Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh peningkatan ketepatan waktu pelayanan jasa service delivery kepada konsumennya pada perusahaan jasa pembasmi hama.Tesis ini akan memperlihatkan aktifitas pemborosan (waste) yang menyebabkan ketidakcapainya waktu service delivery yang diberikan oleh teknisi kepada setiap segmen konsumennya terhadap waktu service delivery yang sudah ditetapkan oleh perusahaan. Perbaikan yang dilakukan untuk tercapainya ketepatan waktu service delivery yang ditetapkan oleh perusahaan dengan teknisi lapangannya adalah menggunakan pendekatan lean service dan analisa Six Sigma yang mudah diaplikasikan yang berfungsi untuk mempermudah dalam penentuan kategori aktifitas kerja. Peningkatan ketepatan waktu ini dilakukan dengan mengklasifikasi 3 kriteria aktifitas waktu nilai tambah yaitu non value added (NVA), business value added (BVA),dan value added (VA). Hasil penelitian menunjukkan berdasarkan analisa six sigma, aktifitas yang memiliki klasifikasi aktifitas business value added dapat dikurangi waktu pekerjaannya, sehingga sisa waktu yang berlebih dapat digunakan untuk aktifitas value added (VA) yang kemudian dapat diketahui perbaikan nilai variasi dan sigma nya.

---

The objective of research is to obtain an improvement on pest control services punctuality based on company achievement target using an approachment in lean service and Six sigma analysis. In this tesis will be showing that waste activity is the reason why technician can not achieve in punctuality. Theanalysis method could be adopted easily and became additional value for the company and its clients.

The punctuality improvement have applied with classifying 3 criteria of work time activities, which one "Non-Value Added (NVA)", "Business Value Added (BVA)", and "Value Added (VA)".

Outcomes from he research have point out that the activity which classified as

"Business Value Added (BVA)" could have work time reduction, therefore excessive time left will be optimized for Value Added (VA) activity."

"Penelitian ini dilakukan pada lini produksi tablet effervescent di sebuah perusahaan farmasi di Depok, Indonesia. Masalah berawal dari tingginya throughput time (8,89 jam/batch) lini produksi yang belum mencapai target yang diharapkan, yaitu sebesar 7,35 jam/batch. Setelah melakukan penjabaran komponen yang mempengaruhi, didapatkan kontribusi terbesar diberikan oleh reworking time atau jumlah barang defect. Oleh karena itu dibuatlah tujuan penelitian ini yaitu untuk memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat mengurangi jumlah barang defect sehingga throughput time dapat ditekan. Untuk melakukannya, digunakan pendekatan lean-six sigma dan metodologi DMAIC yang secara sistematis dapat menentukan akar permasalahan serta memberikan rekomendasi perbaikan yang paling sesuai. Hasil pemantauan pelaksanaan implementasi empat (4) dari delapan (8) solusi perbaikan yang diajukan telah menghasilkan 21% penurunan throughput time menjadi 6,98 jam/batch, 12,54% peningkatan sigma level serta penghematan biaya sebesar lebih dari 600juta rupiah per tahun. Penurunan throughput time tersebut menandakan tujuan penelitian ini telah tercapai.

---

This study was conducted on effervescent line production in a pharmaceutical company at Depok, Indonesia. The main problem was the throughput time value (8.89 hours/batch) that was too high compared to the company’s target, 7.35 hours/batch. After pulling some historical data, reworking time or number of defect products was determined to be the component that had the largest non-value added time contributing to throughput time. Thus, the objective of this study was to recommend some improvement actions which reduce number of defect products and therefore minimize the throughput time value. DMAIC methodology from Lean-Six Sigma approach was used to specify the root cause and provide the most feasible improvement actions systematically. Controlling and monitoring session after implementation of 4 (out of 8) improvement solutions action resulted 21% reduction of throughput time to 6.98 hours/batch, 12.54% of sigma level enhancement and also over 600 million rupiah annual saving. The decreasing of throughput time finalized that the objective of this study was successfully achieved."

