Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dewasa ini penelitian karakterisasi nanostruktur berfokuskan TiO2 sebagai sumber energi alternatif terbarukan telah banyak dilakukan karena sifatnya yang ramah lingkungan serta fotosensitifitas yang tinggi. Salah satu cara sintesis nanostruktur TiO2 yang dipilih dalam penelitian ini adalah metode sol-gel yang dikenakan perlakuan Pra-Hidrotermal dengan variasi temperatur proses 100°C, 120°C, dan 150°C diikuti pengeringan dan kalsinasi bertahap yang dibandingkan dengan perlakuan Ekstraksi Superkritis pada tekanan dan temperatur krisis gas CO2 selama 2 jam yang secara khusus menginvestigasi titik optimum proses untuk integrasi DSSC. Hasil penelitian menunjukan bahwa sampel Pra-Hidrotermal 120°C memiliki energi celah pita 3.29 eV dengan tegangan terbuka sebesar 320 mV, sedangkan Aerogel memiliki luas permukaan tertinggi (110.32 m2/g) dengan energi celah pita 3.329 eV.

---

Nowadays, research of TiO2’s nanostructure has been focused as alternative energy renewable due to its properties such as eco-friendly and high photosensitivity. Sol-gel method is one of technique that synthesize TiO2 nanostructure which followed with pre-hydrothermal process each at three temperature variable 100˚, 120˚ and 150˚C for 14 hours ambient drying and multi-step calcination as comparison with Supercritical extraction at critical temperature and pressure of CO2 for 2 hours this route was specifically aimed optimum poin for DSSC integrated. The result of investigation showed that Pre-Hydrothermal 120˚C has the lowest the band gap energy 3.29 eV with open voltage circuit 320 mV, mean while Aerogel has the highest of surface area (110 m2/g) with the band gap energy 3.329 eV."

"Sebuah penelitian sistematis telah dilakukan untuk mengetahui penyebab utama rendahnya tingkat kristalinitas nanopartikel titania (TiO2) di dalam nanokomposit TiO2-PMMA hasil proses sol-gel. Dari hasil investigasi diketahui bahwa fasa TiO2 amorfus di dalam nanokomposit disebabkan oleh pembentukan cepat dari jaringan kaku Ti-OH selama tahapan hidrolisis dan kondensasi."

"Dengan banyaknya konsumsi nikel dunia, peningkatan konsentrasi nikel dapat dilakukan dengan reduksi selektif bijih nickeliferous. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh tingginya kadar sulfur dan pengaruh waktu milling terhadap reduksi selektif dan nilai recovery nikel dan besi. Sampel didapatkan dengan mencampurkan nickeliferous sintetik, subbituminous, dan sulfur dengan proses milling kemudian direduksi. Fraksi yang bersifat magnet yang diperoleh dari proses pemisahan magnetik sampel hasil reduksi kemudian dilakukan uji AAS untuk menentukan nilai recovery nikel dan besi. Pada variasi penambahan sulfur, nilai recovery nikel dan besi tertinggi berada pada sampel dengan penambahan 34,5% sulfur. Sedangkan pada variasi waktu milling, nilai recovery nikel dan besi tertinggi berada pada sampel dengan penambahan 52% sulfur dan di-milling selama 20 jam. Pada hasil XRD, jenis sampel yang di-mortar masih dideteksi adanya senyawa SiO2 serta semua jenis sampel tidak terdeteksi senyawa ferronickel (FeNi). Dari hasil pemetaan EDS, hampir semua jenis sampel memperlihatkan senyawa nikel sulfida (NiS).

---

With so many world nickel consumption, increased concentration of nickel can be done by selective reduction of nickeliferous ore. This study aims to determine the effect of high sulfur content and the influence of milling time on the selective reduction and recovery of nickel and iron. Samples were obtained by mixing synthetic nickeliferous, subbituminous, and sulfur in the milling process and then carried out a process of carbothermic reduction. The magnetic fraction which obtained by magnetic separation of reduction sample is conducted to AAS to determine the recovery of nickel and iron. On the variation of addition of sulfur, the highest recovery of nickel and iron on the sample with the addition of 34.5% sulfur. While the variation of milling time, the recovery of nickel and iron are highest on the sample with the addition of 52% sulfur and milling for 20 hours. In the XRD results, the type of sample that mixed in the mortar still detect the presence of SiO2 compounds and all types of samples are not detected compounds of ferronickel (FeNi). The results of EDS mapping, almost all types of samples showed the compounds of nickel sulfide (NiS)."

