transfer Molding. This technic needs special material that is locked which has Female and male mold and injection pump that used to pump resin.

The development in the case has been done in writing intended for simplification to material that used and material maker or the work process so the material become more simple and can be produced cheaper."