Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Disertasi ini membahas pengaruh batubara pada bijih besi tipe lateritik dalam bentuk pelet komposit. Tiga sampel R, C dan CTR digunakan dalam penelitian ini. R merupakan sampel yang berasal dari lokasi tambang, C merupakan bijih besi R yang telah dicuci dengan classifyer, dan CTR merupakan sampel C yang telah dilewatkan pada pemisah magnetik. Ketiganya berbeda dalam jumlah goethit, hematit dan magnetit. Sampel C hanya digunakan untuk reduksi diatas 1000 °C. Batubara yang digunakan sebagai reduktor merupakan batubara dengan kadar karbon rendah. Ketiga sampel digunakan berukuran lebih kecil dari 140 mesh. Sampel ditambahkan batubara dengan jumlah yang bervariasi, dibuat pelet dan dikeringkan. Pelet komposit kemudian direduksi. Reduksi diatas 1000 °C dilakukan dengan tungku tabung. Kecepatan pemanasan tungku 10 °C/menit hingga temperatur yang diinginkan, temperatur ditahan selama 10 menit dan kemudian diturunkan hingga temperatur kamar. Variasi jumlah batubara adalah 20 % berat dan 29 % untuk R dan C serta 31 % untuk CTR. Jumlah batubara yang terakhir tersebut berhubungan dengan komposisi stoekiometri Fet dan C. Variasi temperatur adalah 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C dan 1350 °C. Analisis dilakukan dengan XRD untuk mengetahui fasa-fasa yang terbentuk dan diikuti dengan kuantifikasi fasa dengan metode Rietvield. Densitas pelet diukur untuk mengetahui perubahannya terhadap perubahan fasa. Mikrostruktur pelet diamati dengan SEM untuk mengetahui perbedaan dari pelet R dan CTR. Reduksi dibawah 1000 °C dilakukan dengan alat Simultaneous Thermal Analysis dan tungku tabung. Reduksi dengan alat STA dilakukan dengan kecepatan 10.

---

The dissertation discusses the reduction process of lateritic iron ore-coal composite pellet. Three samples have been used, called R, C and CTR. R is lateritic iron ore from mining, C is washed lateritic iron ore and CTR is lateritic iron ore which has been washed folllowed by magnetic separation. The three samples have different quantity of goethite, hematite and magnetite phases. C has been used only for direct reduction above 1000 °C. The used coal has low fixed carbon. The R, C and CTR are smaller than 140 mesh. The composite pellets are made of mixture of coal and ore.

Reduction above 1000 °C is carried out in tube furnace. Heating rate is 10 °C/minute. The temperature is fixed and maintained for 10 minutes. Then, temperature is decreased by turning off the electricity to room temperature. The composite of R and C are made of 20 % and 29 % of total weight whereas the composite of CTR are made of 20 % and 31 % of total weight. The temperatures are fixed at 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C and 1350 °C.

X-Ray Diffraction is used for analysing the phases present after heating and followed by quantification using Rietveld Method. Density of composite pellet are measured. Microstructure of pellets are also investigated using SEM. Reduction below 1000 °C is carried out using Simoultaneous Thermal Analysis and tube furnace. Heating rate is 10 °C/minute. Nitrogen is flowed 20 mL/minute. Obtained thermal graphs are analysed. Reduced samples are analysed using X-Ray Diffraction. During reduction, released gases are analysed using gas analyser."