"Metode Recovery by Equilibrium in Parches adalah metode pemulihan solusi gaya dalam metode elemen hingga yang diperkenalkan oleh B Boroomand. Metode ini merupakan metode pemulihan superconvergent dengan menggunakan patch sebagai media perhitungan seperti juga halnya metode Superconvergent Patch Recovery (SPR) yang sudah lebih dulu dikenal sebagai metode pemulihan dengan kinerja bagus. Dalarn penelitian ini dilakukan uji numerik implementasi metode tersebut dalam mengestimasi error metode elemen hingga untuk pelat lentur dengan elemen DKMQ. Uji numerik dilakukan dengan penghalusan jaringan elemen (mesh) tipe-h secara seragam dan adaptif. Pengujian tersebut dibandingkan dengan tiga metode pemulihan gaya dalam lainnya yaitu metode SPR, metode rata-rata langsung, dan metode proyeksi.Penulis menggunakan program UI-FEAP sebagai program utama untuk melakukan uji numerik. Program tersebut telah disertai subrutin formulasi elemen DKMQ dan Error Estimator Z2 yang ditulis dalam bahasa FORTRAN hasil penelitian peneliti lain sebelumnya. Penulis menambahkan subrutin yang terkait dengan perhitungan metode REP.

---

Recovery by Equilibrium in Patches (REP) is a recovery method introduced by B Boroomand. This method is using patch as recovery media as is used by Superconvergent Patch Recovery (SPR) which is well known as a good recovery method. In this research, a numerical study of REP implementation is held to estimate error in finite element analysis using DKMQ element. The numerical study is performed with both uniform and adaptive h-type mesh refinement. The result is compared with three other recovery method, i.e. SPR method, averaging method, and projection method.UI-FEAP program is used as main program in the numerical study. The program has been enriched with DKMQ and Z2 error estimator subroutines written in FORTRAN programming language by other researcher. The author added subroutines related to REP method."

"Pengujian electrochemical impedance spectroscopy (EIS) dilakukan untuk menganalisa perbandingan terhadap coating primer antara epoxy dan alkyd serta topcoat antara polyurethane dan acrylic. Penggunaan metode salt spray (sembur garam) dilakukan terhadap coating primer sebagai analisa kualitatif. Analisa FTIR (Fourier Transform Infrared) dilakukan untuk mengkarakterisasi terhadap gugus fungsi pelapis dan mendukung adhesi antara pelapis dengan substrat.Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa sebagai pelapis primer coat, epoxy akan memiliki performa serta perlindungan yang lebih baik dibandingkan alkyd. Sedangkan pada pelapis topcoat, didapatkan polyurethane yang memiliki performa lebih baik dibandingkan acrylic.

---

Electrochemical impedance spectroscopy (EIS) studies have been carried out to compare coating primer between epoxy and alkyd also topcoat between polyurethane and acrylic. The use of the method of salt spray conducted on the qualytitative analysis. FTIR analysis determined the functional groups supporting the adhesion between the coating as well as with the substrate.The results showed that sample epoxy will have performance and better protection than alkyd as coating primer. While the topcoat, polyurethane has the best performance compared to acrylic."

"Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit guna aplikasi sebagai blok rem kereta api. Komposit dibuat dengan matriks paduan Al A356 dan variasi penambahan fraksi volume Al2O3 sebagai penguat pada komposit. Variasi yang digunakan yaitu 2%, 5%, 8%, 10%, dan 15%. Komposit Al A356/Al2O3 dibuat melalui metode Stir Casting. Magnesium sebesar 10% ditambahkan untuk meningkatkan kemampubasahan antara partikel Al2O3 dengan Al A356. Penambahan Magnesium diharapkan dapat membentuk fase spinel MgAl2O4 didaerah antarmuka Al2O3 dengan Al A356. Hasil penelitian menunjukkan bahwa komposit Al A356/Al2O3 2% fraksi volume memiliki kekuatan tarik yang lebih baik dibanding dengan variabel lain. Nilai kekuatan tariknya mencapai 131,55 MPa lalu elongasinya sebesar 4,35%. Akan tetapi, nilai kekuatan tarik ini masih dibawah dari Al A356 As cast. Hal tersebut disebabkan akibat adanya porositas dan aglomerasi partikel Al2O3 yang ditemukan pada struktur mikro komposit Al A356/Al2O3. Di sisi lain, Nilai kekerasan meningkat dari material monolitiknya Al A356 as cast, mencapai 37,43 HRB.

---

This study conducted composite manufacture to applications as railway brake blocks. Composites made with a matrix of Al alloy A356 and the addition volume fraction of variations Al2O3 as reinforcement in composites. Variations used is 2%, 5%, 8%, 10% and 15%. Al composite A356 / Al2O3 is made through methods Stir Casting. Magnesium of 10% is added to improve wettability between Al2O3 particles with Al A356. Addition of Magnesium is expected to form the spinel phase MgAl2O4 in interface area Al2O3 with Al A356.The results showed that the composite Al A356/Al2O3 2% volume fraction have a better tensile strength compared with other variables. Tensile strength value reached 131.55 MPa and elongation 4.35%. However, the value is still below the tensile strength of Al A356 As cast. It is caused due to the porosity and the agglomeration of Al2O3 were found in the microstructure of the composite Al A356/Al2O3. On the other side, hardness value increased from material monolithic Al A356 as cast, reaching 37.43 HRB."

