Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"[Zaman kini banyak merek alat berat yang ditawarkan di Indonesia. Agartetap bisa bersaing, para distributor harus memberikan kualitas produk terbaikdengan cara yang paling efisien biaya. Telah ditemukan bahwa pada excavatorberkapasitas 20 ton, bagian yang paling sering mengalami kegagalan adalahbucket cylinder. Kegagalan menyebabkan berkurangnya efisiensi atau bahkandown time, yang akan mengakibatkan peningkatan biaya. Menyempurnakanprogram perawatan untuk bucket cylinder adalah salah satu cara untukmengurangi biaya, sehingga tetap bisa bersaing.Dalam kasus ini, metode PMO2000 bisa digunakan untuk membuatprogram perawatan yang baru untuk bucket cylinder. Pertama, program perawatansaat ini beserta data kegagalan harus disusun terlebih dahulu. Lalu metode RCAdigunakan untuk mencari sumber penyebab, yang nantinya akan digunakan untukmenentukan kegagalan apa saja yang belum ada di program perawatan saat ini.Analisa resiko lalu digunakan untuk menentukan prioritas kegagalan tersebut.Pada akhirnya, PMO2000 bisa menghasilkan program perawatan yang barudimana semua masalah ditanggulangi, dan juga memberikan tugas perawatanuntuk kemungkinan kegagalan dengan resiko tinggi., Nowadays many heavy machineries brand in Indonesia are offered. Inorder to keep being competitive, distributor has to give the best possible quality ofa product in a most cost efficient way. It is found that in a 20 ton capacityexcavator, Bucket Cylinder is one of the parts that suffer frequently from failure.Failure causes loss of efficiency or even downtime, which increases overall cost.Improving the maintenance program of the bucket cylinder is one way to reducedoverall cost, thus keeping in the competition.In this case, the PMO2000 can be used to design a new maintenanceprogram for the Bucket Cylinder. To do this, first the current maintenance planand the failure data has to be compiled. RCA is then used to look for the RootCause, which in turn will be used in determining what failures are missing fromthe current maintenance plan. Risk analysis is then used to determine the priorityof those failures. In the end, PMO2000 can give a new maintenance program thataddresses all current problems, while also giving maintenance task to possiblefailures with high risk.]"

"Sistem labuh dan tambat merupakan bagian perlengkapan kapal pengangkut batu bara yang sangat penting untuk kebutuhan operasional pada saat kapal berlabuh di daerah perairan ataupun saat sandar di dermaga. Perlengkapan sistem labuh dan tambat pada kapal pengangkut batu bara harus selalu dalam kondisi yang baik untuk menunjang operasional kapal di laut atau di dermaga. Oleh karena itu, diperlukan suatu sistem yang mengatur tentang perawatan dan pemeliharaan perlengkapan sistem labuh dan tambat di kapal tersebut. Sistem pemeliharaan yang dilakukan secara berkala dan terencana dapat memperpanjang usia pakai suatu kapal dan mencegah terjadinya masalah yang dapat merugikan kapal, sehingga dapat mencegah penurunan produktivitas kapal tersebut. Hal-hal yang berkaitan dengan pemeliharaan pada semua komponen yang terdapat di suatu kapal, juga telah diatur dalam International Safety Management Code (ISM Code). Atas dasar itulah dibuat Plan Maintenance System pada peralatan di kapal. Dalam hal ini komponen-komponen peralatan sistem labuh dan tambat pada kapal pengangkut batu bara MV. Sartika Baruna yang akan dijadikan objek penelitian untuk pembuatan sistem pemeliharaan tersebut.

---

Anchor and mooring system are the part of coal carrier ship?s equipment that is vital for operational needs when ship is anchored in the areas of waters or when berth at the harbor. Anchor and mooring equipment in the coal carrier ship should be always in good condition to support the operation of ship at the sea or at the harbor. Therefore, it is necessary to have a system that regulates the maintenance of anchor and mooring in the ship. A maintenance system which is done in a regular period and well-planned can extend life-time of a ship and avoid the problems that can inhibit the ship, so decrease in productivity of the ship can be prevented. Things related to the maintenance of all components contained in a ship also have been regulated in the International Safety Management Code (ISM Code). Base on the statement above, Plan Maintenance System (PMS) is made for the equipments on ship. In this case, the components in the Anchor and Mooring System on coal carrier ship MV. Sartika Baruna will be the object of research for the production of the maintenance system."

"ABSTRAKPemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan,ketersediaan dan sifat mampu rawat peralatan atau mesin. Program pemeliharaanyang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistemproduksi. Namun seringkali program pemeliharaan mengabaikan kebutuhanaktual dari peralatan atau mesin. Untuk mendapatkan program pemeliharaan yangefektif dan efisien serta sesuai dengan kebutuhan mesin diperlukan studikebutuhan pemeliharaan berdasarkan kehandalan, Reliability CenteredMaintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko (risk)untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengantujuan mencapai keandalan optimal dari aset. Studi RCM telah dilakukan padamesin-mesin rotari, khususnya pompa, di industri pengolah minyak dan gas. Studidilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk didalamnya adalahpenentuan lingkup studi, Failure Mode and Effect Analysis, Logic Tree Analysisdan penetapan strategi pemeliharaan. Analisis resiko berdasarkan pada matrikresiko yang disusun melalui konsensus semua pemangku kepentingan. Matrikresiko meliputi bidang-bidang kejadian (occurrence), deteksi (detection), sertatingkat resiko (severity) pada aspek ekonomi (economy) kesehatan dankeselamatan (health & safety), lingkungan (environment.) Selanjutnyaberdasarkan matrik resiko ini dihitung Risk Priority Number (RPN). Berdasarkannilai RPN dan Logic Tree Analysis, disusunlah strategi pemeliharaan untuk setiapjenis failure mode. Seluruh proses studi RCM dibantu dengan menggunakandatabase Microsoft Access? yang dibuat khusus untuk keperluan ini. Hasil studimenunjukkan bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) untuk semua peralatanberkisar antara 72 s/d 900. Studi RCM juga telah berhasil menetapkan strategipemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode yang selanjutnya dijadikandasar penyusunan program pemeliharaan yang baru.

---

ABSTRACTMaintenance is a process done to sustain reliability, availability andmaintainability of assets. Improvement in productivity of a production system issupported by an effective and efficient maintenance program. Oftentimes, thecurrent maintenance program overlooks the actual needs of the equipment ormachinery. A study based on reliability needs of the equipment or machinery isneeded to create an effective, efficient and fit maintenance program. ReliabilityCentered Maintenance is a risk based analysis to create a maintenance programthat is accurate, focused, and optimized to achieve the optimal reliability of theasset. The RCM study has been conducted on rotating equipment, particularlypumps, used in the oil and gas refinery industry. The study conducted follows the7 step RCM method, which included in the steps are the selection of the scope, theFailure Mode and Effect Analysis, the Logic Tree Analysis and maintenancestrategy selection. The Risk analysis conducted is based on a Risk matrix whichwas created under a consensus of all stakeholders. The parameters in the Riskmatrix are occurrence, detection, and severity for the economy, health & safetyand environment. Using the Risk matrix the Risk Priority Number (RPN) isobtained. Using the RPN and Logic Tree Analysis the appropriate maintenancestrategy is selected. A Microsoft Access? database also was developed and usedto aid the study. The results show that the RPN for the equipment range from 72upto 900. The RCM study also has succeeded in determining the maintenancestrategies appropriate for each failure mode; which will be used as a starting pointto develop the new maintenance program."