"Di Indonesia jenis bijih besi digolongkan menjadi tiga jenis yaitu besi primer, besi laterit dan pasir besi. Jenis bijih besi laterit yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe rendah. Secara potensi bijih besi laterit di Indonesia cukup besar akan tetapi keterbatasan dalam pengolahannya menjadi permasalahan. Oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh mineral proses terhadap bijih besi laterit (kadar rendah), mempelajari pengaruh waktu dan temperatur terhadap reduksi langsung serta mempelajari kinetika reduksi langsung dari komposit konsentrat bijih besi laterit dan batu bara. Mineral proses yang dilakukan pada bijih besi laterit ini dimulai dari primary crusher, secondary crusher, dan magnetic separator sehingga dapat menghasilkan konsentrat. Hasil dari konsentrat tersebut dicampur dengan batubara, bentonit, dan CaCO3 agar homogen, setelah itu di buat pellet dan dikeringkan. Reduksi langsung dilakukan menggunakan tube furnace dengan lima periode waktu yang berbeda yaitu 2, 4, 7, 10, 20 menit dan dengan tiga variasi temperatur yakni 1100°C, 1200°C, dan 1350°C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu dan temperatur memiliki pengaruh terhadap hasil reduksi langsung yang berlangsung. Persamaan kinetika permodelan - ln(1-α) = kt merupakan yang paling cocok untuk data penelitian dengan nilai energi aktivasi sebesar 9 kJ/mol.

---

In Indonesia types of iron ore is classified into three types: primary iron, iron laterite and iron sand. Laterite ore types are widely available in Indonesia is that iron ore has a low Fe content. In laterite iron ore potential in Indonesia is quite large but the limitations in processing the case. Therefore, this study aimed to determine the effect of the mineral process laterite ore (low grade), studying the influence of time and temperature on the direct reduction and to study the kinetics of direct reduction of iron ore concentrate composites laterite and coal. Mineral process performed on laterite ore was started from the primary crusher, secondary crusher and magnetic separator so as to produce a concentrate.

The results of the concentrate is mixed with coal, bentonite, and CaCO3 so homogeneous, then made pellets and dried. Direct reduction performed using a tube furnace with five different time periods ie 2, 4, 7, 10, 20 minutes and with three temperature variation that is 1100°C, 1200°C and 1350°C.

Results showed that the time and temperature have an influence on the results of direct reduction is in progress. Kinetic modeling equation -ln (1-α)= kt is the most suitable for the research data with an activation energy value about 9 kJ / mol"

"Saat ini produksi besi di dunia masih didominasi oleh proses blast furnace. Dengan terus bergulirnya isu penghematan energi dan mahalnya harga kokas, maka peluang untuk penggunaan proses reduksi langsung akan semakin besar, mengingat proses reduksi langsung hanya menggunakan batu bara sebagai pereduksi. Pembuatan Fe metal dengan metode reduksi langsung dilakukan dengan cara besi direduksi dalam bentuk pellet dimana dilakukan proses komposit terlebih dahulu dengan batubara dan kapur. Penelitian ini dilaksanakan untuk mengetahui kinetika dari proses reduksi langsung, pembentukan Fe metal, dan mendapatkan nilai energi aktivasi. Proses reduksi dilakukan dalam tube furnace dengan variabel waktu 2 menit, 4 menit, 7 menit, 10 menit, dan variabel temperatur 11000C, 12000C, 13500C. Energi aktivasi yang dihasilkan 28,1 kJ/mol untuk model first order, 28,7 kJ/mol - 32,9 kJ/mol untuk model Avrami Erofeev. Pembentukan besi dimulai dari bagian tengah pellet menuju bagian luar.

---

Currently, the production of iron in the world is still dominated by the blast furnace process. With the continued passing of the issue of energy saving and high prices of coke, the opportunity to use direct reduction process will be greater, considering only the direct reduction process using coal as a reductant. Preparation of Fe metal with a direct reduction method conducted by reduced iron in the form of pellets which made the first composite with coal and lime.

This study was conducted to determine the kinetics of the direct reduction process, the formation of Fe metal, and get the value of the activation energy. Reduction process carried out in a tube furnace with a variable time of 2 minutes, 4 minutes, 7 minutes, 10 minutes, and variable temperature 1100 0C, 1200 0C, 1350 0C. The resulting activation energy 28.1 kJ / mol for the model of first order, 28.7 kJ / mol - 32.9 kJ / mol for the model Avrami Erofeev. Iron formation starts from the center toward the outside of the pellet."