"In the dynamic and competitive realm of global manufacturing, the tire industry stands as a critical pillar supporting automotive safety, performance, and sustainability. With a total market valued that has been increasing since the last few years and an annual global production exceeding 2.5 billion units according to statista as of 2023, and a compound annual growth rate of 3.31%, the tire manufacture operate under rigorous standards to meet diverse consumer demands and regulatory requirements worldwide In this dynamic environment, PT. XYZ plays a significant role as a key player in Indonesia’s tire manufacturing sector. To undertake the broader dynamics of global tire manufacturing and regional competition, PT. XYZ aligns its quality assurance strategis with global industry standards while addressing unique challenges and opportunities in the Indonesia market. This study aims to evaluate the current manufacturing process of radial tire, specifically in the curing process by implementing six sigma methodology and synergizing the DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control) framework, to discover underlying cause of accidental defect production within the company. Based on the evaluation, it is discovered that the main contributors of defects consist of Leaky Bladder, Pinched Bead, Buckled Bead, Light Inside and Open Mold. To eliminate the current problem occurring within the process, machinery and industry 4.0 tools are developed adapting to the problem type for each company such as leaky bladder detection system, bead repair system, and others.

---

Dalam dunia manufaktur global yang dinamis dan kompetitif, industri ban berdiri sebagai pilar penting yang mendukung keselamatan, kinerja, dan keberlanjutan otomotif. Dengan total nilai pasar yang terus meningkat sejak beberapa tahun terakhir dan produksi global tahunan yang melebihi 2,5 miliar unit menurut statista pada tahun 2023, serta tingkat pertumbuhan tahunan gabungan sebesar 3,31%, manufaktur ban beroperasi di bawah standar yang ketat untuk memenuhi permintaan konsumen yang beragam dan persyaratan peraturan di seluruh dunia. Dalam lingkungan yang dinamis ini, PT. XYZ memainkan peran penting sebagai pemain kunci dalam sektor manufaktur ban di Indonesia. Untuk menghadapi dinamika yang lebih luas dari manufaktur ban global dan persaingan regional, PT. XYZ menyelaraskan strategi jaminan kualitasnya dengan standar industri global sekaligus menjawab tantangan dan peluang unik di pasar Indonesia. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi proses produksi ban radial saat ini, khususnya pada proses curing dengan mengimplementasikan metodologi six sigma dan mensinergikan kerangka kerja DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control), untuk menemukan penyebab utama terjadinya cacat produksi yang tidak disengaja di perusahaan. Berdasarkan hasil evaluasi, ditemukan bahwa kontributor utama cacat terdiri dari Leaky Bladder, Pinched Bead, Buckled Bead, Light Inside, dan Open Mold. Untuk menghilangkan masalah yang terjadi dalam proses, mesin dan alat industri 4.0 dikembangkan menyesuaikan dengan jenis masalah di setiap perusahaan seperti sistem deteksi kandung kemih bocor, sistem perbaikan manik-manik, dan lain-lain."

"

Hambatan internal dalam proses perencanaan dan pengadaan perbekalan farmasi merupakan hambatan yang bisa dikendalikan dengan intervensi. Penelitian fokus pada usulan perubahan sistem manajemen pengelolaan perbekalan farmasi khususnya perencanaan dan pengadaan di internal tim RSPG Cisarua Bogor. Intervensi menggunakan lean six sigma hanya sampai pada tahap improve. Pengumpulan data menggunakan wawancara mendalam dengan informan yang terkait proses perencanaan dan pengadaan perbekalan farmasi, observasi dan penelusuran dokumen kemudian diakhiri dengan diskusi kelompok untuk menentukan kesepakatan bersama. Hasil penelitian menunjukkan bahwa ketiadaan prosedur tetap dalam proses pengadaan perbekalan farmasi membuat lamanya prosedur berjalan dan tidak ada tolak ukur efisiensi dalam sistem. Alat bantu dalam proses pengadaan perbekalan farmasi juga tidak ada sehingga komunikasi internal dalam tim rendah. Pada tahapan improve dari lean six sigma menghasilkan usulan perubahan standar operasional prosedur untuk proses pengadaan perbekalan farmasi rutin, penggunaan indikator efisiensi pengadaan dan pemanfaatan ABC VEN sebagai alat bantu dalam proses pengadaan perbekalan farmasi. Usulan perbaikan penggunaan ABC VEN dan indikator efisiensi perencanaan untuk mengatasi waste over production yang teridentifikasi selama proses perencanaan perbekalan farmasi. Usulan penetapan standar operasional prosedur baru yang memuat timeline, alat bantu pengelompokan perbekalan farmasi berdasarkan ABC VEN dan indikator efisiensi pengadaan untuk mengatasi waste waiting dalam proses pengadaan perbekalan farmasi.

