Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Unit boiler adalah salah satu unit utilitas yang penting pada Pertamina RU-VI Balongan. Steam yang dihasilkan digunakan sebagai media pembangkitan listrik dan media bantu proses produksi. Pada saat ini, unit boiler pada kilang Pertamina RU-VI Balongan memiliki tingkat pengoperasian per boiler untuk produksi steam rata-rata sebesar 82 Ton / Jam dari kapasitas maksimum 115 Ton/ Jam, dimana tingkat produksi tersebut hanya berada di titik 71% dari beban, pengoperasian tersebut masih berada di bawah standar pengoperasian boiler untuk produksi steam pada titik pengoperasian efisiennya yaitu 75-80%. Advanced Process Control adalah alternatif untuk peningkatan efisiensi pada Unit Boiler di Kilang Balongan, tanpa menimbulkan potensi kilang untuk berhenti beroperasi. Penelitian sebelumnya menunjukan bahwa APC dapat meningkatkan revenue dari peningkatan produk berharga proses produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengalisis implementasi APC dari manfaat teknis maupun dari sisi keekonomian pada unit boiler yang akan digunakan pengambil keputusan pada tingkat studi kelayakan pada industri refinery. Dengan implementasi APC, produksi steam dapat ditingkatkan dari 82,211 Ton / Jam menjadi 87, 101 Ton/ Jam. Implementasi APC ini dapat menghemat biaya bahan bakar gas sebesar $ 780,620 / Tahun. Dari sisi keekonomian implementasi ini mempunyai Net Present Value sebesar $ 2,839,000 In.

---

Boiler units are one of the most important part of utility unit in Pertamina RU-VI Balongan, the steam that it produces, used for electric generation and part of production process. With the operational level of steam production per boiler sit on 82 Ton / Hour, with maximum capacity of 115 Ton / Hour, the operation level is only at 71%, under the range of efficient boiler operation point at 75- 80%. Advanced Process Control implementation is a one of the alternatives to increasing the efficiency of the boiler units without potentially shutting down the refinery process. The previous research shown that APC could maximizing the revenue, by optimizing the production of valuable products. This study has a purpose to analyze the implementation of APC in terms of technical benefit and economical benefit, in terms of optimizing boiler production level and potentially reducing the refinery fuel cost of boiler. To be used by a decision maker in the level of feasibility studies in a company that moves in Refining Process Industry. With APC implementation, the steam production could be increased from 82,211 Ton/Hour to 87,101 Ton/Hour. The implementation of APC also could save the fuel up to $ 780,620 / Year. In terms of economical study, APC implementation has a NPV of $ 2,839,000 USD, and Internal Rate of Return of 34% with payback period of 4,6 Ye"

"[ABSTRAKTantangan terbesar bagi Pertamina dalam memutakhirkan bisnisnya dan masukdalam era globalisasi adalah meningkatkan margin kilang. Salah satu upaya untukmeningkatkan margin kilang adalah mengoperasikan kilang dengan businessphilosophy yaitu operations excellence “handal, efisien dan optimal”. AdvancedProcess Control (APC) adalah teknologi yang dapat meningkatkan margin kilangmelalui efisiensi energi dan optimasi produk lebih berharga dengan cara stabilisasikontrol proses kemudian menggeser target operasi (set point) mendekati titikoperasi optimal. Metode statistika adalah salah satu metode yang dapat digunakanuntuk memperkirakan benefit implementasi APC. Dalam penelitian ini, metodestatistika digunakan untuk menganalisis dan mengidetifikasi historical data daribeberapa process variable selama setahun untuk membangun suatu modelimplementasi teknologi APC pada kilang minyak (refinery) khususnya CrudeDisttillation Unit (CDU). Model yang berhasil dibangun adalah modeldeterministik berdasarkan analisis probabilistik dan teori yang mendasarinya yangkemudian dikembangkan menjadi model stokastik untuk analisis resiko danketidak pastian menggunakan simulasi monte carlo. Penelitian ini berhasilmembuktikan bahwa implementasi teknologi APC layak dilakukan dan dapatmeningkatkan margin kilang Pertamina RU VI Balongan.