"Inovasi terhadap memproses bijih besi sangat banyak. Dalam proses reduksi, banyak orang cenderung memilih bijih besi kadar tinggi. Di Indonesia, bijih besi yang ada memiliki kadar rendah. Dibutuhkan perhatian khusus agar dapat memproses bijih besi ini. Dengan memanfaatkan bijih besi asli Indonesia, kita dapat meningkatkan perekonomian Indonesia. Bijih besi asal Lampung di reduksi dengan memanfaatkan batu bara yang juga berasal dari Indonesia Kalimantan . Proses reduksi dilakukan dengan memvariasikan temperatur dan waktu. Sampel yang sudah dicampur batu bara, bentonite, dan CaCO3, dimasukkan kedalam furnace sampai temperatur yang diinginkan. Setelah sampai pada temperatur yang diinginkan, temperatur ditahan sesuai waktu yang telah ditentukan. Setelah proses reduksi selesai, produk diteliti dengan menggunakan SEM, XRD. Berdasarkan tes XRD, keempat produk sukses membuat metallic iron. Derajat reduksi akan meningkat dengan semakin naiknya temperature. Namun hal ini masih bergantung pada hasil yang didapatkan. Derajat metalisasi sudah sesuai dengan literatur. Semakin naik temperatur, derajat metalisasi semakin bertambah. Yield of metallic iron juga sesuai dengan literatur. Semakin naik temperatur, Yield of metallic semakin bertambah. Mikrostruktur menghasilkan hasil yang seragam, kecuali pada temperature 1400 C dan temperature 30 menit. Waktu dan temperature nampaknya tidak cukup untuk mereduksnya.

---

There are many innovations in processing the iron ore. In the reduction process, many people tend to choose high grade iron ore. In Indonesia, the existing iron ore has low grade. Special attention is required in order to process this iron ore. By utilizing the native Indonesian iron ore, we can improve the economy of Indonesia. We use iron ore from Lampung in the reduction by utilizing coal which is also from Indonesia Kalimantan . The reduction process is done by varying the temperature and time. Samples that were mixed with coal, bentonite, and CaCO3, is inserted into the furnace to the desired temperature. Having reached the desired temperature, we hold the temperature in accordance with the predetermined time. After the reduction process is complete, we examine the product using SEM, XRD. Based on XRD tests, four products successfully make metallic iron. The degree of reduction would be increased with the rise of temperature. However, it is still dependent on the results obtained. Metallization degrees are in accordance with the literature. With the increase of temperature, the degree of metallization also increase. The yield of metallic iron is also in accordance with the literature. With the increase of temperature, the increasing yield also increase. All product produce the same microstructure, except for temperatures of 1400 C and holding time 30 minutes. Time and temperature does not seem enough to do the reduction process."

"Indonesia seharusnya bisa membangun industri besi-baja nasional yang mandiri karena Indonesia memiliki cadangan bijih besi berupa bijih besi primer yang melimpah. Sebelum digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi baja, pada bijih besi dilakukan proses reduksi, yaitu proses untuk memisahkan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya. Salah satu metode reduksi bijih besi adalah reduksi langsung.Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang mempengaruhi terbentuknya Fe pada produk reduksi langsung, salah satunya adalah temperatur. Temperatur berpengaruh terhadap berlangsungnya proses reduksi oksida besi menjadi Fe. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui efek temperatur reduksi terhadap perubahan senyawa dan Fe yang terbentuk pada produk reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan pada pelet komposit bijih besi/batubara dengan komposisi massa 1:1 dengan menggunakan single conveyor belt hearth furnace dengan variasi temperatur reduksi 500°C, 700°C dan 900°C dengan waktu tahan 25 menit.Hasil penelitian menunjukkan pada temperatur reduksi 500oC hematit yang dikandung pelet komposit tereduksi oleh gas CO hasil devolatilisasi batubara membentuk magnetit namun belum terjadi pembentukan Fe. Dan pada temperatur 700°C hematit telah tereduksi sepenuhnya dan terbentuk Fe yang masih dalam jumlah yang sedikit. Sedangkan pada temperatur 900°C, Fe yang terbentuk semakin banyak namun masih terdapat senyawa magnetit pada produk reduksi langsung.

