Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPenelitian ini membahas perancangan ulang manufacturing line yang tepat untuk memproduksi tas boneka di bagian painting dan torso assembly PT. XYZ. Lini produksi bagian painting dan torso assembly tidak terkoneksi langsung dan dipisahkan oleh jarak yang jauh. Tidak terkoneksinya lini produksi ini juga berkaitan erat dengan masalah penumpukan work-in-process (WIP). Hal ini dikarenakan setelah part diproses di bagian painting, part tersebut harus dikemas dahulu untuk ditumpuk di area WIP sebelum dikirim ke proses selanjutnya. Proses perpindahan WIP ini juga memakan biaya yang besar, selain biaya penyimpanan seperti packaging dan space, ada pula biaya material handling yang meliputi operator dan peralatannya. Selain itu, produktifitas operator juga tidak maksimal. Banyak gerakan-gerakan yang tidak memberikan nilai tambah (non-value added ) dilakukan oleh operator. Eliminasi waste berupa transportasi dan penumpukan inventori berupa work-in-process dapat dilakukan dengan metode ranked positional weigth (RPW). Dengan metode tersebut, akumulasi jarak transportasi berkurang secara signifikan dan jumlah work-in-process berhasil dieliminasi 100%. Selanjutnya, untuk menambah produktifitas manufacturing line maka dilakukan eliminasi waste yang berupa gerakan yang tidak perlu. Eliminasi waste ini berupa improvement terhadap metode kerja dengan menggunakan Methods-Time Measurement (MTM-1). Hasil dari penelitian ini adalah sebuah rancangan one-piece-flow manufacturing line yang berbentuk simulasi.

---

ABSTRACTThis study is discusses the re-design process to obtain a right design of manufacturing line to produce doll’s bag at the painting and torso assembly area at PT. XYZ. Production line at painting and torso area is independent each other. This condition is aligning with work-in-process (WIP) problem. Beacause of that, after part has been proceed at painting area, that part has to packaged and stored before go to next process. That process need a lot of cost, such as packaging cost, space cost, and also material handling cost. Furthermore, the productivity of the operator is not high. There are a lot of unnecessary motion that operator do. Elimination of waste in the form of transportation and inventory buildup in the form of work-in-process can be carried out by ranked positional weigthed ( RPW ) method. With this method, the accumulated distance transport is significantly reduced and the amount of work-in-process 100% successfully eliminated. Furthermore, to increase the productivity of manufacturing line, elimination of waste in the form of unnecessary movement is necessary. Elimination of unnecessary motion is to improve the working methods using the Methods - Time Measurement (MTM - 1). The result of this study is a design of one-piece-flow manufacturing line in form of simulation."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui produktivitas suatu proses produksi pada Industri Manufaktur Stamping. Penelitian ini menemukan bahwa equipment losses merupakan salah satu permasalahan yang sesungguhnya, sehingga tindakan perbaikan difokuskan pada permasalahan ini. Dalam penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), dari hasil perhitungan OEE diperoleh nilai yang sangat rendah sebesar 75% tidak mencapai standar World Class 85%. Berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto, kerugian losses paling mempengaruhi rendahnya nilai OEE yaitu performance losses dan waktu setup mesin. Pengurangan waktu setup dilakukan dengan penerapan konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED) dengan memisahkan setup internal dan setup eksternal yang menghasilkan pengurangan waktu sebesar 30%.

---

This study aims to determine the productivity of a production process in the Stamping Manufacturing Industry. This study found that equipment losses are one of the real problems, so corrective action is focused on this problem. In this study using the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method, from the results of the OEE calculation, a very low value of 75% did not reach the 85% World Class standard. Based on the results of the analysis using the Pareto diagram, the losses that most affect the low OEE value are performance losses and machine setup time. The reduction in setup time is done by applying the Single Minute Exchange of Dies (SMED) concept by separating the internal setup and external setup which results in a 30% reduction in time."