 

---

Internal obstacles in the process of planning and procuring pharmaceutical supplies are obstacles that can be controlled. The research focused on proposed changes to the management system of pharmaceutical supplies management, especially planning and procurement within the RSPG Cisarua Bogor team. Intervention using lean six sigma only reaches the stage of improvement. Data collection used in-depth interviews with informants related, observation and document tracing then ended with group discussions. The results showed that the absence of fixed procedures in the process made run longer and there was no benchmark of efficiency in the system. Tools in the process are also absent so that internal communication within the team is low. At the improve stage produced proposals for changes to standard operating procedures for routine pharmaceutical supply procurement processes, the use of procurement efficiency indicators and the use of ABC VEN as a tool in the pharmaceutical supply procurement process. Proposed improvements in the use of ABC VEN and planning efficiency indicators to address waste over production. Proposed establishment of new standard operating procedures containing timelines, tools for grouping pharmaceutical supplies based on ABC VEN and procurement efficiency indicators to overcome waste waiting.

"

"DMAIC Six Sigma adalah metode peningkatan kualitas yang mengedepankan kepuasan pelanggan. Belakang ini, perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan dikarenakan barang jadi yang memenuhi standar dibawah jumlah pesanan. Maka dari itu penurunan cacat produksi untuk meningkatkan kualitas produksi minyak goreng dibutuhkan. Penelitian ini dilakukan dengan mengimplementasikan DMAIC Six Sigma untuk mengidentifikasi kebutuhan pelanggan, kondisi perusahaan saat ini , dan juga akar masalah penyebab produk cacat. Analytical Hierarchy Process (AHP) juga digunakan untuk membuat pembobotan importance dan performance setiap akar masalah yang berhasil diidentifikasi di dalam divisi produksi menggunakan metode Dmaic Six Sigma. Dua proses beserta kebutuhan pelanggannya berhasil diidentifikasi. Proses Refinery saat ini beroperasi di 3.43 sigma dan proses Fraksinasi beroperasi di 3.52 sigma. Kejadian cacat tertinggi di proses refinery beserta penyebabnya telah teridentifikasi. Kemudian, Importance dan Performance mereka dipetakan kedalam diagram Importance Performance Analysis (IPA) untuk memfokuskan penelitian pada atribut yang akan memiliki daya ungkit besar ketika diperbaiki. Empat strategi perbaikan telah diusulkan untuk ketiga atribut tersebut untuk meningkatkan kualitas produksi minyak goreng.

---

DMAIC Six Sigma is a quality improvement method that revolves around customer satisfaction. Lately, the company cannot fulfill customer orders as finished goods that are in accordance with customer requirements were below orders. Defect reduction to improve the quality of cooking oil production was therefore needed. This research was conducted by applying DMAIC Six Sigma cycle to understand customer requirements, the company’s current condition, as well as the root cause for defective products. Analytical Hierarchy Process (AHP) was also used to weigh the importance and performance of each root cause identified in the production division through DMAIC Six Sigma. There are two major processes identified along with their customer requirements. The refining process is currently operating at 3.43 sigma while the fractioning process is at 3.52 sigma. Highest defect occurrences were identified on the refining process along with each respective root causes. Their importance and performance weight are mapped into an Importance Performance Analysis (IPA) diagram to focus the improvement project on attributes that provide higher leverage when improved. four improvement strategies were proposed for those attributes to improve the quality of cooking production."

