Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

" Low linear density polyethylene/organo-montmorillonite (LLDPE/OMMT) nanocomposites at 1–5 wt% OMMT loading were prepared by the melt intercalation technique. The OMMT was synthesized via an ion exchange reaction by replacing the interlayer of sodium ions (Na+ ) in the repeating unit of silicate layers of montmorillonite (MMT) with the cationic surfactant in the form of trihexyltetradecylphosphonium (THTDP) ions. The obtained OMMT and its nanocomposites were characterized by X-ray diffraction, Fourier transform infrared spectroscopy, and elemental and thermogravimetric analyses. The interlayer spacing of MMT expanded from 1.41 to 2.29 nm due to the accommodation of THTDP ions in the intergallery of OMMT. The introduction of THTDP in the interlayer of OMMT rendered better dispersion of OMMT layers in the LLDPE/OMMT nanocomposites and significantly improved the thermal degradation properties of nanocomposites as compared to the pristine LLDPE."

"Penggunaan aluminium sudah meluas hingga ke bidang otomotif, salah satu produknya adalah transmisi case pada kendaraan roda empat. Transmisi case ini dibuat melalui beberapa proses, pertama kali yaitu proses die casting, selanjutnya diproses machining, leaktest hingga ke assembling mesin kendaraan. Transmisi case ini tidak boleh bocor karena akan mengganggu fungsi roda gigi transmisi. Kebocoran pada transmisi case ini bisa terjadi karena defect casting, saat proses die casting terbentuk rongga dalam dinding part casting pada saat solidification. Rongga tersebut sering disebut sebagai shrinkage porosity. Shrinkage porosity merupakan masalah rumit pada proses die casting. Analisis yang dilakukan adalah mempelajari sejumlah informasi data pada proses die casting terutama yang berkaitan dengan pendingin cetakan (cooling dies), antara lain suhu permukaan dies, suhu cooling, tekanan dan debit cooling. Metode yang digunakan adalah pengamatan kebocoran pada part casting yang kemudian dilakukan pengambilan data?data yang berhubungan dengan cooling dies. Setelah itu dilakukan perbaikan (improvement) pada proses casting maupun pada sistem cooling dies, dilakukan trial casting dan diamati hingga proses leaktest untuk mengetahui efektivitas improvement yang telah dilakukan. Improvement yang telah diakukan antara lain, perubahan desain cooling flow menjadi cooling spot, pendinginan fluida cooling, pengantian pipa cooling dan perubahan debit dan tekanan cooling dies. Dari beberapa improvement yang dilakukan diperoleh bahwa perbaikan tersebut terbukti efektif menurunkan rejection kebocoran dari 5.11 % menjadi 0.97 %. Dengan demikian perbaikan ? perbaikan yang telah dilakukan dapat dijadikan pedoman atau referensi dalam mendesain cetakan maupun dalam pembuatan parameter cooling dalam proses die casting.

---

Aluminium usage were extend to automotive field, one of the product is case transmission on a car. Case transmission were made to pass of several process, the first process is die casting process, secondly machining continued by leak testing until it?s assembled to a car engine. Leakage in case transmission is not allowed, because leakage will give bad effect to the function of gear?s transmission. The oil lubricant in case transmission will go out from the transmission. Leakage can be caused by casting defect. When die casting process running specially when solidification time, blow hole occurred in wall part that called of ?shrinkage porosity?. Shrinkage porosity is the complicated problem at die casting process. Analyze were doing are study the several information data on die casting process, mainly that?s relation with cooling die, for example cavity surface temperature, fluid cooling temperature, pressure and debit of cooling die. The first time is leakage analyzing on casting part and secondly calculating the cooling die system effect for defect casting part. The next step is to improve on casting process and die cooling system, the last step is doing the casting trial and analyze until leak test process for knowing the improvement result. The improvement were done are modified flow cooling to spot cooling, cooler the cooling fluid, changed the cooling pipe and adjusted the pressure and debit of die cooling. From the several improvement were done, these improvement were effective to reduce leakage from 5.11% until 0.97%. In the end, all improvement were done can be formed to be a reference or guidance if we want to make or design cooling system on a mould and guidance for making a cooling parameters in die casting process."

