Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Studi reduksi karbotermik pada bijih nikel saprolit ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur dalam memperoleh kadar nikel yang optimal. Pengujian dilakukan pada empat temperatur yang berbeda, yaitu: 700, 800, 900, dan 1000°C selama 60 menit. Pada proses pembakaran, perbandingan bijih nikel saprolit dan batubara, masing-masing adalah 20 dan 80 gram. Selama proses pembakaran pada temperatur 700-1000°C, mulai terlihat metalisasi besi pada temperatur 900°C, sedangkan metalisasi nikel dan kobalt yang mulai terlihat pada temperatur yang lebih rendah. Metalisasi nikel, kobalt, dan besi dilihat secara kualitatif melalui karakterisasi Difraksi Sinar-X (XRD) dan untuk mengetahui masing-masing kadar unsur yang diperoleh dari proses reduksi karbotermik dengan menggunakan Floresensi Sinar-X (XRF). Berdasarkan studi yang dilakukan, diperoleh kadar nikel yang optimal 8,23% pada temperatur 800°C selama 60 menit.

---

The study of carbothermic reduction on saprolitic nickel ore aims to determine the effect of temperature in obtaining optimal levels of nickel recovery. The experiments carried out at four different temperatures, they are 700, 800, 900, and 1000oC for 60 minutes. In the reduction process, the ratio of saprolite ore and coal are 20 and 80 gram, respectively. During the reduction process at temperatures between 700-1000°C, began to look the metallization of iron at a temperature of 900°C, while the metallization of nickel and cobalt are beginning to look at lower temperature. The metallization of nickel, cobalt, and iron quantitively seen through the characterization of X-ray Diffraction (XRD) and to determine the concentration of each element obtained from the carbothermic reduction process using X-ray Flourescent (XRF). Based on studies conducted, the optimal nickel grade of 8.23% is at a temperature of 800°C for 60 minutes."

"Penelitian ini membahas pembentukan besi dari Mill scale secara efesien. Millscale yang terdiri atas 3 jenis fasa dioksidasi dahulu menjadi fasa tunggal hematite. Kemudian hematite dicampur dengan karbon dengan perbandingan berat 1:1 setelah itu dipanaskan menggunakan laju pemanasan 10ºC/menit untuk mencari temperatur efesien untuk proses reduksi oksida besi. Setelah diperoleh temperatur efesien laju pemanasan menuju dan lama pada temperatur efesien divariasikan untuk mendapatkan laju pemanasan yang efesien. Setelah didapatkan temperatur, laju dan lama pemanasan efesien dicari berat carbon minimum untuk proses reduksi. Efektivitas dari proses reduksi berusaha ditingkatkan menggunakan high energy ball mill. Disimpulkan proses reduksi paling efesien menggunakan laju pemanasan 20ºC/menit hingga temperatur 1000ºC dimana temperatur tersebut ditahan selama 1 jam. Sedangkan perbandingan karbon dengan hematite yang paling baik adalah 1:1 lebih besar dari hasil yang diperoleh berdasarkan perhitungan. Sedangkan proses ball mill terbukti mampu meningkatkan efektivitas proses reduksi di udara bebas.

---

This research discusses how to make iron from mill scale efficiently. Mill scale which is comprised of three phase is oxidized into a single phase hematite. After that hematite is mixed with carbon with a ratio of 1:1 and then heated with a 10K/menit heating rate to find the efficient temperature for an iron oxide reduction process. After obtaining the efficient temperature the heating rate and time of heating is varied for the efficient temperature this is to obtain the efficient heating rate. After obtaining the efficient temperature, heating rate and time of heating the minimum weight of carbon for the reduction process is searched. The effectivity of the reduction process is increased using high energy ball mill.

The conclusion is that the most efficient process of reduction is using a 20 C/menit heating rate up to 1000ºC where it is held for 1 hour. While the weight ratio between hematite and carbon is 1:1 bigger than the calculated result. And the ball mill process is proven to have increased the effectivity of the reduction process on free air."

