Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKKebutuhan biomaterial yang semakin tinggi mendorong manusia untuk menciptakan sebuah rekayasa material, sehingga dikembangkanlah material berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 sebagai foaming agent. Pembuatan material berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 sebagai foaming agent ini menggunakan proses metalurgi serbuk dengan TiH2 yang tanpa diberi perlakuan panas (TiH2 untreated) dan diberi perlakuan panas (TiH2 pre-treated) pada temperatur 450°C selama 2 jam. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 500°C, 550°C dan 600°C serta variasi komposisi foaming agent TiH2 un-treated dan TiH2 pre-treated sebesar 0,5%; 1,5% dan 3% untuk mengetahui karakteristik material yang meliputi temperatur dekomposisi TiH2, porositas logam berpori, struktur mikro, fasa, kekuatan tekan serta laju korosi.Hasil menunjukkan bahwa foaming agent TiH2 pre-treated berdekomposisi melepaskan hidrogen pada temperatur 520°C serta menghasilkan pori yang lebih homogen dan stabil karena adanya lapisan oksida yang terbentuk pada partikel TiH2 pre-treated. Fasa yang terbentuk pada paduan logam Mg-Ca-Zn-TiH2 un-treated yaitu Mg, Ca2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca dan TiHx, sedangkan pada paduan Mg-Ca-Zn-TiH2 pre-treated yaitu Ca2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca dan TiHx, Ti3O, Ti2O dan TiH2. Peningkatan temperatur sinter dan penambahan komposisi foaming agent pada logam berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 un-treated dari 500 ke 550°C mengakibatkan nilai porositas dan laju korosi meningkat, namun nilai kuat tekan menurun, dan pada temperatur sinter 600°C mengakibatkan porositas dan laju korosi menurun tetapi kuat tekan meningkat.Peningkatan temperatur sinter dan penambahan komposisi foaming agent pada logam berpori Mg-Ca-Zn dengan TiH2 pre-treated cenderung mengalami penigkatan porositas dan laju korosi, namun menurunkan nilai kuat tekan. Dalam studi ini, hasil yang paling optimal yaitu Paduan Mg-1Ca-3Zn dengan penambahan 3%berat TiH2 pada temperatur sinter 600°C, dengan porositas sebesar 19,1% serta ratarata ukuran pori 5-7μm, kuat tekan 178,85 N/mm2 dan laju korosi 2,41 mmpy.

---

ABSTRACT

The increasing demand of biomaterial has been encouraging researchers to engineer a biodegradable material, which lead to development of porous Mg-Ca-Zn with the addition of TiH2 as a foaming agent. The synthesis of porous Mg-Ca-Zn with the addition of TiH2 as a foaming agent was performed by powder metallurgy method. The addition of TiH2 was categorized by those that pre-treated with the heat treatment at 450 C for two hours and those that untreated. In this study, the sintering process was performed at different temperatures i.e. 500°C, 550°C and 600°C. The amount of TiH2 addition was varied at 0,5%; 1,5% and 3% in weight to investigate the TiH2 decomposition temperature, porosity, microstructures, phase formation, mechanical properties and the corrosion rate.

The characterization results of samples with the addition of pre-treated TiH2 showed that foaming agent material TiH2 was decomposed at 520°C and releasing hydrogen to develop stable and homogenous-distributed pores, due to the formation of oxide layers. The X-ray diffraction (XRD) patterns revealed that the phase formation in samples with the addition of untreated TiH2 were Mg, Ca2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca and TiHx, while in samples with the addition of pre-treated TiH2wereCa2Mg5Zn13, Ca2Mg6Zn3, Mg2Ca dan TiHx, Ti3O, Ti2O dan TiH2. The increasing of sintering temperatures and foaming agent material content of porous Mg-Ca-Zn alloy with addition of untreated TiH2 affected the increasing porosity and corrosion rate, despite the lower value of compressive strength.

While the sintering temperature of 600°C gave the decreasing of porosity and corrosion rate but increasing the compressive strength. The increasing of sintering temperature and foaming agent material content of porous Mg-Ca-Zn alloy with addition of pretreated TiH2 resulted to increasing of porosity and corrosion rate, but lowering the compressive strength. In this study, the optimum sample was found to be Mg-Ca-3Zn with the addition of 3% TiH2 synthesized at 600°C, owing porosity of 19,1% with the pore sizes of 5-7μm, compressive strength of 178,85 N/mm2corrosion rate of 2,41 mmpy."