"Komposit keramik yang berbasis Al2O3 adalah material yang potensial untuk aplikasi temperatur tinggi. Reaksi antarmuka yang terjadi diantara matriks dan penguat penting dan merupakan penentu atau peran kunci dalam kemajuan aplikasi dari komposit keramik. Proses directed metal oxidation (dimox) merupakan salah satu proses pembuatan komposit matriks keramik yang fleksibel dan menawarkan kemampuan untuk membentuk komposit near-net shape dengan bermacam-macam komposisi dan mikrostruktur. Keberhasilan pembuatan komposit Al2O3/Al dengan proses ini dipengaruhi oleh dopant, waktu tahan, temperatur dan atmosfir tempat berlangsungnya proses.Penelitian ini dilakukan dalam rangka menghasilkan komposit matriks keramik yang memiliki sifat mekanik yang baik dan antarmuka yang baik pula sebagai hasil dari reaksi antarmuka matriks dan penguat dalam meningkatkan ketangguhan dari matriks keramik. Temperatur proses yang digunakan 1100°C, 1200°C dan 1300°C dengan lamanya pemanasan 10 jam, 15 jam dan 24 jam untuk lingkungan atm dan temperatur proses yang digunakan untuk lingkungan N2 adalah 1100°C, 1150°C dan 1200°C dengan lamanya pemanasan 15 jam dengan persentase Mg sebagai dopant 5, 8, 10, 12 %. Hasil penelitian menunjukkan kedalaman infiltrasi maksimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 12% Mg dan temperatur 1300°C sebesar 29,34 mm, densitas maksimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 8% Mg pada temperatur 1100°C sebesar 3,50 gr/cm3, kekerasan mikro optimum dicapai pada waktu tahan proses 24 jam dengan 8% Mg dan temperatur 1100°C sebesar 1221 VHN, nilai fracture toughness maksimum pada waktu tahan proses 24 Jam dengan persentase 5% Mg dan temperatur 1300°C sebesar 8,25 MPa.m1/2. Reaksi antarmuka yang terbentuk dalam KMK Al2O3/Al adalah Al2O3, MgAl2O4, Mg3N2, AlN, AlSiO and MgSiO3.

---

Al2O3 based ceramic composites are potential materials for advanced temperature applications. Interfacial reaction that °Ccurs between the matrix and the reinforcement is the critical, determinant and the key role in advancing the application of ceramic composites. Directed melt oxidation (dimox) pr°Cess is one of the flexible way to produce ceramic matrix composites that offer the ability to form near-net shape composites in various compositions and microstructures. The successful manufacturing of Al2O3/Al composite using dimox pr°Cess is influenced by the dopant, holding time, temperature and the atmospheric circumstances on the site of the pr°Cess.The research was performed in order to produce ceramic matrix composites that have reliable mechanical properties and good interface as a result of matrix interface and reinforcement reaction in improving the toughness of matrix ceramic. Pr°Cess temperature was set up at 1100 °C, 1200 °C and 1300 °C for 10 hours, 15 hours and 24 hours in furnace atmosphere, while the temperature pr°Cess was set up at 1100 °C, 1150 °C and 1200 °C in N2 atmosphere for 15 hours with the same Mg content various from 5, 8, 10 and 12% wt of Mg as the dopant. The results indicated that the maximum depth of infiltration was 29.34 mm achieved in 24 hours sample with 12% wt of Mg at 1300 °C. Generated density was 3.50 gr/cm3 which was the maximum density after 24 hours of the pr°Cess with 8% wt of Mg at 1100 °C. The optimum microhardness of 1221 VHN was achieved in 24 hours at 1100 °C with 8% wt of Mg. The maximum value of fracture toughness of 8.25 MPa.m1/2 which was achieved in 24 hours for sample with 5% wt of Mg at 1300 °C. The interfacial reaction was analyzed by XRD, content of phase that was formed by Al2O3/Al CMCs were Al2O3, MgAl2O4, Mg3N2, AlN, AlSiO and MgSiO3."