"Pelayanan yang bermutu adalah pelayanan yang efisien, efektif, tepat waktu dan tepat biaya dengan mengedepankan kepuasan serta keselamatan pasien. Puskesmas sebagai fasilitas kesehatan tingkat pertama wajib memberikan pelayanan yang bermutu kepada pasien. Hasil Indeks Kepuasan Masyarakat menunjukkan dari setiap dimensi mutu, unsur kecepatan pelayanan menjadi elemen ketidakpuasan paling tinggi. Perlu dilakukan upaya perbaikan waktu pelayanan rawat jalan di UPT Puskesmas Unit II Kecamatan Sumbawa dengan menggunakan metode Lean Six Sigma untuk mengidentifikasi dan meminimalisasi pemborosan. Penelitian ini merupakan operations research untuk memperbaiki pelayanan rawat jalan dengan penerapan metode lean six sigma melalui tahapan mendefinisi (define), mengukur (measure), menganalisa (analyze), memperbaiki (improve), dan mengendalikan (control) pada unit pelayanan rawat jalan. Hasil penelitian mendapatkan gambaran terjadinya penumpukan pasien dan lama waktu tunggu pelayanan rawat jalan di loket pendaftaran, ruang poli, ruang konsul dokter dan ruang pelayanan apotek yang merupakan hambatan (bottleneck) dalam proses pelayanan rawat jalan. Persentase value added pelayanan rawat jalan sebelum penerapan lean six sigma adalah sebesar 20,32% dan non value added sebesar 79,68%. Setelah penerapan lean six sigma nilai value added meningkat 33,19% dari sebelumnya menjadi 53.51%, dan non value added menurun 33,19% menjadi 46,49%. Ditemukan adanya delapan jenis pemborosan yang terjadi pada pelayanan rawat jalan, sebagian besar merupakan pemborosan over processing dan waiting. Waste banyak terjadi di ruang loket pendaftaran dan rekam medis serta ruangan konsul dokter. Sumber terjadinya pemborosan berdasarkan hasil analisis fishbone adalah man dikarenakan kurangnya kuantitas dan kualitas tenaga, beban kerja, kedisiplinan terhadap waktu kerja, serta kepatuhan petugas terhadap standar operasional prosedur (SOP). Usulan perbaikan disusun menggunakan lean tools seperti visual management, 5 S, Erorr Profing dan kaizen. Intervensi yang dilakukan untuk memperbaiki lama waktu pelayanan adalah dengan cara melakukan penyederhanaan alur pelayanan rawat jalan, pembagian tugas beberapa tenaga yang diposisikan sebagai tenaga UKP dan tenaga UKM, menerapkan budaya 5 S, perbaikan dokumen berkas rekam medis serta melakukan relokasi penempatan ruangan sesuai standar Permenkes 75 tahun 2014.

---

Quality service is an efficient, effective, timely and costly service by prioritizing patient satisfaction and safety. Puskesmas as a first-rate health facility must provide quality services to patients. The results of the Community Satisfaction Index show that from every dimension of quality, the element of speed of service becomes the highest element of dissatisfaction. Efforts need to be made to improve the outpatient service time at Unit II UPT Puskesmas Sumbawa District by using the Lean Six Sigma method to identify and minimize waste. This research is an operations research to improve outpatient services by applying lean six sigma methods through the stages of defining, measuring, analyzing, improving, and controlling the outpatient service unit. The results of the study get a picture of the accumulation of patients and the length of time waiting for outpatient services at the registration counter, poly room, doctors consul room and pharmacy service room which are bottlenecks in the outpatient service process. The percentage of outpatient value added services before the implementation of lean six sigma was 20.32% and non value added was 79.68%. After the application of lean six sigma, the value added value increased 33.19% from the previous to 53.51%, and the non value added decreased 33.19% to 46.49%. It was found that there were eight types of waste that occurred in outpatient services, most of which were wasteful of over processing and waiting. Waste occurs a lot in the registration counters and medical records rooms and doctors office rooms. The source of waste based on the results of fishbone analysis is man due to lack of quantity and quality of labor, workload, discipline to work time, and compliance of officers to standard operating procedures (SOP). Proposed improvements are arranged using lean tools such as visual management, 5S, error profing and kaizen. The intervention to improve the length of service time is by simplifying the flow of outpatient services, the division of tasks of several staff who are positioned as UKP staff and UKM staff, applying the 5S culture, improving the medical record file documents and relocating the room according to the Permenkes 75 standard. year 2014."

"Industri pracetak dan prategang adalah industri konstruksi berbasis manufaktur yang dari sejak masa awal pembangunan Indonesia sudah menunjukkan perannya dalam menghasilkan kualitas pekerjaan infrastruktur yang baik, cepat, ekonomis dan berkelanjutan. Namun beberapa penggunaan produk dalam negeri masih rendah, artinya masih banyak produk impor yang memenuhi pasar nasional. Disisi lain, para petinggi menjadi tersangka kasus korupsi mengindikasikan rendahnya kualitas kepemimpinan sehingga mengakibatkan kerugian negara. Untuk itu perlu dibangunnya budaya invoasi dengan cara pengembangan leadership system berbasis ISO 56002 yang diintegrasikan dengan Lean Six Sigma. Dalam pengolahan data, penelitian ini menggunakan metode delphi serta SEM. Hasil penelitian ini dapat memberikan masukan dan strategi pengembangan leadership system guna membangun budaya inovasi pada perusahanan pracetak di Indonesia. Hasil dari penelitian ini terdapat 10 indikator leadership system dari integrasi antara ISO 56002 dan Lean Six Sigma. Pengaruh integrasi antara LSS dan ISO sangat tinggi, sedangkan ISO terhadap budaya inovasi serta LSS terhadap budaya inovasi cenderung medium. Indikator yang paling berpengaruh terhadap budaya inovasi antara lain tujuan inovasi, kebijakan inovasi, pakar yang dikembangkan, serta integrasi orang, system, dan informasi.