"Proses pengolahan CPO membutuhkan mesin-mesin kritis, termasuk mesin screw press, yang vital untuk menjaga produktivitas dan kualitas produk. Kurangnya penjadwalan preventive maintenance yang terorganisir pada mesin-mesin pengolahan kelapa sawit dapat membawa konsekuensi serius. Risiko kegagalan mesin dapat meningkat, yang berpotensi menghambat kelancaran produksi dan menimbulkan biaya perbaikan yang tinggi. Sehingga dilakukan penelitian ini yang bertujuan merancang pemeliharaan preventif untuk mesin press dengan tujuan meminimalkan risiko kegagalan dan meningkatkan efisiensi operasional menggunakan metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM). Rencana pemeliharaan ini dikembangkan berdasarkan analisis FMEA untuk komponen-komponen kritis seperti worm screw, bearing, lengthening shaft, dan press cage. Data reliabilitas dari Januari hingga Desember 2023 menunjukkan kondisi awal komponen-komponen tersebut, dimana untuk mencapai reliabilitas target 70%, jadwal pemeliharaan ditetapkan dengan poin seperti rekondisi worm screw setiap 22 hari dengan kawat las SS 304 electrode, penggantian bearing setiap 22 hari sebelum melewati umur teknis, pemeriksaan baut dan mur lengthening shaft setiap 17 hari, serta pemeriksaan dan pembersihan press cage setiap 18 hari. Implementasi rencana pemeliharaan ini diharapkan dapat mengurangi risiko kegagalan mesin screw press, meminimalkan downtime produksi, dan mendukung pencapaian target produksi secara efisien dalam pasar global yang kompetitif.

---

The processing of CPO requires critical machinery, including screw press machines, which are essential for maintaining productivity and product quality. A lack of organized preventive maintenance scheduling for palm oil processing machines can lead to serious consequences. The risk of machinery failure may increase, potentially disrupting production flow and resulting in high repair costs. Hence, this research aims to design preventive maintenance for press machines to minimize failure risks and enhance operational efficiency using the Reliability Centered Maintenance (RCM) methodology. The maintenance plan is developed based on Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) for critical components such as worm screws, bearings, lengthening shafts, and press cages. Reliability data from January to December 2023 indicated the initial conditions of these components. To achieve a target reliability of 70%, the maintenance schedule includes actions such as reconditioning worm screws every 22 days using SS 304 electrode wire, replacing bearings every 22 days before reaching their technical life, inspecting bolts and nuts on the lengthening shaft every 17 days, and inspecting and cleaning the press cage every 18 days. Implementation of this maintenance plan is expected to reduce the risk of screw press machine failures, minimize production downtime, and support efficient production target achievements in a competitive global market."

"Kereta api sampai dengan saat ini merupakan moda transportasi unggulan di berbagai wilayah di belahan dunia manapun. Kelebihan kereta api dalam hal mengangkut penumpang maupun barang dalam jumlah besar di dalam satu perjalanan tidak dapat disaingi oleh angkutan moda darat lainnya. Dengan demikian, efisiensi dan efektifitas kegiatan perangkutan dengan kereta api sangat besar nilainya, dan bila diteliti lebih lanjut lagi akan ditemukan berbagai penghematan, dalam hal ini nilai ke-ekonomian, yang akan dihasilkan sebagai akibat penggunaan transportasi massal ini. Beberapa kecelakaan, keterlambatan jadwal perjalanan dan penurunan kecepatan operasional KA sudah sangat mengganggu aktifitas bisnis utama perusahaan dalam menyediakan jasa transportasi angkutan KA. Salah satu penyebab dari tidak andalnya operasional kereta berasal dari kurang baiknya performansi prasarana jalan rel yang disebabkan tertundanya beberapa program pemeliharaan jalan rel. Untuk mengatasi hal tersebut maka diperlukan alat bantu manajemen di dalam perawatan jalan KA dengan melakukan penerapan VE yang sesuai dengan prinsip-prinsip dan teknik standar internasional VE. Penelitian dilakukan dengan meneliti faktor-faktor dominan pada perawatan jalan rel dan penerapan VE dalam rangka efisiensi biaya perawatan jalan rel. Selain itu pada laporan ini juga dibuat pemodelan VE untuk perawatan jalan rel. Dari hasil temuan penelitian diharapkan para pengambil kebijakan di PT Kereta Api (Persero) dan Direktorat Jenderal Perkeretaapian Departemen Perhubungan dapat menerapkan VE sebagai salah satu alternatif dalam meningkatkan efisiensi biaya perawatan jalan rel kereta api.