"Berbagai penelitian mengenai polimer-clay nanokomposit telah memberikan indikasi adanya peningkatan pada sifat mekanis dan kestabilan panas. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari efek penambahan organoclay pada sifat mekanis dan sifat thermal pada polimer high density polyethylene (HDPE). Pembuatan HDPE-organoclay nanokomposit menggunakan metoda melt compounding dan menggunakan variasi konsentrasi organoclay 2,5 % hingga 7,5 % dari massa nanokomposit. Compatiblizer yang digunakan dalam pembuatan nanokomposit ini adalah HDPE-g-MA. Pendispersian lapisan silikat pada matriks HDPE dianalisa menggunakan XRD. Sifat mekanis dianalisa berdasarkan pada hasil pengujian tarik. Sifat thermal dianalisa berdasarkan hasil pengujian heat deflection temperature (HDT).

---

The result presented by number of researchers indicate that the introduction of montmorillonite into polymer matrix results in an increase of thermal stability and mechanical properties of polymer-clay nanocomposite. The main purpose of this study was to elevate the effect of the organoclay on the thermal stability and mechanical properties of high density polyethylene (HDPE). HDPE-organoclay nanocomposites were prepared by melt compounding with 2.5%wt to 7.5%wt of organoclay. HDPE-organoclay nancomposites used HDPE-g-MA as compatibilizer. Changes in the surface of montmorillonite and the dispersion of organoclay in the polymer matrix were evaluated using X-ray diffraction (XRD). The mechanical properties were analysed by using tensile test. The thermal stability of nanocomposites were analysed by heat deflection temperature (HDT)."

"Komposit yang terbuat dari linear low density polyethylene diperkuat serat nanas dan organoclay Pacitan telah berhasil difabrikasi. Clay Pacitan dimodiikasi menggunakan cetyltriinethylammonium bromide dan asam sulfat menghasilkan peningkatan basal spacing sebesar 0,65 nm. Material komposit difabrikasi menggunakan metode compression molding. Modulus lentur dan tarik tertinggi, 3,7 GPa dan 1,42 GPa, didapatkan pada komposit dengan kandungan organoclay 7 Wt%. Penambahan organoclay 1 wt% meningkatkan kekuatan lentur sebesar 15,9 %. Sedangkan, nilai kekuatan tarik tertinggi diperoleh untuk bahan tanpa kandungan clay dan cenderung menurun saat terdapat organoclay. Kemudian, hasil pengujian heat deflection temperature menunjukkan suhu defleksi panas teltinggi didapatkan untuk komposit dengan penambahan organoclay 1wt%.

---

Composite materials made from linear low density polyethylene reinforced pineapple fiber and organoclay Pacitan were successfully fabricated. Clay Pacitan Was modiied by cetyltrimethylammonium bromide and sulfuric acid creating an increase in the basal spacing Width of 0.65 nm. The composite materials Were faricated using a compression molding technique. The highest values of flexural and tensile moduli Were 3.7 GPa and 1.42 GPa, respectively obtained in the composites with the organoclay content of 7 wt% content. The addition of l Wt% organoclay increased the flexural strength of 15.9 %. Meanwhile, the highest tensile strength values obtained in the pristine polymer materials and tended to decrease When organoclay content increased. In addition, the heat deflection temperature test result showed that the highest value was obtained for the composite with the addition of 1 wt% organoclay."

