Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Resin komposit termasuk dalam material restoratif direk yang proses pengerasannya melalui proses polimerisasi dibantu dengan bantuan cahaya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh jarak dan durasi penyinaran terhadap kekerasan permukaan resin komposit nanofilled. 60 spesimen resin komposit yang ditumpat dalam mold dibagi ke dalam 6 kelompok berdasarkan jarak dan durasi penyinaran yang berbeda yaitu 2 mm, 5 mm, dan 8 mm; serta 20 detik dan 40 detik. Rerata nilai tertinggi dimiliki oleh kelompok dengan jarak terkecil dan durasi penyinaran terlama sedangkan nilai rerata terendah terdapat pada kelompok dengan jarak terbesar dan durasi penyinaran tersingkat. Terdapat perbedaan bermakna antar tiap kelompok perlakuan dengan jarak yang berbeda, namun pada 2 kelompok yang memiliki jarak tip LED Light Curing Unit sebesar 8 mm, tidak ada perbedaan bermakna. Dapat disimpulkan, jarak tip LED Light Curing Unit dan durasi penyinaran berpengaruh terhadap kekerasan permukaan resin komposit nanofilled. Pengaruh durasi penyinaran hanya signifikan apabila jarak tip LED Light Curing Unit terhadap permukaan resin komposit kurang atau sama dengan 5 mm.

---

Composite resin is a material of choice for direct restorations. Hardening process of composite resin is triggered by light to begin the polymerization process. The aim of this research was to assess the effect of LED light curing unit's tip distance and curing time to surface hardness of nanofilled composite resin. 60 specimens were prepared into a mold and they were divided into 6 groups based on the different curing distance and time which is 2 mm, 5 mm, and 8 mm along with 20 seconds and 40 seconds. The highest surface hardness was seen in group with 2 mm tip's distance and 40 seconds curing time, while the lowest was seen in group with 8 mm tip's distance and 20 seconds curing time. Significant differences were seen between different tip's distances but in 2 groups which has 8 mm tip's distances and different curing time, there is no significant differences. In coclusion, LED light curing unit's tip distance and curing time is affecting surface hardness of nanofilled composite resin. Curing time only affect the surface hardness if the tip's distance is less than 8 mm."

"Latar Belakang: Semen Ionomer Kaca (SIK) adalah bahan restorasi yang terdiri bubuk kaca kalsium fluoroaluminosilikat dan asam poliakrilik. Pada tahap awal reaksi setelah pencampuran, SIK sensitif terhadap udara dan air yang dapat menghambat reaksi pengerasan, sehingga perlu perlindungan dengan material yang kedap air dan salah satunya adalah bonding agent.Tujuan: menganalisis efek bonding agent terhadap kekerasan SIK.Metode: 12 spesimen SIK diameter 5mm dan tebal 2mm, dibagi menjadi 3 kelompok: kelompok 1 tanpa pelapisan, kelompok 2 dilapis varnis dan kelompok 3 dilapis bonding agent. Seluruh spesimen direndam dalam methylen blue 0,1% selama 24 jam dan di masukkan dalam inkubator dalam suhu 37oC. Kemudian setiap sampel dibelah menjadi 2, yang satu sisi diukur kedalaman intrusi airnya dengan measuring microscope dan bagian lainnya diukur ke kekerasan permukaannya dengan Knoop Microhardness Tester. Kemudian hasilnya dianalisis secara statistik.Hasil: Pada ketiga kelompok terlihat adanya perbedaan bermakna dengan nilai kekerasan SIK tertinggi ada pada kelompok bonding agent.Kesimpulan: Aplikasi bonding agent dapat meningkatkan kekerasan SIK.