---

Indonesia should be able to build national iron-steel industry independently because Indonesia has abundant reserves of iron ore in the form of primary iron ore. Before being used as raw material in the steel manufacture, iron ore encounter the reduction process, which is a process to separate iron contained in iron ore from the binding of oxygen and impurities. One of iron ore reduction methods is direct reduction.

In the direct reduction process, there are several parameters that affect the formation of Fe in the direct reduction product. One of the parameters is temperature. Temperature effects on the course of the reduction process of iron oxide to form the Fe. The purpose of this study is to determine the effects of temperature reduction on the compound changes and Fe formation in direct reduction product. Reduction process performed on the composite pellets of iron ore / coal with a 1:1 mass composition using a single conveyor belt hearth furnace with reduction temperature variation: 500°C, 700°C and 900°C with holding time of 25 minutes.

The results showed that, in 500°C reduction temperature, hematite compounds contained in composite pellets is reduced by CO gas from coal devolatilization forming magnetite but the formation of Fe has not been happened. And at temperature of 700°C, hematite has been reduced completely and Fe is formed in very small amount. While at temperature of 900°C, Fe formation becomes much more to happen but there is still magnetite compound in direct production product."

"Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale.

The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time."

"Laterit sebagai salah satu hasil tambang yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe2O3 yang tinggi. Agar dapat digunakan, bijih besi laterit (Fe2O3) harus direduksi untuk mendapatkan besi (Fe). Proses reduksi laterit yang umumnya dilakukan pada temperatur di atas 1300°C menyebabkan biaya produksi industri di Indonesia sangat tinggi, sehingga tidak dapat bersaing dengan industri-industri dari Negara lain. Oleh karena itu, dikembangkan suatu metode reduksi langsung yang menggunakan temperatur lebih rendah, sehingga diharapkan biaya produksi akan menurunReduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan laterit yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Yang akan diteliti pada penelitian ini adalah kinetika reaksi proses reduksi yang terjadi. Kinetika ini terkait dengan efek dari waktu pemanasan yang dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap temperatur (700°C, 900°C, dan 1000°C). Kombinasi waktu yang digunakan adalah 10, 20, dan 30 menit.Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa penambahan waktu pemanasan harus disesuaikan dengan kadar karbon dan temperatur yang digunakan. Hasil XRD spesimen 1:4 dan 1:5 (Fe:C) setelah reduksi terlihat penurunan intensitas Fe. Sedangkan untuk spesimen 1:3 (Fe:C) terlihat penaikan intensitas Fe dari hasil XRD. Dalam penelitian ini juga didapatkan Fe pada beberapa hasil reduksi langsung di temperatur 700°C yang merupakan hasil reaksi dekomposisi FeO.

---

Laterite as one of minning product which contain high concentration of Fe2O3. So that laterite can be used for application, laterite must be reduced before to produce Fe (Iron). The reduction process commonly done in Indonesia was using indirect reduction with high temperature, up to 1650°C. It causes the cost production of iron in Indonesia so expensive. Consequently, the expensive cost production is one of reason why Indonesian iron products can?t compete with other country. Because of that situation, direct reduction process has developed. Direct reduction iron take a low temperature process, so by using this process the cost production can be reduced.

In this research, direct reduction process perform by heating laterite which already mixed with coal in oven. Concern of this project is to analyze the kinetical reaction of reduction process. Kinetical reaction affacted by different time of reduction in each different temperature (700°C, 900°C, and 1000°C) and laterite comparation with carbon (1:3, 1:4, and 1:5). Time parameter used are 10 minutes, 20 minutes, and 30 minutes.