"Ekploitasi berlebihan terhadap mineral alam seperti pasir silika merupakan salah satu dampak negatif dari pertumbuhan sektor konstruksi yang masif. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) adalah salah satu jenis plastik dengan persentase limbah padat terbanyak dan sulit terdegradasi sehingga dianggap sebagai sumber utama pencemaran. Karakteristik dan sifat mekanis yang dimiliki LLDPE seperti ketangguhan yang tinggi dan densitas yang rendah berpotensi menjadi alternatif agregat substitusi untuk aplikasi dalam komposit mortar non-struktural. Surfaktan Vinyl Acetate/Ethylene (VAE) 1,2 wt% digunakan sebagai media untuk memperbaiki antarfasa terhadap perbedaan polaritas LLDPE dengan matriks semen. Tujuan penelitian ini adalah menentukan formulasi substitusi agregat LLDPE terhadap pasir silika yang sesuai untuk aplikasi komposit mortar perekat non-struktural. Eksperimen dilakukan dengan pengujian sifat mekanis seperti karakterisasi fisik (XRD/FTIR), pengukuran densitas dan densitas kering, uji tekan, uji tarik, uji termogravimetrik, serta pengamatan morfologis dengan mikroskop optik dan elektron. Formulasi mortar dilakukan dengan komposisi agregat LLDPE 0 – 100 wt% terhadap agregat pasir silika. Sekalipun penambahan LLDPE menurunkan densitas mortar, penggunaan VAE mampu menjaga air terikat hingga komposisi LLDPE 40%. Kuat tekan mengalami penurunan ~42 – 90% yang disebabkan oleh sifat intrinsik LLDPE yang lemah. Kuat rekat mengalami penurunan seiring meningkatnya komposisi LLDPE (≥ 0,5 N/mm2 pada komposisi hingga 10% dan ≥ 0,3 N/mm2 pada komposisi hingga 50%). Penambahan LLDPE mempengaruhi hidrasi semen yang ditunjukkan dari masih terdapatnya ettringite dalam citra SEM pada komposisi 50%. Pada komposisi tinggi keretakan akan semakin jelas terdeteksi karena ketidakmampuan surfaktan VAE membentuk antarfasa yang baik. LLDPE berkontribusi terhadap percepatan degradasi termal karena titik lelehnya yang rendah. Berdasarkan hasil tersebut disimpulkan bahwa penggunaan LLDPE sebagai agregat dalam mortar berpotensi untuk diaplikasikan untuk mortar non-struktural dengan daya rekat yang disesuaikan peruntukannya seperti pada perekat keramik dan perekat bata ringan.

---

Over-exploitation of natural minerals such as silica sand is one of the negative impacts of the construction sector massive growth. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) is a type of plastic with a high percentage of solid waste and is hardly degradable, so it is considered as a major source of solid pollution. The characteristics and mechanical properties of LLDPE such as high toughness and low density have the potential to be an alternative aggregate substitute for applications in non-structural mortar composites. 1.2 wt% Vinyl Acetate/Ethylene (VAE) surfactant was used as a medium to improve the interface between LLDPE and the cement matrix. The purpose of this study was to determine the appropriate formulation of  LLDPE aggregate substitution against silica sand for the application of non-structural adhesive mortar composites. Experiments were carried out by testing mechanical properties such as physical characterization (XRD/FTIR), density and oven dry density measurements, compression tests, tensile tests, thermogravimetric tests, as well as morphological observations with optical and electron microscopes. Mortar formulation was carried out with a composition of 0-100 wt% LLDPE aggregate on silica sand aggregate. Even though the addition of LLDPE lowered the density of the mortar, the use of VAE was able to keep water bound up to 40% LLDPE composition. The compressive strength decreased by ~42-90% due to the weak intrinsic properties of LLDPE. The adhesive strength decreased as the composition of LLDPE increased (≥ 0.5 N/mm2 at compositions up to 10% and ≥ 0.3 N/mm2 at compositions up to 50%). The addition of LLDPE affects cement hydration as indicated by the presence of ettringite in the SEM image at 50% composition. At higher compositions the cracks will be more clearly detected due to the inability of VAE surfactants to form good interfaces. LLDPE contributes to accelerated thermal degradation due to its low melting point. Based on these results, it was concluded that the use of LLDPE as an aggregate in mortar has the potential to be applied to non-structural mortars with adapted adhesion strength, such as tile adhesives and lightweight brick thin bed adhesives."