"Aluminium paduan seri 5083 banyak digunakan pada aplikasi perkapalan karena ketahanan korosinya yang baik di lingkungan laut dan kekuatan spesifik yang baik. Namun pada proses pengelasannya, aluminium sering terdapat porositas di daerah lasannya. Salah satu cara untuk mengurangi porositas dalam pengecoran aluminium adalah dengan memberikan getaran saat pengecoran dilakukan dan ini coba diterapkan pada pengelasan aluminium. Hasil penelitian tidak menunjukkan pengaruh yang berarti pada jumlah porositas yang terbentuk. Untuk nilai rata-rata uji tarik yang tertinggi terdapat pada spesimen yang tidak digetarkan, dengan nilai 231 Mpa. Sedangkan nilai rata-rata kekerasan tertinggi pada weld metal terdapat pada spesimen yang digetarkan dengan nilai 81,68 HVN.

---

Aluminum alloy 5083 series is widely used in marine applications due to good corrosion resistance in marine environments and good specific strength. But in the process of welding, porosity is often found in the weldment of aluminum. One way to reduce porosity in the aluminum casting is to provide a vibration when casting is performed so it is trying to be applied to the welding of aluminum. The results of the study showed no significant effect on the amount of formed porosity. The highest average value of tensile strength is in the specimens that are not vibrated, with a value of 231 MPa. While the highest average value of hardness in weld metal is in the specimens that vibrated with a value of 81.68 HVN."

"Variabel-variabel proses canai panas dapat ditentukan sedemikian rupa untuk memproduksi baja paduan dengan ukuran butir ferritdan sifat mekanis yang spesifik. Penelitian ini bertujuan untuk mengembangkan model ukuran butir ferrit akhir baja HSLA 0,028% Nb berdasarkan variabel-variabel operasional canai panas serta model kekerasan Vickers berdasarkan ukuran butir ferrit akhir.Hasilnya adalah bahwa ukuran butir ferrit akhir dapat diprediksi dari ukuran butir austenit semula, regangan, laju regangan, temperatur canai, dan laju pendinginan. Didapatkan juga bahwa kekerasan Vickers dapat diprediksi dari ukuran butir ferrit akhir, regangan, laju regangan, dan temperatur canai.

---

Hot rolling variables can be determined as such to produce alloy steels having specific ferrite grain size and mechanical properties. The aim of this research is to develop model of ferrite grain size of 0,028%-Nb HSLA steel based on hot rolling operational variables and model of Vickers hardness based on the final ferrite grain size.

Results show that ferrite grain size can be predicted based on the initial austenite grain size, strain, strain rate, rolling temperature, and cooling rate. It is also found that Vickers hardness can be predicted based on the final ferrite grain size, strain, strain rate, and rolling temperature."

"Korosi retak tegang pada austenitic stainless steel yang mengalami sensitasi kerap terjadi pada wadah dalam ukuran tonase, pipa, heat exchanger, water cooled nuclear power plant. Faktor pemicu berupa fenomena sensitasi yang membentuk karbida krom di batas butir akibat dari proses las, flame cutting, perlakuan panas, metal fabrication atau pun material yang sedang beroperasi pada temperatur tinggi. Adanya tegangan yang dapat berupa tegangan sisa dan tegangan aplikasi. Dan juga lingkungan korosif. Pada penelitian ini menggunakan metode bent beam pada lingkungan salt spray dengan varibel laju pendinginan berupa pendinginan air, udara dan tungku dengan pemanasan temperatur 800°C waktu tahan 100 menit. Pengamatan pada penelitian ini meliputi pengamatan keberadaan karbida krom menggunakan elektro etsa, pengamatan perilaku korosi visual menggunakan dye penetrant test, mikrostruktur dan pengujian mekanik berupa pengujian kekerasan Rockwell. Hasil penelitian menunjukkan bahwa karbida krom terbentuk pada sampel dengan pendinginan air, udara dan tungku, dengan kuantitas terbanyak ada pada sampel pendinginan tungku kemudian udara, dan kromium karbida paling sedikit ada pada sampel pendinginan air. Kekerasan tertinggi ada pada sampel pendinginan air 63.1 HRB, kemudian udara 62.5 HRB dan kekerasan terendah pada pendinginan tungku 61.9 HRB. Pengamatan perilaku korosi pada semua sempel menunjukkan belum adanya retak, namun terdeteksi adanya pitting dengan kuantitas pitting yang beragam.