Result of this project is determination of reduction time must be eligible with carbon containt. Graph from XRD show decreasing intensity of Fe on sample 1:4 and 1:5 by increasing reduction time. In other side, increasing intensity of Fe occur on sample 1:3 by inreasing reduction time. Fe is also gained in this experiment on temperature 700°C as product of decomposition of FeO."

"Makin langkanya bahan baku bijih besi mendorong banyak pihak mulai menggunakan bijih laterit. Laterit sebagai salah satu hasil tambang yang banyak didapatkan di Indonesia. laterit merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe2O3 yang tinggi. Agar dapat digunakan, bijih besi laterit (Fe2O3) harus direduksi untuk mendapatkan besi (Fe). Proses pengolahan laterit yang ada saat ini adalah dengan mereduksi langsung dengan batubara pada temperatur proses sekitar 1350°C. Hal ini dinilai tidak efisien karena membutuhkan energi yang banyak untuk menghasilkan temperatur yang sangat tinggi. Tingginya energi yang dibutuhkan berpengaruh dengan biaya produksi yang sangat tinggi. Yang menyebabkan industri di Indonesia tidak dapat bersaing dengan industri-industri dari negara lain. Oleh karena itu, dengan analisa pengaruh temperatur dari percobaan suatu metode reduksi langsung yang dilakukan pada temperatur yang lebih rendah bertujuan untuk mendapatkan temparatur yang efisien yang menghasilkan besi yang tinggi tapi dalam temperatur lebih rendah untuk menghasilakan besi dari bijih laterit, sehingga diharapkan biaya produksi akan menurun. Reduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan laterit yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Yang akan diteliti pada penelitian ini adalah pengaruh temperatur proses reduksi yang terjadi. Pengaruh dari temperatur yang dianalisa dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap waktu pemanasan (10, 20, dan 30 menit). Variasi temperatur yang digunakan adalah 700°C, 900°C, dan 1000°C . Hasil dari penelitian ini, didapatkan bahwa dengan temperatur reduksi 900°C dan 1000°C menghasilkan intensitas Fe yang cukup besar. Sedangkan pada temperature 700°C secara umum tidak terbentuk Fe.

---

The scarce of iron ore make people to use laterite. Laterite is one of primary mining commodity that exists in Indonesia. Laterite is an iron ore that contains high Fe2O3. Laterite iron ore must be reduced to get the iron (Fe) before it can be used. Nowadays, the processing of laterite is direct reduction with coal in the process temperature about 1350°C. This process is not efficient because need a lot of energy to gain very high temperature. Higher energy that is needed by the process will let to the higher cost. That cause industries in Indonesia cannot compete with the industries from other countries. Therefore, with the study of temperature effect in direct reduction at lower temperature in order to find the efficient temperature to produce high intensity of irons from laterite, so that lowering the production cost. The direct reduction is done by heating laterite that had been mixing with coal in the oven. Focus of this research is study of temperature effect in direct reduction process. The effect of temperature that analyzed is in the different compositions of Fe2O3 and C in each heating temperature which is 10, 20, and 30 minutes. The variations of temperature are 700°C, 900°C, and 1000°C. The results of this research are the reduction temperature 900°C and 1000°C produce high intensity of Fe, and in 700°C generally Fe does not form."

"Dalam pengolahannya, besi yang terkandung dalam bijih besi harus dipisahkan dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya yang dinamakan proses reduksi bijih besi. Proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Pada penelitian ini, dilakukan proses reduksi langsung pelet komposit bijih besi/batu bara dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Sebagai reduktor, digunakan batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batu bara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Jumlah tumpukan masukan pelet sangat mempengaruhi produktivitas DRI dalam skala industri. Suatu jumlah tumpukan masukan pelet yang optimum dapat menghemat energi, waktu dan biaya sehingga proses reduksi langsung dapat berjalan efisien.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh jumlah tumpukan masukan pelet sehingga dapat diperoleh jumlah tumpukan optimum pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan tumpukan masukan pelet yang berjumlah 3, 5, 7, 8 dan 9. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi dalam mengontrol kecepatan reduksi pada setiap layer dan pada setiap tahap sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