"Logam busa merupakan klas material relatif baru sejak dikenalkan di penghujung tahun 1990-an. Logam busa dapat difabrikasi dengan banyak cara, namun semuanya merupakan muara dari dua metode, yakni metode cair dan metode padat. Pembuatan dari bahan serbuk termasuk metode padat, sebagaimana digunakan di penelitian ini, dikombinasi dengan proses pelarutan bahan pengisi. Serbuk utama adalah Cu-15Zn (kuningan), dan bahan pembentuk pori yang digunakan adalah Potassium carbonate (K2CO3) dan Silica Gel (SiO2). Morfologi logam busa ini termasuk ukuran pori, dicoba dikontrol dengan variasi ukuran butir pengisi dan dua skema sinter.Penelitian ini menggunakan 4 variabel ukuran bahan pengisi; 2,650 mm (SiO2 dengan fraksi massa 30%), serta 840, 542, dan 420 μm (K2CO3 dengan fraksi massa 60%). Setiap bakalan hasil pencampuran dikompaksi dengan tekanan 20 MPa (200 bar) selama 2,5 menit. Diikuti oleh dua skema proses sinter, yaitu 12 sampel dengan temperatur 900ºC selama 45 menit (skema S1) dan 12 sampel dengan skema 850ºC selama 1 jam (skema S2), dengan atmosfir gas nitrogen. Pengisi potassium carbonate dilarutkan dengan air hangat (~65ºC) selama 2 jam dengan cara diaduk secara magnetik, sedangkan pengisi silica gel direndam dalam larutan asam hidrofluorida (HF) dengan konsentrasi 25%.Hasil karakterisasi produk logam busa; dihasilkan ukuran pori dengan rata-rata penyusutan 25%. Terbentuk berbagai jenis pori; pori terhubung (interkonek), pori tertutup, dan pori terbuka. Bentuk sel cenderung bulat mengikuti bentuk pengisi, terdiri dari jenis sel tertutup di sebagian permukaan dan jenis sel terbuka di sebagian besar permukaan. Densitas produk di kisaran ~1,3 g/cm³ untuk pengisi potasium semua ukuran dan ~1,73 g/cm³ untuk pengisi silica gel. Porositas di kisaran ~81% untuk pengisi potasium dan ~76% untuk pengisi silica gel. Dari dua skema sinter, semuanya menghasilkan fasa paduan Cu-15Zn. Konduktivitas listrik hasil skema sinter S1, tertinggi 1,93 [mΩ.m]^-1 pada sampel hasil pembentukan pengisi 0,542 mm, terendah 1,34 [mΩ.m]^-1 hasil pembentukan pengisi 0,841 mm.

---

Metal foam represents a new class of material, since introduced in the end year of 1990. Metal foam can be fabricated variously, but altogether have just 2 path, namely melt and solid fabrication. Fabrication from powder is one of solid fabrication band which is used in this research, joined with dissolution of filler substance. The main powders are Cu-15Zn, the fillers are potassium carbonates (K2CO3) and silica gel (SiO2). The morphology of porous including pore size tried to be controlled by variation of fillers diameter and sintering schemes.

Filler substances are classified into 4 particles size, those are 2.650 mm (30% mass fraction of SiO2) and 840 μm, 542 μm, and 420 μm (60% mass fraction of K2CO3). Each mixture was then compacted with same pressure of 20 MPa ( 200 bar), followed by two sintering schemes, those are 12 samples in 900ºC for 45 minutes (S1 and 12 others samples in 850ºC for 1 hour (S2). The dissolution process of potassium carbonates filler was undertaken in warm water (~65ºC) for 2 hours by magnetic stierring, and silica gel dissolved by soaking in hidrofluorida (HF) acid solution by 25% of concentration.

Macrostructure with cell shape tend to circular similar to the shape of fillers. Size shrinkage was observed about ~25% compare to initial filler size. Various pore morphology are formed in i.e. ; interconnected pore, closed pore, and open pore. The densities of metal foams were around ~1.3 g/cm³ for potassium carbonate fillers on all granular size and around ~1.73 g/cm³ for silica gel filler. Porosities were around ~81% for potassium carbonates fillers and ~76% for silica gel fillers. Almost all the samples have Cu-Zn alloys phase. It meant that the sintering schedule are suitable enough for alloying. The smallest electrical conductivity for sinter scheme S1, were 1.93 [mΩ.m]^-1 from filler size 0.542 mm. The largest were 1.34 [mΩ.m]^-1 from 0.841 mm filler size."