---

The precast and prestressed industry is a construction manufacturing industry with the potential to produce high-quality, fast, cost-effective, and sustainable infrastructure since the early days of Indonesia's development. However, the usage of domestic products in the national market is still low, with imported products being more prevalent. Furthermore, the low leadership quality of high-ranking officials, who are suspects in corruption cases, has resulted in state losses. Therefore, it is necessary to cultivate cultural innovation by developing an ISO 56002-based leadership system inspired by Lean Six Sigma. In data processing, this research employs the Delphi method and SEM. The research's findings can provide valuable input and strategies for developing a leadership system that fosters a culture of innovation within precast companies in Indonesia. This research resulted in 10 leadership system indicators derived from integrating ISO 56002 and Lean Six Sigma. The integration's impact on innovation culture is high, while ISO's influence on innovation culture and Lean Six Sigma's influence on innovation culture are moderate. The most influential innovation culture indicators include innovation goals, innovation policies, expert development, and the integration of people, systems, and information."

"Pelayanan resep obat merupakan serangkaian aktivitas mulai dari penerimaan penerimaan resep, pengkajian resep, pemberian harga obat, penyiapan obat, pengemasan, dan pemberian etiket, pemeriksaan kembali, penyerahan obat kepada pasien. Waktu tunggu pelayanan resep obat jadi belum dapat memenuhi standar yang ditetapkan oleh Rumah Sakit (≤10 menit) dan standar yang ditetapkan Pemerintah dalam Kepmenkes RI Nomor 129 Tahun 2008 (≤30 menit). Penelitian ini dilakukan dengan tujuan memberikan rekomendasi perbaikan pada waktu tunggu proses pelayanan resep obat jadi menggunakan pendekatan Lean Six Sigma meliputi tahap Define, Measure, Analyze, dan Improve. Desain penelitian berupa kualitatif dan kuantitatif dengan jenis penelitian operational research. Hasil pengmatan pada waktu tunggu pelayanan obat jadi digambarkan dengan Value Stream Mapping (VSM) yang memperlihatkan rata-rata waktu keseluruhan proses pelayanan resep obat jadi selama 35,94 menit dengan kegiatan bernilai tambah (value-added activi) 11,2 menit (31,26%), kegiatan tidak memberi nilai tambahan (non-value-added activities) 24,74 menit (68,83%). Pemborosan (waste) paling banyak terjadi adalah menunggu (waiting) dari seluruh pemborosan (waste) yang ditemukan. Berdasarkan hasil analisis pada setiap aktivitas pemborosan (waste) dalam proses pelayanan resep obat jadi maka dihasilkan usulan perbaikan berupa visual management, 5S, membuat jadwal pemeliharaan peralatan, melakukan pengadaan peralatan penunjang, menambah fitur dalam sistem e-press, membuat gudang khusus, menghitung beban kerja petugas, dan mengadakan layar tampilan status resep, dan melakukan perbaikan berkelanjutan. Dihasilkan Future VSM dengan leadtime proses pelayanan resep obat jadi menjadi 20,42 menit.

---

Prescription drug service is a series of activities from receipt prescription, review of prescription, administration of drug prices, preparation, packaging, checking, and delivery of drugs to patients. The waiting time for prescription drug services has not been able to meet the standards set by the Hospital (≤10 minutes) and the standards set by the Government in Kepmenkes RI Nomor 129 Tahun 2008 (≤30 minutes). The aim of this research is to provide recommendations for improvements of the prescription service waiting time using Lean Six Sigma approach which consists of Define, Measure, Analyze and Improve phase. The research design is qualitative and quantitative with the type of operational research. The results of this research were described with the the value stream mapping that shows the average time for entire process is 35.94 minutes, with value-added activities 11.2 minutes (31.26%) and non-value-added activities 24.74 minutes (68.83%). The most waste occur is waiting. Based on that analysis, the researcher provide recommendations for improvement that is visual management, 5S, schedule maintenance of equipment, procuring supporting equipment, adding features in the e-presscription system, create a warehouse, calculate the workload of pharmacy staff, and implement continuous improvement. Resulting in future VSM with leadtime of the process of prescribing service time is 20.42 minutes."

