Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKBerbagai macam perlakuan panas pada paduan AA7075-T651 telah diteliti mampu memberikan hasil yang bervariasi baik menguntungkan maupun merugikan. Adapun pengaruh perlakuan panas tempo singkat terhadap AA7075-T651 dalam penggunaan di lapangan masih belum banyak diteliti. Skripsi ini membahas pengaruh perlakuan panas terhadap paduan AA7075-T651 pada suhu 300 derajat C, 400 derajat C, 500 derajat C, dan 600 deraqjat C dengan durasi pemanasan tiap suhu 1 jam. Perubahan struktur mikro diamati menggunakan scanning electron microscope dan energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS). Perubahan kekerasan diamati melalui uji kekerasan Vickers. Perubahan sifat korosi diteliti dengan metode polarisasi diantaranya open-circuit potential (OCP), electrochemical impedance spectroscopy (EIS), dan potentiodynamic polarization; serta metode hilang berat. Perubahan struktur mikro paduan AA7075-T651 sebagai hasil perlakuan panas mengubah kekerasan dan sifat korosi paduan. Fasa Mg-rich stabil setelah dipanaskan pada suhu 300 derajat C dan 400 derajat C lalu sebagian larut dan hilang pada suhu 500 derajat C dan 600 derajat C. Fasa Fe-rich tetap stabil setelah perlakuan panas. Kekerasan paduan setelah dipanaskan menurun dari 136 HV menjadi hingga 78,5 HV dipengaruhi oleh perubahan distribusi presipitat dan kerapatan partikel dari 18,0 x 104 partikel/mm2 menjadi hingga 5,8 x 104 partikel/mm2. Meningkatnya kerapatan partikel menyebabkan peningkatan kekerasan dan konduktivitas listrik tetapi kekerasan setelah perlakuan panas menurun karena disolusi presipitat metastabil. Penurunan kerapatan partikel memicu penurunan kekerasan dan konduktivitas listrik. Konduktivitas listrik tertinggi bernilai 418 x 106 (Ω.m) -1 didapat setelah pemanasan pada suhu 500 derajat C sedangkan nilai terendah didapat setelah pemanasan suhu 600 derajat C yaitu 4,22 x 106 (Ω.m) -1. Laju korosi tertinggi diperoleh setelah paduan dipanaskan pada suhu 300 derajat C yaitu 45,12 mmpy diikuti morfologi korosi berupa korosi eksfoliasi. Laju korosi terendah diperoleh setelah pemanasan suhu 600 derajat C diikuti morfologi korosi mikrogalvanik yang menyerang matriks di sekitar batas butir.

---

ABSTRACTVarious types of heat treatment on AA7075-T651 alloys have been investigated capable of providing varied results both beneficial and detrimental. However, the effect of short-term heat treatment on AA7075-T651 in the field application has not been widely studied. This research discusses the effect of heat treatment in a short time on AA7075-T651 alloy at temperatures of 300 derajat C, 400 derajat C, 500 derajat C, and 600 derajat C with the duration of each 1 hour. Alteration of microstructure were observed using scanning electron microscope and energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS). Changes in hardness were observed through Vickers hardness test. Corrosion properties were examined by polarization methods including open-circuit potential (OCP), electrochemical impedance spectroscopy (EIS), and potentiodynamic polarization; and the weight loss method. The microstructure alteration as a result of heat treatment influenced the hardness and corrosion behaviour. The Mg-rich phase is stable after being heated at 300 derajat C and 400 derajat C then partially dissolved and lost at 500 derajat C and 600 derajat C. The Fe-rich phase remained stable after heat treatment. The hardness of the alloy after being heated decreased from 136 HV to 78.5 HV which was influenced by changes in the distribution of precipitate and particle density from 18.0 x 104 particles/mm2 to down to 5.8 x 104 particles/mm2. Increasing particle density causes an increase in hardness and electrical conductivity but the hardness decreased after heat treatment due to the dissolution of metastable precipitates. Decreasing particle density triggers a decrease in hardness and electrical conductivity. The highest electrical conductivity of 418 x 106 (Ω.m) -1 was obtained after heating at 500 derajat C while the lowest value was obtained after heating at a temperature of 600 derajat C which was 4.22 x 106 (Ω.m) -1. The highest corrosion rate obtained after heat treatment at 300 derajat C is 45.12 mmpy followed by the morphology of corrosion in the form of exfoliation corrosion. The lowest corrosion rate obtained after heating at 600 derajatC was followed by the morphology of microgalvanic corrosion which attacked the matrix around the grain boundaries."