"Tujuan suatu Industri manufaktur adalah untuk memproduksi barang secara ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan serta dapat menyerahkan produk tepat pada waktunya. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menyebabkan produksi tidak lancar. Lean production membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan yang terjadi pada operasi mereka.Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif dengan menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM), Waste Assessment Questionnaire (WAQ) dan Value stream analysis tools (VALSAT). Penggunaan ketiga metode tersebut bertujuan untuk mengidentifikasi serta menganalisa pemborosan (waste) yang terjadi.

---

The purpose of a manufacturing industry is to produce goods economically in order to gain advantage and can deliver products on time. The production process is not effective and efficient cause of production is not smooth. Lean production helps companies to become competitive, especially in terms of reducing the waste that occurs in their operations.

This study aims to reduce waste production at one of the automotive companies are using the waste relationship matrix (WRM), waste assessment questionnaire (WAQ) and Value stream analysis tools (VALSAT).The use of these three methods an intended to identify and analyze the waste that occurred."

"Lean Manufacturing telah menjadi pendekatan utama untuk menciptakan proses manufaktur yang sangat efisien sejak awal 1990-an. Ini mungkin sangat berhasil karena keefektifannya dalam mengurangi kompleksitas dan menghentikan pekerjaan atau pemborosan yang tidak perlu. Saat ini, istilah Industri 4.0 menggambarkan visi sistem manufaktur masa depan. Penelitian sebelumnya menunjukkan kemungkinan untuk mengintegrasikan dan menggabungkan pendekatan lean dan sistem Industry 4.0. Penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa ada hubungan positif antara kedua konsep tersebut. Selain itu, mereka menyimpulkan bahwa mengintegrasikan pendekatan lean dan Industry 4.0 mengarah pada pengurangan biaya yang lebih besar daripada hanya menerapkan salah satunya. Penelitian ini merangkum dan mengusulkan kerangka kerja (framework) yang dapat memandu implementasi integrasi Lean Manufacturing dan Industry 4.0.

---

Lean manufacturing has been the primary approach for creating highly efficient manufacturing processes since the early 1990s. It may be very successful due to its effectiveness in reducing complexity and heading off unnecessary works or waste. At present, the term Industry 4.0 depicts a vision of the future manufacturing system. Previous researches indicate the possibility to integrate and combine the lean approach and Industry 4.0 system. Previous researches suggest that there are positive relationships between the two concepts. Besides, they conclude that integrating the lean approach and Industry 4.0 leads to a greater cost reduction than implementing only one of them. The current paper summarizes and proposes a framework that can guide the implementation of the integration of lean manufacturing and Industry 4.0."

"Tesis ini mengkaji permasalahan layout produksi tabung 3 kg dengan mengambil studi kasus di PT. Wijaya Karya Intrade. Pendekatan yang digunakan dalam studi kasus ini adalah konsep lean manufacturing dimana fokus utamanya adalah pada minimalisasi pemborosan dalam kegiatan produksi dan sistem produksi One piece flow. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan pendekatan lean manufacturing, telah mampu menghasilkan layout produksi yang lebih baik dan peningkatan effisiensi pada beberapa aspek.

---

The focus of this case study is on production layout of gas cylinder tank 3kg at PT. Wijaya Karya Intrade. The approach applied in this study is lean manufacturing concept which primarily emphasize on minimizing waste in a production activity and one piece flow production system. The study shows that lean manufacturing approach has produced better production layout and improving efficiency on several aspects."