---

ABSTRACTThe biggest challenge for Pertamina in updating its business and entered theglobalization era is increasing refinery margin. One effort to increase the refinerymargin is operating with a business philosophy so called operations excellence"reliable, efficient and optimal". Advanced Process Control (APC) is a kind oftechnology that can improve refinery margins through the energy efficiency andvaluable product optimization by way of process control stabilization then shiftsoperation target (set point) approaching the optimal operating point. Statisticalmethod is one method that can be applied to estimate the benefits of APCimplementation. In this research, statistical methods used to analyze and identifythe historical data from several process variables during one year to build amodel of APC technology utilization at refineries in particular Crude DistillationUnit (CDU). The model that has been successfully built is a deterministic modelbased on probabilistic analysis and underlying theories which later developedinto a stochastic model for risk analysis and uncertainty using Monte Carlosimulation. This research has successfully proving that implementation of APCtechnology feasible to conduced and can improve refinery margin of PertaminaRU VI Balongan., The biggest challenge for Pertamina in updating its business and entered theglobalization era is increasing refinery margin. One effort to increase the refinerymargin is operating with a business philosophy so called operations excellence"reliable, efficient and optimal". Advanced Process Control (APC) is a kind oftechnology that can improve refinery margins through the energy efficiency andvaluable product optimization by way of process control stabilization then shiftsoperation target (set point) approaching the optimal operating point. Statisticalmethod is one method that can be applied to estimate the benefits of APCimplementation. In this research, statistical methods used to analyze and identifythe historical data from several process variables during one year to build amodel of APC technology utilization at refineries in particular Crude DistillationUnit (CDU). The model that has been successfully built is a deterministic modelbased on probabilistic analysis and underlying theories which later developedinto a stochastic model for risk analysis and uncertainty using Monte Carlosimulation. This research has successfully proving that implementation of APCtechnology feasible to conduced and can improve refinery margin of PertaminaRU VI Balongan.]"

"ABSTRAKUnit boiler adalah salah satu unit utilitas yang penting pada Pertamina RU-VIBalongan. Steam yang dihasilkan digunakan sebagai media pembangkitan listrik dan mediabantu proses produksi. Pada saat ini, unit boiler pada kilang Pertamina RU-VI Balonganmemiliki tingkat pengoperasian per boiler untuk produksi steam rata-rata sebesar 82 Ton / Jamdari kapasitas maksimum 115 Ton/ Jam, dimana tingkat produksi tersebut hanya berada di titik71% dari beban, pengoperasian tersebut masih berada di bawah standar pengoperasian boileruntuk produksi steam pada titik pengoperasian efisiennya yaitu 75-80%. Advanced ProcessControl adalah alternatif untuk peningkatan efisiensi pada Unit Boiler di Kilang Balongan,tanpa menimbulkan potensi kilang untuk berhenti beroperasi. Penelitian sebelumnyamenunjukan bahwa APC dapat meningkatkan revenue dari peningkatan produk berhargaproses produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengalisis implementasi APC dari manfaat teknismaupun dari sisi keekonomian pada unit boiler yang akan digunakan pengambil keputusanpada tingkat studi kelayakan pada industri refinery. Dengan implementasi APC, produksisteam dapat ditingkatkan dari 82,211 Ton / Jam menjadi 87, 101 Ton/ Jam. Implementasi APCini dapat menghemat biaya bahan bakar gas sebesar $ 780,620 / Tahun. Dari sisi keekonomianimplementasi ini mempunyai Net Present Value sebesar $ 2,839,000 Internal Rate of Returnsebesar 34% dengan periode pengembalian (Payback Period) 4,6 Tahun

---

ABSTRACTBoiler units are one of the most important part of utility unit in Pertamina RU-VIBalongan, the steam that it produces, used for electric generation and part of productionprocess. With the operational level of steam production per boiler sit on 82 Ton / Hour, withmaximum capacity of 115 Ton / Hour, the operation level is only at 71%, under the range ofefficient boiler operation point at 75- 80%. Advanced Process Control implementation is a oneof the alternatives to increasing the efficiency of the boiler units without potentially shuttingdown the refinery process. The previous research shown that APC could maximizing therevenue, by optimizing the production of valuable products. This study has a purpose to analyzethe implementation of APC in terms of technical benefit and economical benefit, in terms ofoptimizing boiler production level and potentially reducing the refinery fuel cost of boiler. Tobe used by a decision maker in the level of feasibility studies in a company that moves inRefining Process Industry. With APC implementation, the steam production could be increasedfrom 82,211 Ton/Hour to 87,101 Ton/Hour. The implementation of APC also could save thefuel up to $ 780,620 / Year. In terms of economical study, APC implementation has a NPV of$ 2,839,000 USD, and Internal Rate of Return of 34% with payback period of 4,6 Year"