---

Rail transportation, so far, is known as the most efficient transportation mode in the world. With its ability to carry passengers and goods in such a massive way, the existance of rail transportation is second to none compared with the other land transportation mode. Therefore, the value of its efficiency and effectivity is so immense, and should an in-depth research is carried out to find more fact about railway, we will discover many savings, in term of economical value, as the result of this mass transportation use. However, there are issues regarding train accident and delayed schedule hamper the railway operation in Indonesia, and, somehow, have been causing disturbance on its business. The quality of track structure and materials are supposed to be one of the reasons why the performance of train operation declines. It happens since there are numbers of postponed maintenance programs. An effort to overcome such problems is needed, and it provides value engineering as suitable tool for management to solve the problem emerged. This research will convey the most dominant factor of track maintenance as the result of fact-finding during the analysis and the application of value engineering for cost efficiency on track maintenance. Moreover, The modelling of VE simulation for track maintenance will be made to underpin the research. The research is addressed to rail transportation stakeholders, especially the Indonesian Railway Company and the General Directorate of Railway of Ministry of Transportation, to be able to conduct value engineering as an aid to solve problems and to enhance the efficiency of track maintenace cost."

"Penelitian ini membahas perencanaan kegiatan maintenance dengan metode RCM II untuk menilai risiko kerusakan fungsi pada compresor screw. Perhitungan waktu maintenance optimal dilakukan dengan memperhatikan biaya maintenance dan biaya perbaikan. Hasil penilaian risiko dengan RPN menunjukkan bahwa komponen kritis yang perlu mendapatkan prioritas utama dalam memberikan maintenance pada compresor screw adalah kerusakan fungsi pada piston yang aus, dan pada spon filter udara keluar rusak yang mendapatkan RPN 45. Penentuan waktu maintenance optimal diberikan pada komponen yang mengalami scheduled restoration dan scheduled discard task agar tindakan tersebut menjadi technically feasible untuk menurunkan konsekuensi kerusakan. Nilai waktu maintenance optimal yangdiperoleh untuk mencegah kerusakan pada compresor screw lebih kecil dari nilai MTTF-nya yang menunjukkan bahwa waktu maintenance optimal akan berusaha untuk menghindari terjadinya kerusakan fungsi komponen sebelum kerusakan terjadi.

---

AbstractThis research discuss maintenance activity by using RCM II method to determine failure function risk at compresor screw. Calculation isgiven to magnitude optimum time maintenance interval by considering the cost maintenance and the cost reparation. From the research results with RPN points out that critical component that needs to get main priority in give maintenance on compresor screw are bust logistic on timeworn piston, and on filter's sponge airs to come out damage that gets RPN 45. Optimum maintenance interval point one that acquired to prevent failure on compresor screw smaller than appreciative MTTF which indicate optimum maintenance interval in avoiding its bust happening logistic component before happening damage. "

"Dalam era persaingan industri yang semakin global disertai perkembangan teknologi yang pesat, industri-industri terus berusaha meningkatkan kuantitas dan kualitas produk yang dihasilkannya. Perkembangan hasil industri yang semakin meningkat secara terus-menerus memerlukan dukungan proses produksi yang lancar. Salah satu bentuk dukungan proses produksi terletak pada peralatan produksi yaitu mesin-mesin produksi. Untuk menjaga kondisi dari mesin-mesin tersebut agar berada dalam keadaan yang optimal saat digunakan, maka diperlukan kegiatan pemeliharaan pada mesin-mesin tersebut untuk menjaga kehandalan sistem dan menyediakan mesin cadangan untuk menghindari menurunnya ketersediaan sistem karena tindakan pemeliharaan. Kegiatan pemeliharaan juga dilakukan oleh industri fibre cement yang terletak di kawasan Daan Mogot Jakarta. Mesin yang sering dilakukan proses pemeliharaan adalah mesin kompresor. Pada saat ini, industri fibre cement telah memiliki jadwal pemeliharaan mesin kompresor, tetapi belum optimal. Untuk itu, perlu dilakukan tindakan penjadwalan ulang pemeliharaan mesin kompresor yang akan menjamin kehandalan mesin kompresor. Pada penelitian ini akan dicari solusi untuk menyelesaikan masalah penjadwalan yang optimal dengan menggunakan Mixed Integer Non Linier Programming dari Kamran S. Moghaddam and John S. Usher (2010). Model Kamran ini mempertimbangkan faktor perbaikan seperti biaya kerusakan, replacement, dan biaya lainnya yang berkaitan dengan proses maintenance. Dengan memiliki fungsi tujuan meminimasi biaya pemeliharaan dan memaksimalkan reliability mesin. Dari hasil pengolahan data, dapat diketahui bahwa Mesin Kompressor Atlas Copco 1 di PT. Bakrie Building Industries, Tbk bahwa mesin tersebut tidak bisa digunakan lagi karena frekuensi melakukan replace dan maintain setiap setiap periode sering. Hal ini meningkatkan biaya pemeliharaan sedangkan reliability yang dihasilkan rendah yaitu sekitar 60%.