"Perusahaan yang bergerak di industri air mineral adalah produk yang memiliki permintaan dalam jumlah besar terus menerus, namun sering menghadapi masalah keterlambatan penyelesaian produk yang disebabkan oleh limbah di lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengembangkan strategi perbaikan menggunakan pendekatan manufaktur ramping (Lean Manufacturing) untuk mengurangi lead time di lantai produksi dengan mengurangi limbah dan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Penelitian ini menggunakan pendekatan manufaktur ramping (lean manufacturing) dan menggunakan Waste Assessment Management (WAM) sebagai metode dan menggunakan Value Stream Mapping sebagai alat untuk memetakan alur informasi dan yang terjadi dari awal hingga produk yang diterima oleh konsumen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa :(1) identifikasi dengan WAM menunjukkan 7 jenis pemborosan adalah time waiting sebesar 8 persen, over production dan inapporiate transportation masing-masing sebesar 12 persen, unnecessary inventory sebesar 14 persen, unnecessary motion sebesar 15 persen, product defect sebesar 18 persen dan transportation sebesar 20 persen (2) VALSAT terpilih adalah Process Activity Mapping (PAM),dilanjutkan dengan perhhitungan effisiensi Current State Value Stream Mapping sebesar 39% . Maka dari itu, dilakukan perbaikan dengan mereduksi titik inspeksi dari 5 titik menjadi 3 titik dimana dapat menghemat waktu sebanyak 8100 detik sehingga effisiensi meningkat menjadi 79% sebagaimana tergambar pada Future State Value Stream Mapping.

---

Enterprises engaged in the mineral water industry are products that have a large demand continuously, however, often face the problem of delays in the completion of products caused by waste on the production floor. The purpose of this study is to develop an improvement strategy using a lean manufacturing approach (Lean Manufacturing) to reduce lead time on the production floor by reducing waste and activities that do not have added value. This study uses a lean manufacturing approach and uses Waste Assessment Management (WAM) as a method and uses Value Stream Mapping as a tool to map the flow of information and what happens from the beginning to the product received by consumers. The results showed that (1) identification with WAM showed 7 types of waste were time waiting by 8 percent, over production and inapporiate transportation by 12 percent each, unnecessary inventory by 14 percent, unnecessary motion by 15 percent, product defect by 18 percent and transportation by 20 percent (2) the selected VALSAT was Process Activity Mapping (PAM), followed by the efficiency of Current State Value Stream Mapping of 39%. Therefore, improvements were made by reducing the inspection point from 5 points to 3 points which can save time as much as 8100 seconds so that efficiency increases to 79% as illustrated in the Future State Value Stream Mapping."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengeliminasi waste pada lini produksi machining cast wheel dengan implementasi konsep lean manufacturing. Metode lean manufacturing yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM) untuk identifikasi waste pada proses manufaktur dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk memilih mapping tools yang digunakan dalam analisis waste.Berdasarkan hasil analisis didapatkan tiga rekomendasi perbaikan yaitu modifikasi desain soft jaw mesin OP 20 (facing dan boring), aplikasi metode sampling pada proses OP 40 (leak test), dan penggabungan proses OP 70/OP 60 (washing).Hasil evaluasi rekomendasi didapatkan perbaikan pada lini produksi machining cast wheel berupa peningkatan kapasitas produksi menjadi 1,350 set per hari, penurunan reject rate menjadi 2%, dan efisiensi man power sebanyak 3 orang.

---

The purpose of this research is to eliminate waste in machining cast wheel line production using lean manufacturing implementation. This research use lean manufacturing method with Waste Assessment Model (WAM) for identification waste of manufacturing process and Value Stream Analysis Tools (VALSAT) to choose mapping tools which will be used inwaste analysis.

Based on the analysis result, there are three recommendations. The recommendations are modification design soft jaw on machine OP 20 (facing and boring), application sampling method for OP 40 (leak test), and unification OP 70/OP 60 (washing).

The result of evaluation recommendations shows performance improvement in machining cast wheel line production, there are increase in production capacity by 1,350 sets per day, decrease in reject rate by 2%, and efficiency of man power by reduce 3 peoples."

"Meningkatnya kebutuhan akan material konstruksi di Indonesia pada saat ini membuka peluang besar bagi industri tersebut. Dimana sekarang ini pemerintah sedang berfokus terhadap pembangunan infrastruktur di Indonesia. Sebagai industri yang masih baru di Indonesia, dibutuhkan suatu sistem operasi proses berbentuk aliran material dan prosedur yang efektif serta efisien guna mempersiapkan diri untuk pemenuhan permintaan tidak hanya pada saat ini tetapi juga pada masa yang akan datang. Penelitian ini mengajukan analisis sistem produksi dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk mengetahui secara keseluruhan proses produksi pada beton spun pile dan diperoleh usulan penetapan waktu standar untuk mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added dengan penetapan standardized work mampu mempersingkat waktu proses produksi beton spun pile serta dapat dijadikan acuan bagi industri ini untuk mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan.yang diprediksi terjadi di masa mendatang."