"Pada tahun 2015, Indonesia diproyeksikan mengalami defisit bahan bakar minyak sebesar 562.000 barrel/ hari. Untuk menutupi defisit tersebut diperlukan upaya luar biasa berupa pembangunan terminal transit bahan bakar minyak impor atau pembangunan kilang baru dan modifikasi kilang eksisting dengan kapasitas pengolahan sebesar minimal 300.000 barrel/ hari guna menjaga ketahanan energi nasional. Disain kilang yang ada harus dipasang dengan sistem pengendalian untuk menghindari gangguan pada proses yang berdampak pada keefektifan dan kestabilan operasi pabrik. Pada awalnya minyak bumi akan diproses pada bagian Crude Distillation Unit (CDU) untuk mendapatkan produk straight run. Unit ini sangat menentukan rate produk sehingga perlu diterapakan konfigurasi sistem pengendalian yang optimum. Jenis pengendali yang akan diterapkan pada penelitian ini adalah pengendali PI (Proportional - Integral) karena dapat menangani hampir setiap situasi pengendalian proses di dalam skala industri. Telah banyak rancangan kilang dengan model konfigurasi tertentu dan metode pengendali tertentu, misalnya kilang dengan dominasi produk bensin dengan pengendali PID dan kilang dengan dominasi produk kerosene dengan pengendali PI. Pengendalian proses kolom distilasi ini dilakukan dengan mensimulasikan secara dinamik pada perangkat lunak Aspen Hysys v.8. Penyetelan pengendali dilakukan untuk mendapatkan parameter kinerja alat kendali yang optimum yaitu dihitung berdasarkan metode Ziegler - Nichols, Lopez dan fine tunning. Sebagai hasilnya, pada pengendali laju alir diesel dan light naphta, pengendali tekanan pada reboiler, dan pengendali temperatur feed masukan kolom distilasi digunakan penyetelan Lopez. Sedangkan untuk pengendali laju alir AGO (atmospheric gas oil) dan level kondenser digunakan penyetelan fine tuning.

---

By 2015, Indonesia is projected in deficit of fuel oil by 562.000 barrels/ day. To cover that deficit, Indonesia requires a tremendous efforts such as the construction of a transit terminal which is imported fossil fuels or the construction of new refineries and modification of the existing refinery with a processing capacity of at least 300.000 barrels/ day in order to maintain national energy security. The design of the existing refinery has to be fitted with a control system to avoid interruptions that have an impact on the effectiveness and stability of plant operations. At first, crude oil will be processed at the Crude Distillation Unit (CDU) to obtain straight run products. This unit will determine the rate of product that needs to be applied an optimum configuration of system control. PI controller (Proportional - Integral) will be applied to the system control because it can handle almost any situation in process control in industrial scale. Have many designs refineries with a particular configuration model and specific control methods, such as a refinery with a petrol product dominance with a PID controllers and refineries with kerosene product dominance with a PI controller. The distillation column of process control is done by simulating the plant dynamically in Aspen Hysys v.8 software. Adjustments made to obtain the optimum performance parameters of control device that is calculated based on Ziegler - Nichols, Lopez and fine tunning methods. As a result, the diesel and light naphtha flowrate controllers, reboiler pressure controller, and input feeds temperature of a distillation column controller used Lopez adjustment. As for the AGO (atmospheric gas oil) flowrate controller and the level of conndenser controller used fine tuning adjustment."

"Penelitian ini bertujuan untuk menentukan performa optimal dari boiler dengan cara mengatur jenis bahan bakar, temperature, tekanan, dan daya. Obyek dari penelitian ini adalah steam boiler dari sebuah pabrik yang berlokasi di wilayah Bukit Indah Karawang. Penelitian ini dilakukan dengan membandingkan efisiensi dari beberapa macam kondisi pada saat boiler bekerja. Analisis yang dilakukan adalah dengan membandingkan antara efisiensi yang dihasilkan oleh bahan bakar natural gas saat kodisi normal dan kondisi mulai nyala dengan efisiensi yang dihasilkan oleh bahan bakar residu. Perubahan bahan bakar ini membawa hasil yang lebih positif: efisiensi boiler cenderung stabil, nilai efisiensi bahan bakar gas lebih tinggi, dan performa boiler meningkat. Dari hasil analisa data dapat disimpulkan bahwa penggunaan bahan bakar gas merupakan pemilihan yang tepat untuk efisiensi penggunaan energi pada boiler.