"Penelitian bertujuan untuk mengidentifikasi alur proses pelayanan dengan menggunakan pendekatan lean six sigma dan memberikan usulan perbaikan di Instalasi Radiologi RS Hermina Tangerang. Penelitian ini merupakan penelitian operasional (operational research) dengan desain penelitian kuantitatif dan kualitatif yang didapatkan dari hasil observasi, wawancara mendalam, dan telaah dokumen. Sasaran penelitian adalah pemeriksaan radiologi konvensional sebanyak 31 sampel. Hasil yang didapatkan dari pengukuran value stream mapping (VSM) adalah rata-rata lead time per pasien 2 jam 26 menit 42 detik pada shift pagi siang dan 12 jam 34 menit 53 detik pada shift malam. Bottleneck terletak pada siklus pengolahan ekspertise dikontribusi oleh sebagian besar waste of waiting, yaitu menunggu foto dibaca oleh dokter spesialis radiologi. Akar penyebab masalah adalah tidak ada jam praktek dokter spesialis radiologi pada shift malam hari serta belum diterapkan standarisasi waktu tunggu pelayanan radiologi untuk semua jenis pasien. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dilakukannya standardized work, visual management, dan just in time sehingga diestimasikan lead time dapat dikurangi sebesar 26,47% (1 jam 47 menit 52 detik) pada shift pagi dan siang, serta shift malam 49,35% (6 jam 22 menit 28 detik).

---

The purpose of this study is to identify the service process flow using lean six sigma approach and giving improvement suggestions in radiology instalation at Hermina Tangerang Hospital. This is a quantitative and qualitaive operational research which the data was collected from observation result, in-depth interview, and document review. Target research of the study was the coventional radiology examinations with 31 samples. The result based on value stream mapping (VSM) measurement showed the average lead time per patient is 2 hours 26 minutes 42 seconds in the day shift and 12 hours 34 minutes 53 seconds in the night shift. The bottleneck is located in the expertise processing cyle which dominantly contributed by waste of waiting by waiting the image to be interpreted by the radiology specialist doctor. The root cause of the problem was the unavailability of the radiology specialist doctor in the night shift and there is no standardization of patients waiting time in the radiology services.  The improvement suggestions are the radiology department needs to apply a standardized work, visual management, and just in time, so that it is estimated that the lead time can be reduced 26,47% (1 hour 47 minutes 52 seconds) in the day shift and 49,35% in the night shift (6 hours 22 minutes 28 seconds)."

"Penelitian ini dilakukan berdasarkan pengamatan terhadap lamanya waktupelayanan gawat darurat di Instalasi Gawat Darurat RSUP Sanglah Denpasartahun 2012, dimana kondisi ini mempunyai potensi untuk terjadinya kejadianyang tidak diharapkan dan menurunkan kepuasan pasien.Peneilitian dilakukan dengan rancangan kuantitatif dan kualitatif. Dilakukanobservasi terhadap 450 pasien dalam kurun waktu 14 Januari sampai 19 Januari2013 dengan pendekatan Constraint Lean Six Sigma dicari penyebab, hambatan,pemborosan serta defek pada proses pelayanan pasien gawat darurat.Median waktu pelayanan gawat darurat sebesar 219 menit., penyebablamanya waktu pelayanan oleh karena belum ada panduan praktek klinikkegawatdaruratan, hambatan pada pelayanan radiologi, pemborosan terjadi padawaktu tunggu antara penegakkan diagnosis ke tindakan dan antara tindakan kekeputusan untuk keluar dari Instalasi Gawat Darurat. Level kualitas sigma sebesar2,9 sigma dengan nilai defek sebesar 86.762 DPMO.Diperlukan panduan praktek klinik untuk memandu proses pelayanan gawatdarurat agar menjadi efektif,efisien dan aman untuk pasien dan proses bisnisrumah sakit.

---

This research based on issues regarding the time of emergency service at

Emergency Instalation Sanglah Hospital was too long in 2012, since that situation

had increased the adverse event and decreasing patient satisfaction.

Quantitative and qualitative design was performed by doing observation of

450 emergency patient beginning from January 14th until January 19th

The median value of emergency service time was 219 minute due to the

absence of clinical practice guideline.The constraint was at radiology

examination, wasting time due to delay of waiting time from diagnosis to

procedure and from procedure to discharge dispotition. Sigma Quality level for

Emergency Service at 2,9 Sigma with defects Possibility was 86.762 DPMO.

using

Contstraint Lean Six Sigma approach to identify causes, constraints, wastes and

defects in service process.

This study suggest that clinical practice guidelines is needed to guidance

emergency service process in effort to become more effective, efficient, safe for

the patient and hospital business process."