In iron ore processing, the iron contained in iron ore should be separated from oxygen and impurities that bind are called iron ore reduction process. Iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction and indirect reduction. Iron ore reduction process is indirectly done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in form of molten iron. Meanwhile the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or natural oil as a reductant and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this research, the process of direct reduction pellets composite iron ore / coal using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. As a reductant, used coal has a certain calorific value and used 1% bentonite which has a certain plasticity as binder to mix grains of iron ore/coal in the pelletation process. Number of stacks of input of pellets greatly affect the productivity of DRI an industrial scale. an optimum number of stacks of input of pellet can save energy, time and costs so that the direct reduction process can be run efficiently.

The purpose of research is to determine the effect of the amount of input of pellet stack so as to obtain the optimum number of stacks in the direct reduction process technology with single conveyor belt furnace hearth. Variations do is perform a direct reduction with input of pellet stack, amounting to 3, 5, 7, 8 and 9. The results showed the difference in the reaction that affects the control of the speed reduction at each layer and at each stage of the process in accordance with a function of time."

"Baja adalah salah satu aspek yang paling penting dalam kehidupan manusia. Baja digunakan dalam berbagai aplikasi seperti, otomotif, gadget elektronik, bahan struktural, dll. Dengan demikian, dibutuhkan bijih besi dalam jumlah yang besar untuk diolah demi kebutuhan-kebutuhan tersebut. Bijih besi kadar tinggi menjadi langka karena produk mereka menghasilkan produk besi bermutu tinggi. Salah satu solusi untuk masalah ini adalah dengan memanfaatkan bijih besi kadar rendah. (Fe total <60% massa). Dalam penelitian ini, bijih besi kadar rendah dari Lampung, Indonesia direduksi menggunakan batubara subbituminous dari Kalimantan, Indonesia. Dengan memanfaatkan reduksi langsung, pig iron nugget berhasil diproduksi. Terak pig iron nugget kemudian diperiksa lebih lanjut dengan XRD, XRF, SEM-EDAX. Dalam penelitian ini, variabel yang digunakan terdiri dari dua elemen, suhu dan waktu. Variabel yang disebutkan adalah: 1450 & 1400 ° C untuk variabel suhu dan 40 & 30 menit untuk waktu holding. Dari penelitian ini, ditemukan bahwa terak yang telah dihasilkan cukup mirip dari segi morfologi dan mikro, tetapi hanya sample1.400°C / 30 menit yang memiliki perbedaan. Sample tersebut memiliki pori-pori di dalamnya dan memiliki jumlah tertinggi karbon dan Fe (wt%) di dalamnya. Fase dalam terak juga sebagian besar amorphous kecuali sample 1450°C / 30 menit yang menyatakan bahwa slag memiliki fase SiO2 dan memiliki carbon didalamnya.

---

Steel is one of the most important aspects in the human lives. Steel is used in many applications such as, automotive, electronic gadgets, structural materials, etc. Thus, needing large amounts of iron ores to be processed for that demands. High-grade iron ores has become scarce due to its high-grade iron products. One of the solution for this problem is by utilizing low-grade iron ores (total Fe < 60 mass%). In this research, a low grade iron ore from Lampung, Indonesia was reduced using a subbituminous coal from Kalimantan, Indonesia. By utilizing direct reduction, pig iron nugget was successfully produced. The pig iron nuggets slag was then further examined using XRD, XRF, and SEM-EDAX. In this research, the controlled variables which are used consists of two elements, temperature and time. The variables mentioned are: 1450 & 1400°C for the temperature variable and 40 & 30 minutes for the holding time variable. From this research, it was found that the slags which has been produced are quite similar in morphology and microstructure, besides the 1400°C/30 minutes which has pores in it and has the highest amount of carbon and Fe wt% in it. The phases in the resulted slags are also mostly amorphous except the 1450°C/30 minutes which states that the slag has a SiO2 phase and also has carbon reside in it."