"Pada tesis ini dilakukan identifikasi sistem homogenisasi dengan menggunakan algoritma neural network, sehingga dapat dijadikan model untuk mengetahui dinamika sistem yang sebenarnya. Identitikasi dengan menggunakan neural network, dilakukan dengan memanfaatkan data tanggapan sistem homogenisasi di pabrik pembuatan susu kental manis. Dengan model hasil identitikasi ini, dapat diketahui bagaimana tanggapan sistem terhadap perubahan tekanan dengan memberikan fungsi step pada sistem lingkar terbuka. Dengan model yang ada, juga dapat diketahui bagaimana hubungan antara viskositas dan tekanan, dengan memberikan fungsi ramp pada sistem lingkar terbuka. Dari kurva hubungan antara viskositas dan tekanan, ternyata terdapat sifat non linearitas pada sistem homogenisasi. Dengan pengetahuan tentang dinamika sistem homogenisasi, maka dapat dilakukun simulasi sistem kendali dengan menggunakan pengendali P!. Tujuan simulasi ini ialah agar dapat diketahui bagaimana karaketeristik sistem sebelum diterapkan pada sistem yang sebenarnya. Dari simulasi yang dilakukan ternyata pengendali PI cukup baik melakukan pengendalian sistem homogenisasi tersebut."

"Sebagian besar bangunan prasarana sipil menggunakan tulangan beton untuk memperkuat konsruksi betonnya. Tulangan betontersebut sangat rentan terhadap pengaruh unsur kimia yang dapat menyebabkan korosi. Korosi terjadi akibat adanya unsur kimia di lingkungan asam. Unsur-unsur kimia yang mempunyai sifat korosif diantaranya sulfat, khlorida dan nitrat. Banyak lahan di wilayah Indonesia berupa rawa. Air rawa umumnya mempunyai kadar asam tinggi, dan mengandung unsur sulfat, khlorida dan nitrat yang melebihi kondisi normal air tanah.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh unsur-unsur kimia korosif di dalam air rawa terhadap laju korosi tulangan beton. Ada dua perlakuan yang dilakukan yaitu : (1) merendam tulangan beton dari dua jenis mutu (ST 37 dan ST 60) selama 60 hari ke dalam air rawa tercemar, (2) ST 37 digerakkan naik turun secara periodik dalam rendaman air rawa tercemar. Air rawa dibuat dalam tiga variasi yaitu dengan memperbesar konsentrasi unsur korosif 1x, 5x, dan 10 x. Pengukuran laju korosi menggunakan metoda immersi.Hasil uji immersi menunjukkan bahwa unsur khlorida memberikan pengaruh yang paling besar dalam proses korosi ST 37 maupun ST 60 dan dengan diikuti dengan unsur sulfat dan nitrat. Besarnya laju korosi ST 37 adalah 24.29 mpy sedangkan ST 60 adalah 22.76 mpy. Untuk tulangan beton ST 37 yang digerakkan naik turun, besarnya laju korosi adalah 37,59 mpy, di mana unsur khlorida paling besar pengaruhnya dalam proses korosi, dan diikuti dengan sulfat kemudian nitrat.