"Proses atomisasi logam biasanya menghasilkan serbuk dengan butiran partikel berukuran lebih dari 200 μm, berbentuk tidak teratur. Selain itu, saat ini diperlukan juga serbuk logam dengan densitas rendah untuk aplikasi PM, supaya menghasilkan modulus elastisitas rendah. Hal tersebut dikarenakan adanya masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami (10 hingga 30 GPa) mendekati modulus elastisitas tulang alami. Melihat masalah tersebut maka dibutuhkan reaktor fabrikasi serbuk logam yang tepat, yang mampu untuk memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori berukuran kurang dari 200 μm dan berbiaya rendah. Maka pada penelitian ini, sebuah alat atomisasi plasma berbiaya rendah dirancang dan dibuat sebagai solusi untuk masalah biaya tinggi, masalah bentuk yang tidak beraturan pada hasil atomisasi plasma, dan masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami. Kemudian dibuat atomisasi plasma dengan daya sumber energi kurang dari 7 kVA. Prototipe mesin atomisasi telah berhasil dibuat dapat memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori dengan ukuran <200 μm dengan teknologi plasma berbiaya rendah. Prototipe mesin atomisasi plasma memiliki chamber dengan ukuran diameter 500 mm dengan tinggi 1000 mm, yang dilengkapi dengan dua buah siklon, dua buah scrubber basah, dua buah saringan dan kompresor. Pembangkit plasma memiliki tegangan keluaran rata-rata kurang lebih 102 volt, dengan arus yang dapat diatur dari 20 A sampai dengan 60 A. Pada variasi kecepatan umpan 2 mm3/detik, 3 mm3/detik, dan 4 mm3/detik pada ukuran serbuk <200μm masing masing adalah 4.90%, 5.20%, dan 5.35%, dimungkinkan tidak berpengaruh signifikan terhadap hasil jumlah serbuk ukuran <200μm. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing adalah 5.15%, 5.48%, dan 5.65%. Jumlah serbuk tertinggi dihasilkan dari variasi arus 35 A, diikuti dengan arus 30 A dan 25 A, yaitu masing masing adalah 18.30%, 14.30%, dan 11.35%. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi arus yang digunakan maka akan menghasilkan serbuk dengan ukuran <200 μm semakin banyak. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing berurutan adalah 22.49%, 16.69%, dan 12.80%. Jumlah serbuk pada ukuran partikel <200 μm untuk tekanan 1.5 bar, tekanan 2.0 bar, dan tekanan 2.5 bar masing-masing adalah 8.05%, 23.60%, dan 17.50%. Ada kemungkinan bahwa ini bisa terjadi karena untuk memecah logam cair menjadi tetesan butiran ukuran yang lebih kecil, diperlukan energi kinetik dari tekanan gas yang lebih besar. Sehingga tekanan gas yang besar dapat menghasilkan ukuran partikel yang lebih kecil dibandingkan dengan tekanan gas yang kecil. Sedangkan pada tekanan 2.5 bar terjadi penurunan jumlah pada ukuran serbuk <200 μm, hal tersebut dimungkinkan karena pada tekanan 2.5 bar terjadi menurunkan lama waktu kontak lelehan logam pada nosel atau panas yang kontak dengan lelehan logam berkurang. Hasil serbuk dari desain baru atomisasi conduit plasma telah dianalisis menggunakan desain eksperimen untuk mendapatkan nilai optimal dari distribusi ukuran partikel serbuk logam. Optimalisasi parameter terbaik untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel minimum dalam serbuk logam. Nilai minimum dalam hasil distribusi ukuran partikel D10, D50, dan D90 dari optimasi adalah 71 μm, 325 μm, dan 534 μm, dan nilainya dapat dicapai dengan menggabungkan parameter arus dan faktor tekanan 45 A dan 2.5 bar. Hasil persamaan regresi dapat digunakan sebagai referensi dalam pengoperasian alat atomisasi plasma saluran dalam memperoleh distribusi ukuran partikel tertentu yang dibutuhkan. Porositas serbuk logam dari hasil atomisasi plasma desain baru telah dianalisis menggunakan desain eksperimen. Analisis desain eksperimen untuk mendapatkan nilai porositas serbuk logam yang optimal. Variasi arus 45 A memiliki jumlah porositas yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah porositas pada variasi arus 40 A atau 35 A. Permukaan partikel serbuk pada variasi 45 A memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan permukaan partikel serbuk. dengan variasi 40 A dan 35 A. Serbuk logam dari hasil arus 45 A memiliki bentuk bulat yang lebih sempurna dibandingkan arus 40 A atau 35 A. Alat atomisasi conduit plasma dengan diameter lubang conduit 4 mm dan panjang 100 mm, jika digunakan untuk menghasilkan Ti Alloy maka arus yang disarankan adalah diatas 45 A dengan tegangan 102 V. Penelitian ini telah berhasil membuat bahan baku logam ringan densitas 4.11 ±0.32 g/cm3 dengan modulus elastisitas kompresi didapat rata-rata 11.05 ±2.9 GPa dari bahan serbuk stainless steel sebagai salah satu contoh aplikasi produk akhir dari hasil serbuk atomisasi plasma.