"High Density Polyethylene (HDPE) digunakan sebagai matriks dari komposit dengan zat penggabung PP-g-MA, dan pengisi yang digunakan berasal dari industri powder coating, berupa serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi sebagai salah satu bentuk usaha daur ulang. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh komposisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi sebagai pengisi terhadap sifat mekanis, sifat termal, dan morfologi komposit bermatriks HDPE. Penelitian ini menggunakan HDPE sebagai matriks dengan penambahan variasi komposisi pengisi 20%, 30%, dan 40% dengan 5% PP-g-MA. Selain itu, untuk mengetahui pengaruh komposisi PP-g-MA sebagai zat penggabung, dilakukan penambahan PP-g-MA dengan variasi komposisi 0%, 2%, 5%, dan 10% dalam komposit dengan komposisi matriks 70% dan pengisi 30%. Pencampuran dilakukan menggunakan metode hot melt mixing dengan kondisi temperatur 180oC, kecepatan pencampuran sebesar 60 rpm, dan total waktu 9 menit. Karakterisasi dan pengujian yang dilakukan adalah pengukuran nilai tegangan permukaan dengan metode sessile drop, FTIR, SEM, TGA dan DSC, serta uji tarik mikro. Kompatibilitas pencampuran terbaik didapatkan pada pengisi poliester dengan komposisi 30% dan 40% untuk pengisi poliester-epoksi. Untuk komposisi PP-g-MA, didapatkan pada komposisi 10% dengan pengisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi. Morfologi komposit menunjukkan seiring penambahan komposisi pengisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi, semakin terlihat dan meningkatkan jumlah pengisi dalam matriks, serta adanya pengaruh penambahan PP-g-MA dalam berkurangnya pori-pori dalam komposit. Sifat mekanis terbaik diperoleh dengan komposisi pengisi 20% dan 5% PP-g-MA, baik dengan pengisi serbuk limbah poliester maupun poliester-epoksi. Sedangkan, untuk mendapatkan sifat termal terbaik dengan pengisi serbuk limbah poliester adalah 30% dengan 5% PP-g-MA dan untuk pengisi poliester-epoksi sebesar 20% dengan 0% PP-g-MA.

---

High Density Polyethylene (HDPE) was used as matrix for composites with PP-g-MA as coupling agent, and the fillers used were from the powder coating industry, in the form of polyester and polyester-epoxy waste powder as a resort of recycling. This study aims to study the effect of polyester and polyester-epoxy waste powder as fillers on mechanical, thermal, and morphological properties of High Density Polyethylene composites. This study used HDPE as matrix with various compositions of fillers, 20%, 30%, and 40% with 5% of PP-G-MA. To further determine the effect of PP-g-MA as coupling agent, PP-g-MA was added in variations of 0%, 2%, 5%, and 10% in the composite with 70% matrix and 30% filler. Mixing was done using hot melt mixing method with a temperature of 180oC, mixing speed of 60 rpm, and total time of 9 minutes. The characterizations and tests carried out were the measurement of surface tension using sessile drop test, FTIR, SEM, TGA and DSC, as well as micro-tensile test. The best mixing compatibility was found with polyester fillers with a composition of 30% and 40% for polyester-epoxy filler. For PP-g-MA composition, it was found at a composition of 10% with polyester and polyester-epoxy waste powder. The morphology of the composites showed that along with the addition of polyester and polyester-epoxy waste powder fillers, the more visible and increased the amount of filler in the matrix, as well as the effect of adding PP-g-MA in reducing voids in the composites. The best mechanical properties were obtained with a filler composition of 20% and 5% PP-g-MA, both with polyester and polyester-epoxy waste fillers. Meanwhile, to get the best thermal properties with polyester waste filler was 30% with 5% PP-g-MA and for polyester-epoxy filler it was 20% with 0% PP-g-MA."