---

Background: Glass Ionomer Cement (GIC) is a restorative material containing calcium fluoroalluminosillicate glass powder and polyacrylic acid. At the initial reaction after mixing process, GIC becomes sensitive to the air and water which can inhibit setting reaction, therefore it needs to be protected with waterproof material, such as bonding agent.Aim: Analyzing effect of bonding agent application in the hardness of GIC.Method: 12 GIC specimens with 5 mm in diameter and 2 mm in height were divided into 3 groups: first group were without coating, second group were coating with varnish, and third group were covering with bonding agent. All specimens were immersed in methylene blue 0,1% for 24 hours and stored into incubator 37o C. Furthermore, each sample was cut into 2 pieces, one part was measured for water intrusion using measuring microscope while the other part was measured for surface hardness using Knoop Microhardness Tester. Afterwards, the result was analized statistical.Result: At 3 groups show there was significant difference, the highest hardness score is bonding agent?s group.Conclusion: Application of bonding agent could increase the hardness of GIC."

"Aluminium merupakan material non-ferrous yang paling banyak diaplikasikan dan dikembangkan dalam berbagai keperluan, seperti halnya keperluan peralatan rumah tangga, dekorasi, komponen automotif hingga dalam pembuatan komponen pesawat terbang, kapal laut, aerospace, dsb. Dalam perkembangannya, salah satu metode dalam meningkatkan kualitas dari suatu aluminium murni adalah anodisasi. Metode anodisasi merupakan salah satu metode yang dapat meningkatkan ketahanan aluminium terhadap abrasi dan korosi, kekerasan meningkat, serta dapat juga menambah nilai estetika karena proses ini menghasilkan lapisan oksida, Al2O3 yang protektif terhadap serangan korosi dan meningkatkan kekerasan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan asam kromat (H2CrO4) pada elektrolit asam sulfat (H2SO4) terhadap ketebalan dan kekerasan lapisan oksida yang dihasilkan dari proses anodisasi aluminium-silikon. Dengan konsentrasi elektrolit yang digunakan 3% , 5%, 7%, 10%, dan 15% asam kromat,yang setiap konsentrasinya ditambahkan kedalam 15% asam sulfat dengan konsentrasi tetap. Hasil penelitian menunjukkan semakin tinggi konsentrasi elektrolit asam kromat dalam elektrolit asam sulfat pada proses anodisasi, semakin tinggi juga ketebalan lapisan oksida yang terbentuk dan nilai kekerasannya. Besar ketebalan 15% asam sulfat ditambah 3% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 5% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 7% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 10% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 15% asam kromat, yaitu 18 ?m; 23 ?m; 24 _m; 26 ?m; 27 ?m. Kekerasan dan ketebalan lapisan oksida rata-rata tertinggi didapatkan dengan larutan elektrolit 15% asam sulfat ditambah 15% asam kromat yaitu sebesar 206 mikroHV dan 27 ?m.

---

Aluminium is the most common application and developed non-ferrous material in nowsdays, example: household equipments, frieze, component of automotif, component of plane, boat, aerospace, etc. In its growth, one of method to improve the quality of aluminium is anodizing. Anodizing method represent one of method which able to improve aluminium wear and corrosion resistance, hardness, and also the esthetics value, because this process produced the oxide film, Al2O3 which is resist to corrosion attack and improving hardness. This research aim to know the influence addition of chormic acid ( H2CrO4) into sulfuric acid ( H2SO4) to thickness and hardness of oxide film result of aluminumsilicon anodizing. Using electrolyte concentration 3 , 5%, 7%, 10%, and 15% chromic acid, each every concentration added into 15% sulfuric acid with constant concentration. The result show more higher electrolyte concentration chromic acid of sulfuric acid electrolyte at anodizing process, so the thickness of oxide film and hardness more higher to. Average thickness of 15%sulfuric acid added 3% chromic acid, 15% sulfuric acid added 5% chromic acid, 15% sulfuric acid added 7% chromic acid, 15% sulfuric acid added 10% chromic acid, 15% sulfuric acid added 15% chromic acid are 18,2 ?m; 22,8 ?m 23,6 ?m; 25,6 ?m; 26,6 ?m. The hardness and the average thickness of the oxide film are 206 mikroHV dan 26,6 ?m which result from 15% sulfuric acid added 15% chromic acid."