---

Most of infrastructures using steel concrete to reinforce the strength of concrete. Steel concrete is so vulnerable to chemical compounds that can cause corrosion. It can happen due to the presence of chemical compounds in acid environment in low pH level. These chemical compounds are SO4 2-, Cl-, NO3 -. There are many swamp area in Indonesia. The acid contents and the concentration of ion sulphate, chlorides, and nitrate are higher in the swamp water than in the ground water.The objective of this research was to find out the influence of corrosive chemicals in the swamp water to the steel concrete corrosion rate. There were two treatment used: (1) emerging ST 37 and ST 60 within 60 days in the "polluted" swamp water, (2) moving the ST 37 up and down periodically in the "polluted" swamp water. Three variation of "polluted" swamp water were made by increasing the concentration of corrosive chemical up to 1X, 5X and 10X respectively. The corrosion rate was measured by using an Immersion Method.The result of Immersion test showed that chloride had the greatest influence to corrosion rate of ST 37 and ST 60 and followed by sulphate and Nitrate. Corrosion rate value for ST 37 is 24.29 mpy and for ST 60 is 22.76 mpy. By moving the sample up and down, the corrosion rate of ST 37 increase up to 37.59 mpy, and chloride still having the greatest influence, followed by sulphate and nitrate."

"Casting Aluminium telah menjadi salah satu material terpenting dalam industri. AC4C adalah salah satu dari banyak paduan Silikon-Aluminium yang digunakan ketika ketahanan terhadap korosi, kemampuan castability yang baik dan rasio kekuatan-terhadap-berat yang tinggi diperlukan. Paduan aluminium AC4C yang digunakan sebagai string set dibuat dengan komposisi Al 92,69% berat, Si 6,76% berat, Mn 0,25% berat, Fe 0,21% berat, Ag 0,09% berat. Terdapat penelitian tentang peningkatan ketahanan korosi dari casting aluminium yang sangat bervariasi dari metode casting yang digunakan, perawatan, penambahan impuritas, dan perlakuan pada permukaan. Dalam penelitian ini, sampel AC4C dianodisasi dalam larutan H2SO4 7,5 °C 5 M dalam 30, 60, dan 90 menit dengan sumber listrik DC 5V yang mengalirkan rapat arus 22,6mA/cm2 . Setelah itu, sampel disegel (sealing) dalam air mendidih selama 15 menit sebelum diuji perilaku korosinya. Pengujian dilakukan dengan melakukan polarisasi potensiodinamik dalam larutan NaCl 3,5% untuk setiap sampel. Difraksi sinar-X digunakan untuk menentukan fase dan struktur kristal sampel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan meningkatkan waktu anodisasi, didapatkan perubahan pada perilaku korosi material AC4C. Hasil menunjukkan bahwa dengan peningkatan waktu anodisasi, laju korosi menurun dari nilai awal yaitu 2,01 x 10-1 mm/tahun menjadi 2,72 x 10-2 mm/year.

---

Al-Si is one of many Silicon-Aluminium alloy used when corrosion resistance, good castability and high strength-to-weight ratio are required. This Al-Si alloy were used as string set were made with composition of Al 92.69 wt%, Si 6.76 wt%, Mn 0.25 wt%, Fe 0.21 wt%, Ag 0.09 wt%. There have been many studies on improving corrosion resistance of casting aluminium vary widely from the casting methods used, treatments, adding impurities, and surface finishing. In this research, AC4C samples were anodized in 7.5 °C H2SO4 solution in 30, 60, and 90 minutes with DC of 5V potential. Afterwards, samples were sealed in boiling water for 15 minutes before being tested for its corrosion behavior. Tests were carried out by performing potentiodynamic polarization in 3.5% NaCl solution for each sample. X-ray diffraction were used to determine the phases and crystal structure of the samples. The results show that by increasing the anodization time, the corrosion rate decreases from the initial of 2,01 x 10-1 mm/year to 2,72 x 10-2 mm/year."