---

The aim of the research is to determine the optimum performance of the steam boiler by adjusting the fuel, temperature, pressure, and power. The object of the research is the steam boiler of the factory located in Bukit Indah, Karawang. The research is carried out by comparing the efficiency of the boiler at different conditions. Experimental data is analyzed by comparing the efficiency of the boiler when is fueled by natural gas and when is fueled by liquid one. The use of natural gas in the steam boiler leads to a positive result: the efficiency increases and tends to stabile and the performance of the boiler is improved. It can be concluded that the use of natural gas is a proper choice to save energy of the steam boiler."

"Pengendalian keluaran tekanan uap steam-drum boiler pada PLTU penting dilakukan agar dapat menghasilkan energi yang cukup untuk memutar turbin generator sehingga menghasilkan daya listrik yang diinginkan. Untuk merancang sistem pengendalian tekanan uap yang tepat diperlukan model steam-drum boiler dan metode perancangan pengendali yang mampu mengatasi perubahan kondisi steam-drum boiler yang dinamis.Pada tesis ini, diaplikasikan dua metode perancangan sistem kendali untuk steam-drum boiler yaitu sistem kendali PID dan LQR (Linear Quadratic Regulator). Sistem kendali PID dirancang untuk sistem SISO (single input single output). Sistem SISO merupakan bentuk penyederhanaan dari sistem MISO (multi input single output) dengan menganalisa besarnya efek masing-masing masukan terhadap keluarannya. Berdasarkan model SISO ini, parameter kendali PID ditetapkan dan dipergunakan untuk mengendalikan laju alir panas masukan. Pada perancangan sistem kendali LQR, kendali ini diaplikasikan baik untuk sistem SISO maupun MISO. Kendali LQR yang dikembangkan memiliki prekompensator.Untuk mengetahui efektifitas dari rancangan yang didapat simulasi dilakukan dengan mempergunakan perangkat lunak MATLAB/SIMULINK. Pada simulasi ini, kinerja masing-masing sistem kendali (PID dan LQR) dibandingkan pada sistem SISO, sedangkan untuk sistem MISO pembandingan dilakukan antara kendali LQR dengan pre-kompensator dan tanpa pre-kompensator. Dari hasil simulasi yang didapat bahwa untuk sistem SISO kinerja kendali PID menghasilkan overshoot pada keluarannya, sedangkan pada kendali LQR tanpa pre-kompensator akan menghasilkan kenaikan sesaat pada sinyal kendali panas masukan yang sangat besar sekali. Untuk sistem MISO kinerja kendali LQR menggunakan pre-kompensator menghasilkan keluaran tanpa adanya overshoot dengan kenaikan sesaat pada panas masukan yang lebih kecil dibandingkan tanpa menggunakan pre-kompensator.

---

Controlling steam pressure output from a steam-boiler drum in power plant is important in order to produce enough energy to turn turbine generators that can produce the desired electrical power. To design a proper control system, steamdrum boiler model and controller design method is needed to be able to deal with the changing conditions of the steam-drum boiler dynamics.

In this thesis, two methods of control system design have been applied for the steam-drum boiler, which are PID and LQR (Linear Quadratic Regulator) control system. The designed of PID control system is applied on SISO system (single input single output). SISO system is a model simplification from MISO system by analyzing the effect of each input to output. Based on SISO model, PID control parameters are established and used to control the flow rate of heat input. In the LQR control system design, these controls are applied both for SISO and MISO systems. The LQR control system has a pre-compensator.

To determine the effectiveness of the designed control system, simulation was performed by using the software MATLAB / SIMULINK. In this simulation, for SISO system the performance of control system (PID and LQR) compared each other, while for MISO systems comparison is made between LQR control with pre-compensator and without pre-compensator. Results of the simulation shows that the preformance of SISO system using PID control produced overshoot on the output, while the LQR control without pre-compensator produced a huge momentary increase in heat input control signals. The performance of MISO system using LQR control with pre-compensator produced an output without any overshoot and momentary increase in heat input is much smaller compared without using a pre-compensator."