"Berdasarkan data Bank Dunia, Cekungan Barito yang didalamnya meliputi wilayah Kalimantan Selatan mempunyai sumber daya Gas Metana Batubara (GMB) sebesar 101,6 TCF. Dengan terbatasnya infrastruktur gas bumi di Kalimantan Selatan serta adanya rencana pembangunan LNG Receiving Terminal, maka terbuka kesempatan bagi pemerintah maupun investor swasta untuk memanfaatkan GMB di Kalimantan Selatan untuk diubah menjadi LNG. Pada penelitian ini dilakukan analisa dari sisi teknis maupun ekonomis untuk menilai kelayakan pembangunan Small Scale LNG Plant berbahan baku GMB di kalimantan Selatan dengan proses siklus ganda nitrogen dan pendinginan awal. Produksi GMB dari Lapangan Barito-Banjar di kalimantan Selatan pada tahun 2015 diperkirakan mencapai 30-40 MMSCFD. Simulator menunjukan bahwa hampir 100% kandungan gas metana dapat direcover menjadi LNG, dengan komposisi akhir LNG: 98,17% CH4, 1,73% N2 dan 0,1% CO2. Proses ini membutuhkan energi sebesar 11 kW-day/ton LNG dan menghasilkan LNG sebesar 540.1 ton per hari. Analisis parameter keekonomian menunjukan dengan biaya CAPEX US$ 1,21/MMBTU dan biaya OPEX US$ 1,88/MMBTU didapatkan harga IRR pada tahun 2015 sebesar 26% dengan nilai NPV sebesar US$ 119.468.009,25 dan payback period selama 4,33 tahun sejak masa konstruksi atau 3,33 tahun setelah pabrik mulai beroperasi. Analisis sensitivitas terhadap pabrik LNG menunjukan bahwa parameter yang paling berpengaruh adalah harga jual LNG.

---

Based on World Bank data, in which Barito Basin covers an area of South Kalimantan have the resources of 101,6 TCF Coal Bed Methane (CBM). With limited natural gas infrastructure in South Kalimantan , as well as a plan to build LNG Receiving Terminal, then open the opportunity for government and private investors to take advantage of CBM in South Kalimantan to be converted into LNG. In this study conducted an analysis of the technical and economical way to assess the feasibility of establishing Small Scale LNG Plant raw based GMB in South Kalimantan with double nitrogen cycle processes and pre-cooling. CBM Production of Field-Banjar Barito in South Kalimantan in 2015 is estimated at 30-40 MMSCFD.

Simulation showed that almost 100% methane gas content can be recovered into LNG, with LNG final composition: 98,17% CH4, 1,73% N2 and 0,1% CO2. This process requires an energy of 11 kW-day/tonne of LNG and LNG produced 540,1 tons per day. The analysis shows the economic parameters with CAPEX of US$ 1,21/MMBTU and OPEX costs US$ 1,88/MMBTU, IRR price obtained in 2015 by 26% with NPV US$ 119.468.009,25 NPV and the payback period for 4,33 years since the time of construction or 3,33 years after the plant began operating. Sensitivity analysis of the LNG plant showed that the most influential parameter is the selling price of LNG."

"Pasir besi di Indonesia merupakan salah satu sumber daya alam yang mempunyai keberadaan cukup luas, namun belum dimanfaatkan dengan baik. Pada pasir besi terdapat kandungan senyawa yang berharga. Salah satunya adalah Titanium Ti yang berikatan dengan kandungan pasir besi. Titanium sangat dibutuhkan di Indonesia karena sifatnya yang baik sebagai paduan dan keungulan performanya. Eksperimen ini dilaksanakan dengan tujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan additive berupa Na2SO4 dan juga jumlah batubara sebagai reductor. Pemanggangan Roasting dilakukan pada temperature 600°C untuk membuat fasa homogen, lalu dilanjutkan penambahan sodium sulfat Na2SO4 20 wt. pada sample B dan juga batubara pada proses peletisasi dengan penambahan 2 ,4 dan 6 pada sample A1-A3 dan B1-B3 berturut - turut, kemudian dilakukan proses reduksi langsung pada temperature 700°C dengan durasi selama 65 menit. Hasil reduksi dicelupkan kedalam ember berisi air dan di gerus sehingga memudahkan dalam proses pemisahan menggunakan magnet. Pada proses reduksi, hasil terbaik ditunjukan pada sample B3 dengan penambahan 1.68 gram 6 wt. batubara dan 20 wt. Na2SO4 dengan kandungan 8.95 Ti dan 43.184 Fe. Proses pemisahan dengan magnet dapat menjelaskan bahwa kandungan Ti berada pada sampel tail dan Fe pada sampel concentrate.

---

Iron Sand in Indonesia is one of the natural resources that have a wide availability, but has not been used well. In iron sand there is presents valuable compound content. One of them is Titanium Ti , which binds with iron sand content. Titanium is needed in Indonesia because it is good as alloying element and superior performance. This experiment will conduct with the aim of knowing the effect of addition Na2SO4 and also the amount of coal as reducing agent. Roasting will be implemented at a temperature of 600°C to create a homogeneous phase, and then it will be continued addition of sodium sulfate Na2SO4 20 wt. and also coal with addition 2 , 4 and 6 for sample A1 A3 and B1 B3 respectively in pelletization process then direct reduction process at temperature 700°C with duration for 65 minutes. The reduction products will quench in the water bucket and continue with crushing so it can separate easily in magnetic separation. The best result in reduction process performed by sample B3 with addition 1.86 gram 6 and 20 wt. Na2SO4 with content 8.95 of Ti and 43.184 of Fe. The magnetic separation explained if the tailing sample has rich of Ti content and Fe in concentrate."