"Dalam penelitian ini telah dicoba untuk menambahkan partikel SiC dari 0 sampai 12,98% volume ke dalam tuangan paduan logam Aluminium-Silikon untuk meningkatkan sifat mekanis paduan tersebut. Pembuatan campuran ini adalah dengan metode pengecoran, yakni menggunakan dapur krusibel dan cetakan yang digunakan adalah cetakan logam. Dalam pengamatan yang dilakukan, didapat hasil bahwa dengan meningkatnya prosentase partikel SiC, didapat sifat mekanis bahan yaitu kuat tarik dan kekerasannya yang meningkat. Juga pengamatan jejak keausan dan hasil perhitungan laju keausan menunjukkan bahwa semakin tinggi prosentase SiC yang ditambahkan dalam campuran mempunyai titik optimal yaitu pada 11,25% volume SiC dimana pada penambahan partikel SiC dalam prosentase yang lebih besar lagi sifat mekanisnya akan turun."

"Pengujian kekerasan dilakukan menggunakan pengujian mikrohardness dengan metode dickers. Pengujian tersebut dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan epoksi jenis bisfenol A dengan penguat berupa arang kayu dengan variasi kadar beratnya. Arang kayu yang digunakan berupa arang kayu hitam. Sampel epoksi dibuat sebanyak 4 buah, dengan tiga variasi penambahan arang kayu dan satu sampel epoksi murni. Sampel diuji kekerasannya dengan alat pengujian mikrohardness dengan beban sebesar 25 gram. Sampel yang digunakan yaitu 25 gram epoksi murni, epoksi murni + 1 gram arang kayu, epoksi murni + 2 gram arang kayu, dan epoksi + 4 gram arang kayu. Setiap sampel tadi ditambahkan curing agent berupa polyamida sebanyak 6,6 gram. Pengujian dilakukan dengan penjejakan sebanyak 10 titik pada tiap sampel. Nilai kekerasan dari masing - masing titik ini dirata - ratakan sehingga menghasilkan satu nilai kekerasan yang representatif. Melalui pengujian ini, akan diketahui pengaruh penambahan arang kayu terhadap kekerasan epoksi. Untuk melengkapi pengujian kekerasan, maka dilakukan pengamatan SEM untuk melihat permukaan sampel epoksi murni dan permukaan sampel epoksi yang ditambahkan filler berupa arang kayu. Pengamatan dilakukan dengan perbesaran lOOx, 500x, dan lOOOx. Selain itu, komposisi arang kayu juga diuji dengan EDX. Melalui pengujian komposisi, maka dapat diketahui unsur - unsur yang terkandung di dalam arang kayu."