---

The metal atomization process usually produces powders with particles of more than 200 m in size, irregular in shape. In addition, currently also required metal powders with low density for PM applications in order to produce a low modulus of elasticity, because the modulus of elasticity of metal is much larger than the modulus of elasticity of natural bone (10 to 30 GPa), approaching the modulus of elasticity of natural bone. Seeing these problems, we need an appropriate metal powder fabrication reactor, which is capable of producing metal powders with spherical, porous particles measuring less than 200 m and low cost. So in this study, a low-cost plasma atomizer is designed and manufactured as a solution to the problem of high cost, the problem of irregular shape in the plasma atomization result, and the problem of the modulus of elasticity of metals being much larger than the modulus of elasticity of natural bone. Then made atomization plasma with an energy source of less than 7 kVA. The atomization machine prototype has been successfully manufactured to produce metal powders with spherical porous particles of <200 m in size using low-cost plasma technology. The plasma atomizer prototype has a chamber with a diameter of 500 mm and a height of 1000 mm, which is equipped with two cyclones, two wet scrubbers, two filters, and a compressor. The plasma generator has an average output voltage of approximately 102 volts, with a current that can adjust from 20 A to 60 A. The raw material is in the form of a wire with a diameter of 1.6 mm. The feed speed variation of 2 mm3/second, 3 mm3/second, and 4 mm3/second at powder size <200μm, which are 4.90%, 5.20%, and 5.35% respectively, it is possible that it has no significant effect on the yield of powder size <200μm. The total yield of powder size <200μm divided by the total yield (Yield Ratio) is 5.15%, 5.48%, and 5.65%, respectively. The highest amount of powder was produced from the variation of the current 35 A, followed by the current 30 A and 25 A, which were 18.30%, 14.30%, and 11.35%, respectively. This shows that the higher the current, the more powders with a size of <200 m will be produced. Where the achievement of the total yield of powder size <200μm divided by the total number of production results (Yield Ratio), respectively, were 22.49%, 16.69%, and 12.80%, respectively. The pressure variation of 1.5 bar pressure, 2.0 bar pressure, and 2.5 bar pressure at powder size <200 μm were 8.05%, 23.60%, and 17.50%, respectively. It is possible that this could happen because to break the molten metal into smaller droplets, needs the kinetic energy of the gas pressure is greater so that large gas pressure can produce a smaller particle size compared to small gas pressure. While at a pressure of 2.5 bar there is a decrease in the amount of powder size <200 m, this is possible because, at a pressure of 2.5 bar, there is a decrease in the contact time of the molten metal on the nozzle or the heat in contact with the molten metal decreases.. The powder yield from the new design of the channel plasma atomization has been analyzed using the experimental design to obtain the optimal value of the metal powder particle size distribution. Optimization of the best parameters to obtain the minimum particle size distribution in metal powders. The minimum values in the D10, D50, and D90 particle size distribution results from the optimization are 71 μm, 325 μm, and 534 μm, and these values can be achieved by combining current parameters and pressure factors of 45 A and 2.5 bar. The results of the regression equation can be used as a reference in the operation of the channel plasma atomizer in obtaining the required particle size distribution. The porosity of the metal powder from the plasma atomization of the new design was analyzed using a design of experimental. The design of experimental analysis to obtain optimal porosity values for metal powders. The current variation of 45 A has a smaller amount of porosity than the amount of porosity at the current variation of 40 A or 35 A. The surface of the powder particles in the 45 A variation has a smoother surface than the surface of the powder particles. With variations of 40 A and 35 A. The metal powder of current 45A has a more perfect spherical shape than the current 40 A or 35 A. A conduit plasma atomizer with a conduit hole diameter of 4 mm and a length of 100 mm, if used to produce Ti Alloy, the recommended current is above 45 A with a voltage of 102 V. This research was succeeded in making light metal raw materials with a density of 4.11 ±0.32 g/cm3 with an elastic modulus of compression obtained an average of 11.05 ±2.9 GPa from stainless steel powder as an example of the application of the final product from plasma atomization powder."