---

In an era of industrial competition that increasingly global, accompanied by rapid technological developments, industries continue to increase the quantity and quality of product. Development of industrial products that constantly increase, needs a support of smooth production process. One form of support lies in the production process of the production equipment machinery production. To maintain the condition of the machines to be in optimal condition during use, required maintenance activities on these machines to maintain system reliability and provide backup engine to avoid a decrease in system availability due to maintenance actions. Maintenance activities are also carried by fiber cement industries, located in Daan Mogot Jakarta. Machines that often carried out its maintenance process is the engine compressor.

At present, the fiber cement industry has a compressor engine maintenance's schedule, but it's not optimal yet. Because of that, needs a proper action to rescheduled the compressor machine maintenance that will ensure the reliability of the engine compressor. This research will look for solutions to solve the optimal scheduling problem using Mixed Integer Non Linear Programming of Kamran S. Moghaddam and John S. Usher (2010). Kamran's model considers repairing factors such as cost of damages, replacement, and other costs associated with maintenance processes and the goals are to minimize the maintenance costs and maximizing the machine reliability. The results of data processing, the Compressor Machine, Atlas Copco 1 in the PT . Bakrie Building Industries, Tbk, can't longer being used because of the frequency to replace and maintain in each period is too often."

"Pemeliharaan adalah merupakan unsur utama dalam setiap kegiatan operasional sebuah kapal. Demi mencegah terjadinya kerusakan pada komponen sebuah kapal, maka harus ada sebuah sistem pemeliharaan yang terencana sebelum kapal itu memulai kegiatan operasionalnya. Hal tersebut sudah menjadi aturan baku yang diatur oleh International Safety Management (ISM) Code mengenai pemeliharaan pada seluruh komponen kapal. Kegiatan pemeliharaan diatas kapal merupakan tanggung jawab para kru kapal dan diawasi oleh biro klasifikasi tempat kapal tersebut didaftarkan. Dari seluruh komponen yang ada diatas kapal, mesin utama kapal merupakan elemen penting pada sebuah kapal, karena berkenaan langsung dengan kegiatan operasional kapal. Maka perancangan kegiatan pemeliharaan yang terencana atau lebih dikenal dengan istilah Planned Maintenance System (PMS) menjadi hal yang penting demi menjaga kinerja dari sebuah mesin utama. Mesin Utama berjenis diesel 2 langkah dengan jumlah silinder tujuh buah dan bertenaga 15820 KW menjadi objek penelitian yang akan menjadi contoh penerapan Planned Maintenance System pada sebuah mesin utama di kapal.

---

Maintenance is an essential element in all operations of a ship. To prevent damage to the components of a ship, then there must be a system of planned maintenance before the ship started its operations. It is already a rule that is set by the International Safety Management (ISM) Code concerning maintenance on all components of the ship. Maintenance activities on the ship is the responsibility of the ship's crew and overseen by a classification bureau where the ship is registered.

From all components on board, the ship main engines are an important element on a ship, because it directly relating to the operations of the ship. Then design activities planned maintenance or better known as the Planned Maintenance System (PMS) to be essential in order to maintain the performance of a main engine. Main engine type diesel 2 stroke seven the number of cylinders and 15820 KW powered the object of research that will be the example of Planned Maintenance System on a main engine on board."