---

Stress corrosion cracking in sensitized austenitic stainless steel sometimes happened in the tonnage storage, pipe, heat exchanger, and water cooled nuclear power plant. The factor that initiate SCC in this case is a sensitization which form chrome carbide in grain boundaries which is caused by welding, flame cutting, heat treating, metal fabrication or high temperature operation. The stress comes from applied stress and residual stress. And corrosive environment.

This research used bent beam method in salt spray environment. The different cooling rate was applied to the samples. The medium of cooling used in this research are water cooling, air cooling and furnace cooling. The sampel was sensitized at 800°C and 100 min holding time. Observations of this research included identification of Karbida krom with electro etching and optical microscope, observation of corrosion behavior with dye penetrant test and optical microscope, and hardness rockwell testing.

The result shows that chrome carbide can be formed with water cooling, air cooling and furnace cooling. The highest quantities of chrome carbide is in furnace cooling sample and the second place is air cooling sample. And the lowest quantities of Cr carbide is in air cooling sample. The hardest is in water colling sample 63.1 HRB. Air cooling sample 62.5 HRB. And furnace cooling sampel 61.9 HRB. The observation of corrosion behavior shows pitting corrosion but there aren't cracks yet. The pits have variation amounts in every variables samples."

"Proses low pressure die casting merupakan salah satu jenis proses casting dimana pada proses ini parameter umum seperti tekanan, kecepatan, temperatur dan waktu diatur sedemikian rupa untuk mendapatkan hasil produk yang maksimal.Indeks kompleksitas manufaktur memungkinkan orang dengan berbagai latar belakang untuk secara cepat mengevaluasi alternatif dan risiko sehubungan dengan produk, proses atau operasi. Indeks kompleksitas proses low pressure die casting (␣pcx) adalah indikator dari suatu proses manufaktur yang menggambarkan nilai kerumitan gabungan dari setiap urutan sub proses (pcx). Berdasarkan data riwayat produk, hasil penelitian dan diskusi dengan beberapa ahli diperoleh bahwa parameter utama yang berpengaruh adalah : temperatur, tekanan, kecepatan, die, core, dan material yang digunakan.Metode yang digunakan adalah metode yang diperkenalkan oleh ElMaraghy dan Urbanic dimana penilaian dilakukan berdasarkan atas jumlah informasi, variasi informasi dan isi informasi. Perhitungan dilakukan terhadap tiga produk cylinder head, hasil perhitungan diperoleh nilai kompleksitas proses masing-masing yaitu 1TR = 6.18, 2TR = 6.01 dan 3SZ = 4.75, selanjutnya dilakukan analisa pengaruh kompleksitas masing-masing sub proses terhadap nilai komplesitas proses keseluruhan.Hasil analisa menyatakan bahwa nilai kompleksitas sub proses berbanding lurus (linear) terhadap kompleksitas proses keseluruhan. Nilai kompleksitas proses dapat digunakan sebagai pendekatan alternatif untuk mengurangi resiko tingkat kerumitan proses pada tahap proses desain. Sebagai contoh, dengan mengurangi konstruksi die yang awalnya terdiri dari 6 bagian menjadi 5 bagian dan penggunaan jumlah core dari 6 menjadi 5, berdasarkan hasil perhitungan ulang diperoleh indek kompleksitas 1TR dapat turun menjadi 6.09 atau 8.8 %.

---

The process of low pressure die casting is one of the casting process in which the general process parameters such as pressure, speed, temperature and time are set in such a way as to obtain the maximum product quality.

The manufacturing complexity index allows people with diverse backgrounds to rapidly evaluate alternatives and risks with respect to the product, process or operation tasks. Complexity index of low pressure die casting process (Σpcx) is an indicator of a manufacturing process that describes the value of the combined complexity of any sequence of sub-processes (pcx). Based on the history product data, research and discussions with some experts found that the main parameters process are : temperature, pressure, speed, die, core, and materials.

The method used was introduced by ElMaraghy and Urbanic where the assessment is based on the amount of information, variety of information and the information content. Calculations performed on three different products of cylinder head, the result are 1TR = 6.18, 2TR = 6.01 and 3SZ = 4.75, then the results compared with the sub process complexity (setting, filling, solidification and handling).

The results of the analysis states that the value of complexity is directly proportional (linear) to the the sub process complexity. Process complexity index can be used as an alternative approach for reducing the complexity risk during the design stages. For example by reducing the die construction which originally consisted of six parts into 5 parts and the used of cores from 6 to 5, based on the results obtained by recalculation 1TR complexity index can be reduced from 6.18 to 6:09 or 8.8%."