"Pewarna adalah salah satu penyebab utama pencemaran air di perairan alami. Zat warna dari limbah cair industri tekstil, termasuk metilen biru, sulit terdegradasi secara alami dan bersifat toksik karena struktur kimia yang kompleks. Metilen biru dapat didegradasi menggunakan fotokatalisis heterogen seperti Metal Organic Framework (MOF) untuk mengurangi tingkat bahaya. Pada penelitian ini, dilakukan sintesis MOF berbasis logam Ni, Fe, dan Zn dengan ligan aspartat sebagai fotokatalis untuk degradasi metilen biru. MOF yang dihasilkan, yaitu Ni-Asp, Fe-Asp, dan Zn-Asp, memiliki karakteristik berbeda dari prekursornya. Ni-Asp dan Fe-Asp berbentuk amorf, sementara Zn-Asp berbentuk semi-kristalin dengan ukuran kristalit 13,45 nm. Fe-Asp memiliki luas permukaan terbesar sebesar 62,308 m²/g, namun Zn-Asp memiliki ukuran pori terbesar sebesar 57,5224 Å. Ukuran pori Zn-Asp yang lebih besar memungkinkan difusi metilen biru yang lebih efisien, meningkatkan interaksi dengan situs aktif. Energi celah pita dari Ni-Asp, Fe-Asp, dan Zn-Asp masing-masing adalah 2,2 eV, 2,02 eV, dan 3,10 eV, sehingga fotokatalisis dilakukan menggunakan sinar UV untuk konsistensi pengujian. Zn-Asp menunjukkan kemampuan fotokatalis terbaik dengan persentase degradasi hingga 48,50% pada massa 100 mg, menunjukkan bahwa semakin besar massa fotokatalis, semakin baik efisiensi degradasinya. Kinetika reaksi Zn-Asp mengikuti kinetika orde pertama dengan konstanta laju 0,00258 menit⁻¹ dan nilai R² 0,973.

---

Dyes are one of the main causes of water pollution in natural water bodies. Dyes from textile industry wastewater, including methylene blue, are difficult to degrade naturally and are toxic due to their complex chemical structure. Methylene blue can be degraded using heterogeneous photocatalysis, such as Metal Organic Frameworks (MOFs), to reduce its hazardous levels. In this study, MOFs based on Ni, Fe, and Zn metals with aspartate ligands were synthesized as photocatalysts for methylene blue degradation. The resulting MOFs, namely Ni-Asp, Fe-Asp, and Zn-Asp, have different characteristics from their precursors. Ni-Asp and Fe-Asp are amorphous, while Zn-Asp is semi-crystalline with a crystallite size of 13.45 nm. Fe-Asp has the largest surface area of 62.308 m²/g, but Zn-Asp has the largest pore size of 57.5224 Å. The larger pore size of Zn-Asp allows more efficient diffusion of methylene blue, enhancing interaction with active sites. The band gap energies of Ni-Asp, Fe-Asp, and Zn-Asp are 2.2 eV, 2.02 eV, and 3.10 eV, respectively, so photocatalysis was carried out using UV light for testing consistency. Zn-Asp showed the best photocatalytic ability with a degradation percentage of up to 48.50% at a mass of 100 mg, indicating that the greater the mass of the photocatalyst, the better the degradation efficiency. The reaction kinetics of Zn-Asp follow first-order kinetics with a rate constant of 0.00258 min⁻¹ and an R² value of 0.973."