"Analisa investigasi kegagalan / kerusakan menuntut keterlibatan Insinyur pada disiplin bidangnya masing-masing untuk dapat mencapai sasaran yang ingin dicapai dari hasil pembahasannya. Laporan ini mencakup analisa luas dan tingkat kerusakan akibat kejadian ledakan Boiler Furnance pada saat proses Refractory Dry Out (RDO) dari hasil investigasi yang telah dilakukan dalam kegiatan Praktek Keinsinyuran di P2M DTM FTUI untuk menangani proyek investigasi kejadian pada Unit#4 di lokasi PLTU Tarahan Lampung.

---

Investigations of any failure / damage analysis require competent engineer on each respective field to achieve the setting objectives. This report concerns with the analysis for the extent of damage on the above mentioned subject as a consultant engineering practice field at P2M DTM FTUI institution for completion of investigation project following to the incident at Unit#4 Tarahan Lampung Coal Fired Power Plant."

"Proses dehidrasi gas merupakan salah satu proses yang umum dijumpai pada industri pengolahan gas. Unit dehidrasi gas ini tentu diharapkan dapat beroperasi pada kondisi produksi yang optimum sehingga dapat menghasilkan produk sales gas yang memberikan keuntungan bagi kedua belah pihak. Namun, adanya kandungan hidrokarbon dan uap air pada sales gas akan menyebabkan pembentukan hidrat yang bersifat korosif pada saluran pipa. Untuk mencegah hal tersebut, gas alam yang berasal dari reservoar perlu dikeringkan terlebih dahulu sebelum dijual sebagai sales gas. Oleh karena itu, dibutuhkan sistem pengendalian proses pada bagian-bagian yang penting pada unit dehidrasi gas agar kestabilan dan keselamatan proses produksi dapat terjaga. Sistem tersebut dirancang untuk menjaga keamanan operasi dan memastikan proses berjalan dengan optimal untuk mendapatkan kualitas produk sales gas yang baik. Selama ini pengendalian hanya dilakukan menggunakan pengendali Proporsional-Integral, akan tetapi belum optimal sehingga perlu digunakan pengendali Multivariabel MPC Model Predictive Control. Penyetelan pengendali menggunakan metode Non-Adaptif DMC dan fine tuning kemudian hasil penyetelan dengan metode yang lebih baik akan dibandingkan dengan pengendali PI. Evaluasi kineja pengendalian dilihat berdasarkan seberapa cepat respon pengendali dalam mengatasi perubahan set point dan menangani adanya gangguan serta berdasarkan nilai ISE Integral Square Error. Sebagai hasilnya, metode fine tuning lebih baik digunakan dengan konstanta penyetelan P Prediction Horizon, M Model Horizon, dan T Sampling Time yang optimum adalah 14, 5, dan 3, dengan nilai ISE pada perubahan set point pada pengendalian tekanan dan temperatur sebesar 55 dan 51, atau perbaikan kinerja pengendalian sebesar 11.29 dan 16.39 dibandingkan dengan kinerja pengendali PI.

---

Gas dehydration process is one of the most common processes in gas processing industry. To produce sales gas that could benefit both parties, an optimum operation condition have to be obtained. However, the presence of hydrocarbon and water vapor on sales gas will lead to the formation of hydrates that are corrosive to the pipeline. Natural gas originating from the reservoir needs to be drained first before being sold as a sales gas to prevent the formation of hydrates. Therefore, a process controlling system is required in the critical parts of gas dehydration unit in order to maintain the stability and safety of the production process. This system is designed to maintain the security of operations and ensure the process runs optimally to get good quality sales gas. Current control system are mostly using Proportional Integral controller, but MPC Model Predictive Control controller is more preferable to optimize the process control. Adjustment of the controller were done using the DMC Non Adaptive method and fine tuning. The best tunning result from those two methods then will be compared with the PI controller. Evaluation of control performance is based on how fast controller could overcoming set point changes, handling disturbance and ISE Integral Square Error value. As a result, fine tuning methods are better used with P Prediction Horizon , M Model Horizon , and T Sampling Time optimization constants of 14, 5, and 3, with ISE values for set point changes in pressure control and temperatures are 55 and 51, or improvement in control performance by 11.29 and 16.39 compared to PI controller performance."