"Polimer matriks komposit merupakan komposit yang berbahan dasar polimer yang telah ditingkatkan performanya dengan cara penambahan filler yang terdispersi sebagai partikel, dalam penelitian ini digunakan carbon black sebagai material filler. Ikatan interface dan permukaan yang baik merupakan salah satu penentu dari keberhasilan komposit ini. Untuk mendapatkan hasil yang optimal dilakukan perbandingan komposisi epoksi dengan hardener, hal ini berkaitan dengan waktu pengerasan dari komposit tersebut. Karena sifat hardener yang mudah menguap (volatile) dan kemungkinan adanya difusi oksigen maka harus dilakukan antisipasi agar mengurangi terjadinya pori pada sampel, salah satunya adalah dengan meletakan sampel dalam temperatur ruang selama beberapa hari dan setelah itu dilakukan preheating serta curing untuk mendapatkan kekerasan yang sempurna. Studi ini didasari pada perbandingan jumlah pemberian carbon black, carbon black yang diberikan divariasikan menjadi 3 macam, yang pertama tidak menggunakan carbon black (epoksi murni), yang kedua menggunakan 2 gram carbon black (5,2% jumlah keseluruhan massa sampel), dan yang terakhir meggunakan 4 gram (10,2%) jumlah keseluruhan massa sampel). Proses pencapuran dilakukan secara manual dengan menggunakan alat pengaduk, setelah itu dilakukan tahap pemanasan untuk mendapatkan cross link yang sempurna dari material, pemanasan dilakukan dengan dua tahap yang pertama preheating dengan temperatur 100°C selama 3 jam dan yang kedua curing dengan temperatur 200°C selama 3 jam Pengujian kekerasan dilakukan dengan menggunakan alat microhardness vickers untuk mengetahui pengaruh dari penambahan carbon black terhadap matriks epoksi, dan untuk melengkapi pengujian kekerasan dilakukan pula pengamatan SEM untuk melihat permukaan epoksi yang telah ditambahkan filler berupa carbon black.

---

Polymer matrix composite is a polymer base on composite that has been reinforced by filler that disperse as particle, in this study carbon black is used as the filler. The good interface bonding and surface is one of the successful parameter in this study. To optimize the result so comparison between epoxy and hardener is being held, this is related with curing time of that composite. Because of the volatile characteristic from hardener and possibility of oxygen diffusion to composite so anticipated plan to avoid porosity is a must, such as put the sample in room temperature for hours and then preheating and curing can be executed. This study is base on the comparison of epoxy and the filler (carbon black). There are 3 types amount of filler, the first pure epoxy without carbon black, the second using 2 grams of carbon black (5,2% of overall mass), and the last using 4 gram carbon black (10,2% of overall mass). Using manual for the mixing process, after that preheating and curing process is occurred, using 100°C for preheating and for curing using 200°C in each type holding for 3 hours. For the hardness testing use micro hardness Vickers tester, this is to know the effect of adding carbon black in epoxy, and to make it complete SEM is occurred to see the surface of the sample."

"Hot Dip Galvonize adalah sebuah jenis proses pelapisan baja dengan logam lain, seperti seng, dengan cara pencelupan ke dalam bak yang berisi seng cair. Proses Hot Dip Galvonize terdiri dari beberapa tahap, yaitu degreassing pickling, fluxing, dipping, dan quenching. Seng cair masuk dan melekat di atas permukaan baja dengan mekanisme difusi. Hot Dip Galvonize banyak digunaka sebagai salah satu metode perlindungan baja terhadap korosi.Penelitian dilakukan terhadap pipa baja dengan tiga macam kadar silikon, yaitu 0,019%; 0,011%; dan 0,0076% Si dab variasi waktu pencelupan dalam proses yaitu 3, 5, dan 8 menit dengan temperatur pencelupan standar yaitu 450℃. Setelah proses Hot Dip Galvanize, dilakukan pengujian terhadap ketebalan lapisan, pengamatan struktur mikro dan pengujian kekerasan mikro.Hasil yang diperoleh adalah lapisan galvanis paling tebal, sebesar rata-rata 150 μm, dihasilkan oleh pipa baja dengan kadar silikon 0,019% dan waktu pencelupan 8 menit. Sedangkan lapisan galvanis tertipis dihasilkan oleh pipa baja dengan kadar silikon 0,011% dan waktu pencelupan 3 menit, yaitu sebesar 68,75%. Lapisan yang terbentuk terdiri dari beberapa lapisan fasa intermetalik yaitu lapisan Eta (η), lapisan Zeta (δ), lapisan Delta (ς), dan lapisan Gamma (Γ). Sedangkan pengujian kekerasan mikro menunjukkan bahwa dengan bertambahnya jarak dari permukaan maka kekerasa yang diperoleh bertambah tinggi, kemudian pada titik tertentu kekerasan akan sedikit menurun."