"Lean adalah konsep perbaikan berkelanjutan yang berfokus pada pengurangan pemborosan dan peningkatan nilai tambah pada produk atau jasa bagi pelanggan. Salah satu pendekatan dalam konsep lean adalah value stream mapping (VSM) yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses pada bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan untuk menciptakan proses yang lebih efisien. Seiring berkembangnya industri konstruksi di Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi beton harus mempersiapkan diri agar dapat bersaing dengan perusahaan lain. Oleh karena itu, konsep lean dan metode VSM digunakan pada penelitian dan menghasilkan rekomendasi perbaikan seperti pengaturan ulang tata letak bahan baku di stock yard, penambahan helper, dan penerapan toleransi timbangan bahan baku tertimbang. Berdasarkan kalkulasi, setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan pada proses produksi, waktu aktivitas necessary non-value added (NNVA) mengalami penurunan dari 257,93 detik menjadi 158,82 detik dan waktu aktivitas non-value added (NVA) tereliminasi dari 11,9 detik menjadi 0 detik. Selain itu, proses produksi juga mengalami penurunan process time dari 374,81 detik dalam satu siklus menjadi 263,81 detik atau turun sebesar 29,62%.

---

Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing waste and increasing added value in customers’ products or services. One approach in the lean concept is value stream mapping (VSM) which aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and reduce waste to create a more efficient process. Along with the development of the construction industry in Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) as one of the companies engaged in concrete production must prepare itself to compete with other companies. Therefore, the lean concept and VSM method were used in the research and resulted in improvement recommendations such as rearranging the layout of raw materials in the stock yard, adding helpers, and implementing tolerance for weighted raw material scales. Based on calculations, after the proposed improvement recommendations were given to the production process, the necessary non-value added (NNVA) activity time decreased from 257.93 seconds to 158.82 seconds and the non-value added (NVA) activity time eliminated from 11.9 seconds to 0 seconds. In addition, the production process also experienced a decrease in process time from 374.81 seconds in one cycle to 263.81 seconds or a reduction of 29.62%."

"Pencapaian produktivitas perusahaan PT. XYZ kurang optimal disebabkan terdapat berbagai hambatan, salah satu hambatan yang sering terjadi di area produksi yaitu waste. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut diperkenalkanlah metode Value Stream Mapping yang merupakan salah satu metode lean manufacturing. Keunggulan VSM yaitu dapat mengvisualisasikan aliran proses value added, necessary but non value added dan non value added. Serta dilakukan improvement pada beberapa workstation agar sistem produksi menjadi lebih baik, selanjutnya dilakukan simulasi pada current VSM dan propose VSM. Output dari penelitian ini adalah identifikasi waste dimana waste terbesar pada perusahaan ini adalah waiting, penurunan lead time material menjadi lebih cepat 19%, penurunan aktivitas transportasi sebesar 11%, pengurangan inventory sebanyak 16% dan peningkatan throughput produksi sebesar 24%.

---

Productivity gains of PT. XYZ is less optimal because there are many obstacles, one of the obstacles that often occur in the production area is waste. Reducing this waste can use Value Stream Mapping Method, which is one of the methods of lean manufacturing. Advantage that it can be visualization process flow of value added, necessary but non value added and non-value added. Besides that doing some improvement on multiple workstations to be a better system of production system, then performed simulations based on current VSM and Propose VSM.

Output of this research; to identify the biggest waste where this the biggest waste of company is waiting, decrease lead time material to be faster 19%, reduction of transport activity by 11%, reduction in inventory by 16% and increase production throughput by 24%."