"Biomaterial berporos telah diusulkan untuk aplikasi implan yang bertujuan untuk meningkatkan osseointegrasi dan mencapai sifat mekanik mendekati tulang manusia. Paduan zirkonium sedang dikembangkan untuk aplikasi biomaterial karena sifat biokompatibilitasnya yang baik dan magnetic susceptibility yang rendah. Logam berporos dari paduan berbasis Zr dikembangkan sebagai material implan ortopedi alternatif melalui penambahan magnesium karbonat sebagai agen pembentuk busa untuk membentuk struktur berpori melalui metode metalurgi serbuk. Pada penelitian ini, magnesium karbonat masing-masing ditambahkan sebanyak 3%, 4% dan 5% dari jumlah total persen berat paduan Zr-6Mo dengan metode metalurgi serbuk. Proses sinter dilakukan dalam atmosfir inert gas argon pada temperatur 600oC selama 1 jam dilanjutkan pada 1100oC selama 2 jam. Karakterisasi dilakukan pada sampel hasil sinter menggunakan pengujian densitas dan porositas, struktur mikro, XRD dan kekerasan. Hasil penelitian pada tiga buah sampel paduan Zr-6Mo (Zr-6Mo-3%MgCO3, Zr-6Mo-4%MgCO3, dan Zr-6Mo-3%MgCO3) menunjukkan nilai densitas dan kekerasan yang semakin menurun seiring dengan porositas yang meningkat karena adanya penambahan kandungan foaming agent MgCO3.

---

Porous biomaterials have been proposed for implant applications to improve the osseointegration and to achieve the mechanical properties closer to natural bone. Zirconium alloys are being developed due to their low magnetic susceptibility and good biocompatibility properties. Porous Zr-based alloys are being developed as an alternative orthopedic implant material by adding magnesium carbonate as foaming agent to create porous structure using powder metallurgy method. In this study, magnesium carbonate was added 3%, 4% and 5% from the total weight percent of Zr-6Mo powder. Sintering process was done in argon inert gas at temperature of 850oC for 1 hours and continued at 1100oC for 2 hours. Several characterization was performed on samples. The results of the study on three samples (Zr-6Mo-3% MgCO3, Zr-6Mo-4% MgCO3, and Zr-6Mo-3% MgCO3) shows both density and hardness values decreased with the increasing porosity due tothe addition of MgCO3 foaming agent."

"Skripsi ini membahas mengenai pengaruh penambahan foaming agent MgCO3 paduan Zirkonium-Niobium, sehingga dapat membentuk paduan dengan struktur poros untuk aplikasi biomaterial. Proses fabrikasi pembuatan biomaterial untuk implan tulang permanen ini dilakukan dengan metode metalurgi serbuk meliputi preparasi serbuk, kompaksi, dan sinter dengan variabel komposisi foaming agent MgCO3 sebesar 3%, 4%, dan 5% dari jumlah total berat paduan Zr-3Nb. Pengujian yang dilakukan pada paduan ini meliputi uji kekerasan dengan metode Rockwell B, uji struktur mikro dengan menggunakan OM dan SEM, uji kandungan senyawa dengan XRD, dan uji bioaktifitas dengan menggunakan FTIR. Foaming agent MgCO3 dipilih karena morfologi porositas yang dihasilkan sangat baik. Penambahan foaming agent MgCO3 ini mempengaruhi terbentuknya poros dihasilkan, dimana diperoleh komposisi Zr-3Nb-3%MgCO3 yang merupakan komposisi optimal dilihat dari banyaknya porositas yang terbentuk untuk dijadikan sebagai aplikasi biomaterial dengan struktur poros. Pembentukan lapisan hidroksiapatit juga terlihat pada paduan Zr-3Nb poros, sebagai tanda bahwa paduan Zr-3Nb poros memiliki bioaktivitas yang baik.