"Kebanyakan area proses produks minyak dan gas yang sedang beroperasi bekerja kearah pencapaian tujuan bagaimana pengoperasian plant secara aman dan ekonomis dalam atau sepanjang umur pakai desain. Sistem pemipaan adalah salah satu peralatan kritikal yang bertekanan pada area proses produksi minyak dan gas yang memerlukan minimal pinalty resiko kegagalan melalui perencanaan inspeksi dan strategy pemeliharaan pada pengelolaan sisa umur pakai guna memperbaiki kehandalan dan keberadaannnya dalam mencapai tujuan tersebut. Berbagai kondisl operasi berlebihan pada piping sistem tersebut cenderung mengakibatkan model-model deteriorasi dan kegagalan khususnya korosi erosi pada materialnya. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis hasil pemantauan ketebalan dinding pipa terhadap kemungkinan laju korosi erosi di lapangan Yang diukur dengan alat uji ultrasonik secara periodik di lokosi dan posisi yang sama, dan pengaruhnya terhadap iaju korosi/erosi hasil percobaan di laboratorium dimana variabel tegangan geser yang paling signifikan. Dan hasil penalilian dan percoaan ini, menunjukkan kecenderungan peningkatan laju korosi terhadap fungsi waktu yang dimodelkan dengan fungsi Y= 0.0213 X? . Hal ini dilnuklikan dengan fungsi dari laju korosi (Y) yang sangat berhubungan dengan tegangan geser dinding pipa (variabel x) dimina nilai koefisien determinasi dari persamaan tersebut adalah R = .0.9964. Artinya, akan terjadi peningkatan laju korosi (Y) sebesar 99.64% berasal dari variabel x tersebut yang dipengaruni oleh faktor laju aliran fluida gas yang mengandung H2S, Co2,O2, H2O (kondensat), ion.-F++, dan HCO3, faktor desain seperti belokan, dan pada fluida minyak mentah (crude oil) dipengaruhi oleh kerapatan fluida, kandungan pasir, mikroba, dan Iain-lain. Sedangkan sisanya 0.36% adalah faktor lain separli produk korosi dan faktor degradasi Iainnya. Fungsi laju korosi erosi yang dipengaruhi oleh variabel tegangan geser tersebut membentuk persamaan laju korosi erosi C,= 0,02?l31,}"?", dan dimodelkan dengan AC; = a.r,," ,dimana nilai a adalah merupakan slope pencepatan laju korosi erosi, dan nilai b adalah sebuah faktor konstanta dari hasil percobaan yang dipengaruhi oleh faktor cacat material, cacat laminasi, terbawa arah pergerakan tanah longsor, rusak oleh pihak ke tiga. dan lain-lain. Pengaruhnya terhadap tingkat kekritisan pada ketebalan aktual minimum yang kritis sehubungan dengan sisa umur masa pakai kritis (RL,-,;) selama 4 tahun maka dampak tingkat kegagalan (COFQM) adalah 0,5. Manfaat dari model ini adalah untuk menentukan tingkat kekritisan sistem pemipaan berdasarkan batas dampak resiko yang diijinkan dari nilai umur desain 20 tahun, yang dipengaruhi oleh pengurangan ketebalan dinding pipa yang kritis akibat kemungkinan terjadinya Iaju korosi erosi yang terus menerus pada sistem pemipaan produksi minyak dan gas. Dengan diketahuinya tingkat kekritisan dari sistem pemipaan tersebut maka perencanaan inspeksi dan strategi pemeliharaan akan sangat berperan. Sebagai prediksi semi empiris pada tingkat kekritisan dan proses penentuan tingkat keparahan karena laju korosi erosi pada sistem pemipaan. Dan untuk mengkaji laju korosi yang diakibatkan oleh faktor mekanis yang secara spesifik disebut sebagai erosi atau tergerus pada dinding ketebalan sistem pemipaan, sebagai solusi pemilihan material yang ekonomis di lapangan produksi minyak dan gas."