"Sumber cadangan bijih besi yang terdapat di Indonesia tersebar di seluruh kepulauan sehingga dibutuhkan usaha untuk mengolah cadangan tersebut untuk meningkatkan perekonomian. Mengingat UU No.4 Tahun 2009 yang berisikan tentang pengolahan mineral yang ada di Indonesia dilakukan didalam negeri. Berdasarkan kedua hal tersebut maka dibutuhkan sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi tersebut hingga mendapatkan konsentrasi yang lebih tinggi dengan biaya yang terjangkau dan ramah lingkungan.Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan bijih besi laterit dari Kalimantan dan arang batok kelapa. Perbandingan rasio massa antara bijih besi dan arang batok kelapa divariasikan menjadi 1:1, 1:2, dan 1:3. Kedua material ini dicampur dan dibakar hingga api menyebar merata. Kemudian dimasukkan ke Rotary Kiln, blower dinyalakan dan ditahan selama 15 menit. Kemudian Rotary Kiln diputar dan dikondisikan proses berlangsung selama 30 menit. Karakterisasi dilakukan dengan XRD untuk melihat secara kualitatif hasil reduksi dan efisiensi proses.Hasil XRD menunjukkan bahwa semakin banyak reduktor maka semakin terbentuk hasil reduksi. Terbukti peak maksimal pada 2θ antara 20-40 menunjukkan kenaikan dari setiap perbandingan rasio yang ada, dari intensitas 330 ke 630 (contoh perbandingan 1 : 2) dari peak maksimum Fe3O4. Hasil reduksi yang paling efisien terdapat pada perbandingan 1:2. Hal ini dikarenakan perubahan intensitas yang dimiliki antara perbandingan 1:2 dan 1:3 tidak terlalu signifikan.

---

Iron ore sources are located in all of island of Indonesia so it takes some effort to process the sources to improve economic matters. Based on UU No.4 Tahun 2009 which requires that raw mineral mined must be processed in Indonesia. So, we need simple technology which can process iron ore with low cost and green.

This research was use laterit iron ore from Kalimantan and coconut charcoal. Mass rasio beetwen iron ore and coconut charcoal variated to 1:1, 1:2 and 1:3. Both of them was mixed and burned until fire spread evenly. After that, both of them get into Rotary Kiln and blower was turned on. After that sample was holded in 15 minute. Then, Rotary Kiln was turned on and prosess did in 30 minute. Characterization use XRD to see in qualitative reduction result and efficiency process.

XRD result showed, if there more reductor so more formed reduction result. it proved with intensity of maximum peak of Fe3O4 was ascent in every ratio, from 330 to 630 (example in Ratio 1 : 2). Efficient Process there in ratio 1 : 2, it proved that reduction result beetwen ratio 1 : 2 and 1 : 3 was not significanly changed."

"Proses reduksi langsung bijih besi menjadi besi spons salah satunya adalah dengan menggunakan teknologi rotary kiln dimana bijih besi akan dibakar bersamaan dengan reduktor pada temperature tinggi dan akan diputar berlawanan arah jarum jam. Pada penelitian ini reduktor yang digunakan adalah arang batok kelapa. Terdapat beberapa parameter proses reduksi langsung pada rotary kiln salah satunya adalah kecepatan putar. Pada penelitian ini dilakukan investigasi pengaruh kecepatan putar dalam berbagai putaran per menit terhadap senyawa besi yang dihasilkan pada proses reduksi langsung. Kecepatan putar yang dioperasikan antara lain 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, dan 2.5 rpm. Kandungan senyawa besi yang dihasilkan diinvestigasi menggunakan X-Ray Diffraction (XRD). Hasil pengujian menunjukkan senyawa besi yang terbentuk pada hasil akhir reduksi langsung yaitu hematit (Fe2O3) dan magnetit (Fe3O4). Selain itu didapatkan nilai kecepatan putar optimal pada 1.0 rpm dengan mengukur nilai intensitas hasil karakterisasi XRD.

---

Rotary kiln is one of technologies which support the sponge iron making in direct reduction process. Iron lump ore will be burnt together with coconut shell charcoal as reductor at high temperature while rotary kiln rotates in counterclockwise movement. This process has several parameters include rotation speed. This research investigates rotation speed effect to the sponge iron making process. The rotation speed is operated in various numbers that are 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, 2.5 rpm. The iron compounds was investigated by using X-Ray Diffraction (XRD) method. The results showed that direct reduction process produces hematite (Fe2O3) and magnetite (Fe3O4) compound. Furthermore, the optimal rotation speed was determined and investigated by using X-Ray Diffraction with the value of iron compunds as the consideration. The results showed that 1.0 rpm is the most optimal rotation speed to applied in this technology."