---

The focus of this study is to investigate the effect of adding MgCO3 foaming agent element equally (based on weight percentage) in Zr-Nb alloy, to obtain porous structure for biomaterial application. The fabrication process of biomaterials for permanent bone implants was carried out by powder metallurgy method includes powders preparation, compaction and sintering with variable composition of MgCO3 foaming agent are 3%, 4%, and 5% of the total weight of the Zr-3Nb alloy. Tests were carried out on these alloys include hardness test using Rockwell B method, microstructure test using OM and SEM, the test compound content by XRD, and bioactivity testing using FTIR. MgCO3 foaming agent was chosen because of its good porous morphology. The addition amount of this MgCO3 foaming agent affect the created pores, which result Zr-3Nb-5%MgCO3 as the optimum composition by porosity aspect for biomaterial application with porous structure. Hydroxyapatite layer has been formed on Zr-3Nb porous as an evidence that Zr-Nb porous alloy has good bioactivity."

"Industri tekstil menghasilkan limbah cair yang mengandung zat warna sintetik seperti metilen biru (MB) yang sulit terurai. Kehadiran metilen biru di lingkungan perairan berdampak negatif karena toksisitasnya yang tinggi, mengganggu fotosintesis, dan mengurangi kadar oksigen terlarut. Penelitian ini bertujuan untuk mensintesis Metal Organic Framework (MOF) berbasis logam Ca, Sr, dan Ba dengan ligan asam glutamat (L-Glu) melalui metode solvotermal sebagai fotokatalis untuk degradasi zat warna metilen biru. Hasil sintesis MOF, yaitu Ca-Glu, Sr-Glu, dan Ba-Glu dikarakterisasi menggunakan Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FTIR), X-Ray Diffraction (XRD), dan Ultraviolet-Visible Diffuse Reflectance Spectroscopy (UV-Vis DRS). Dalam uji aktivitas fotokatalitik MOF dilakukan dengan variasi jenis katalis, massa katalis, waktu iradiasi cahaya, dan kondisi yang dianalisis menggunakan Ultraviolet-Visible Spectroscopy (UV-Vis). Hasil uji aktivitas menunjukkan bahwa MOF Sr-Glu merupakan katalis paling optimum dalam mendegradasi metilen biru dengan persen degradasi sebesar 40,8783%. Pada pengujian variasi massa katalis menunjukkan bahwa Sr-Glu sebesar 30 mg merupakan massa optimum dengan persen degradasi sebesar 60,81%. Sintesis MOF yang ditujukan sebagai fotokatalis dibuktikan melalui variasi kondisi secara fotokatalisis, adsorpsi, dan fotolisis. Berdasarkan kinetika laju, reaksi degradasi mengikuti orde 1 dengan konstanta laju reaksi (k) sebesar 2,5 × 10-3 menit-1.

---

The textile industry produces wastewater containing synthetic dyes such as methylene blue (MB) that are difficult to degrade. The presence of MB in aquatic environments has significant negative impacts due to its high toxicity, which disrupts photosynthesis and reduces dissolved oxygen levels. This study aims to synthesize Metal-Organic Frameworks (MOFs) based on Ca, Sr, and Ba metals with glutamic acid ligand (L-Glu) through the solvothermal method as photocatalysts for the degradation of MB. The synthesized MOFs, namely Ca-Glu, Sr-Glu, and Ba-Glu, were characterized using Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FTIR), X-Ray Diffraction (XRD), and Ultraviolet-Visible Diffuse Reflectance Spectroscopy (UV-Vis DRS). Photocatalytic activity tests were conducted with variations in catalyst type, catalyst mass, light irradiation time, and conditions, analyzed using Ultraviolet-Visible Spectroscopy (UV-Vis). The results showed that Sr-Glu MOF was the most optimal catalyst in degrading MB with a degradation percentage of 40.88%. Variations in catalyst mass tests showed that 30 mg Sr-Glu was the optimum mass with a degradation percentage of 60.81%. The synthesis of MOFs as photocatalysts was demonstrated through variations in photocatalysis, adsorption, and photolysis conditions. Based on the reaction kinetics, the degradation reaction followed first-order kinetics "