"Electrically plating or electroplating is one method used to beautify looks fine and also to improve the mechanical properties of the metal.The teksperiment is performed by preparing specimens have been measured with different variations in time for electroplating with a current of 10 amperes at 12 Volts. The results show that the corrosion test specimen electroplating results with the arrest ofO 1889847379 mpy 40 minutes, 30 minutes ofO. 1771731918mpy, 20 minutes by 0.1417385534 mpy, and without coating 0.93298832 mpy. Judging from the results on each specimen corrossion the safest coating coalings with detention is 20 minutes and is the fastest corroded specimens without coating. Hardware test results from each specimen tested showed rising violence in the area coated by electroplating. The test results showed a thick layer on the detention of 40 minutes is the result of sed,memory layers thicker than the initial 30 minutes and 20 minutes."

"Dalam penelitian ini kami mendapatkan material keras melalui modifikasi mikrostruktur dari bubuk Co-Cr-W yang jatuh ke dalam plasma. Sampel dibuat berdasarkan variasi kuat arus listrik dan laju bubuk yang jatuh ke dalam plasma. Dari beberapa sampel yang berbeda, dianalisa mikrostrukturnya dengan menggunakan SEM dan sifat kekerasannya diukur dengan menggunakan Vickers Hardness Tester.Dari hasil penelitian diperoleh beban kekerasan maksimum sebesar 450 kg/mm2 bila sampel dibuat dengan arus 125 A dan flowrate 2,2 lb/h. Dengan demikian mikrostruktur dapat dimodifikasi dengan menggunakan PTAW dengan melakukan variasi laju bubuk, kuat arus dan komposisi material-material logam yang akan dicampur.

---

In this research we have used Plasma Transferred Arc-Welding (PTAW) to get hard material through modification microstructure from powder Co-Cr-W which falls into plasma. The sample was prepared by varying the electric current and flowrate of the falling. For variety of the specimen, we have utilized SEM to analyze the microstructure and the hardness is measured by using Vickers Hardness Tester.The result show that the maxim hardness load is obtained at 450 kg/mm2 while the current is 125 A and flowrate 2,2 lb/h. It is concluded that microstructure can be modified by using PTAW by conducting variation flowrate, electrics current and metal materials composition to be mixed."

"Telah dilakukan sintesis dan karakterisasi lapisan dari bahan dasar bubuk JK 7117 dan JK 7184 dengan menggunakan Metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating. Hasil pengukuran dengan difraksi sinar-x (XRD) menunjukkan bahwa lapisan dari JK 7117 Powder memiliki dua fasa, yaitu fasa Tungsten Carbida (WC), dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/Co. Sedangkan lapisan dari JK 7184 Powder memiliki tiga fasa, yaitu fasa Chromium Cobalt (CrCo), fasa Tungsten Carbida (WC) dan fasa Cobalt (Co) yang disebut dengan lapisan WC/CrCo/Co. Hasil foto dengan scanning electron microscope (SEM) lapisan WC/Co menunjukkan bahwa butir-butir kristal memiliki dua bentuk warna yang sangat kontras, sedangkan lapisan WC/CrCo/Co memiliki tiga bentuk warna yang sangat kontras.Analisis mikrostruktur lapisan menunjukkan bahwa variasi tekanan oksigen dan tekanan propana menghasilkan rasio ukuran diameter grain yang bervariasi. Kekerasan tertinggi pada lapisan WC/Co diperoleh dengan komposisi optimum rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 sedangkan lapisan WC/CrCo/Co pada rasio ukuran diameter grain Co/CrCo=3. Jadi disimpulkan bahwa rasio ukuran diameter grain WC/Co=12 dan Co/CrCo=3 merupakan komposisi rasio ukuran diameter grain yang paling optimum untuk mendapatkan nilai kekerasan yang paling tinggi pada kedua lapisan ini dengan menggunakan metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) Thermal Spray Coating."