"Metal organic framework (MOF) merupakan material berpori logam dan ligan organik sebagai penghubung antar logam yang saat ini sudah banyak diaplikasikan pada berbagai bidang. Penelitian mengenai aplikasinya sebagai biosensor sangat kurang dikarenakan konduktivitasnya yang kurang baik. Salah satu solusinya dengan melakukan sintesis mixedcomponent MOF dengan menggunakan prekursor yang bersifat elektroaktif. Mixed-ligand MOF telah berhasil disintesis dengan menggunakan Zn dan Fe sebagai logam prekursor, asam tereftalat dan asam suksinat sebagai ligan penghubung serta 1,10-fenantrolin sebagai ligan elektroaktif dengan metode solvotermal, Mixed-ligand MOF diaplikasikan sebagai biosensor vitamin D3 dikarenakan adanya hubungan antara vitamin D3 sebagai immunoregulator dengan penyakit COVID-19 akibat virus SARS CoV-2. Mixed-ligand Zn MOF yang disintesis menghasilkan karakterisasi yang baik secara FTIR dengan bentuk kristal seperti batang dari hasil SEM. Mixed-ligand Fe MOF belum berhasil sepenuhnya disintesis dilihat dari karakterisasinya. Adanya perpindahan positif pada puncak reduksi K2S2O8 saat bereaksi dengan mixed-ligand Zn MOF dan Fe MOF dari -1,0 V menjadi -0,75 V dengan uji CV. Hasil studi pendahuluan dengan menggunakan sampel obat vitamin D3 menunjukan adanya puncak oksidasi pada potensial +0,2 Volt (vs Ag/Ag+) yang berasal dari vitamin D3 saat diujikan dengan elektroda termodifikasi MOF dengan puncak arus elektroda termodifikasi Zn MOF lebih tinggi dibandingkan elektroda termodifikasi Fe MOF.

---

Metal organic framework (MOF) is a metal porous material and organic ligands as a link between metals which has been widely applied in various fields. Research on its application as a biosensor is lacking due to its poor conductivity. The solution is to synthesize mixed-component MOF using electroactive precursors. Mixed-ligand MOF has been successfully synthesized using Zn and Fe as metal precursors, terephthalic acid and succinic acid as the linker and 1,10-phenanthroline as an electroactive ligand using the solvothermal method. Mixed-ligand MOF was applied as a vitamin D3 biosensor because vitamin D3 has property as an immunoregulator to the SARS CoV-2 virus. Mixed-ligand Zn MOF produced good characterization by FTIR with a crystal form like rods from SEM results. Mixed-ligand Fe MOF has not succeeded in realizing the synthesis in terms of its characterization. There was a positive shift from -1,0 V to -0,75 V at the reduction peak of K2S2O8 when reacting with Zn MOF-modified electrode and Fe MOF-modified electrode from the CV test. The results of preliminary studies using vitamin D3 drug samples showed that there was an oxidation peak at a potential of +0.2 Volt (vs Ag/Ag+) derived from vitamin D3 when tested with the term MOF electrode with the peak current of the Zn MOF-modified electrode higher than the Fe MOF-modified electrode."

"Pada penelitian ini sintesa NiCo-LDH/MnO2 pada permukaan busa nikel dengan metode hidrotermal dan uji performanya sebagai elektroda pada superkapasitor tipe baterai telah berhasil dilakukan. Karakterisasi menggunakan XRD dan SEM-EDX menunjukkan bahwa terbentuk sistem mirip struktur hydrotalcite yang sesuai untuk struktur LDH dengan bentuk nanowire pada NiCo-LDH. Sedangkan MnO2 membentuk struktur birnessite yang secara teoritis memiliki luas permukaan dan porositas yang tinggi. Uji elektrokimia menggunakan teknik siklik voltametri menunjukkan nilai kapasitansi spesifik tertinggi pada busa nikel/NiCo-LDH/MnO2 sebesar 1506,23 F/g pada scanrate 10 mV/s. Sedangkan uji galvanostatic charge discharge menunjukkan performa terbaik busa nikel/NiCo-LDH/MnO2 pada densitas arus 1,5 A/g dengan nilai kapasitansi spesifik mencapai 2247,33 F/g, energi spesifik sebesar 63,21 Wh/kg, dan daya spesifik sebesar 337,5 W/kg. Selain itu, uji impedansi juga menunjukkan bahwa material ini memiliki resistansi yang baik berdasarkan Nyquist plot dengan nilai Rs dan Rct sebesar 1.814 Ω dan 2.208 Ω. Selanjutnya 2500 siklus pemuatan potensial berulang menunjukkan kestabilan yang baik dengan persen retensi kapasitas spesifik sebesar 88.2% ."

"Technology of recycling can be implemented in the road maintenance program such as road rehablilitation or betterment project...."