Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Metanol dibuat dengan Cara mereaksikan campuran gas sintesis dengan bantuan katalis Copper Based (Cu-'Z.`nO) pada suhu antara 230 OC - 270 "C dan rentang tekanan 50 » 100 atm. Proses pcmbuatan metanol dcngan menggunakan tekn0|ogi tekanan rendah Lurgi ini menghasilkan metanol kasar (crude meranol) dengan kernumian 92,3%wt , yang perlu mengalami proses pemurnian lebih lanjut, sehingga clidapatkan spesifikasi produk yang sesuai dcngan standart yang diinginkan. Crude metanol yang meninggalkan tealctor masih banyak mengandung air dan impuritis lainnya yaitu : komponen dengan titik didih rendah dan tinggi (Eight ends dan heavy ends) yang meliputi gas-gas terlarut, dimetil eter, metil formiat, ester, alkohol rendah. Impurities tersebut biasanya dipisahkan dalam 2 tahap, Pertama, semua komponen yang mendidih pada suhu lebih rendah daripada metanol dihilangkan dalam light ends coloumn. Metanol murni dan komponen lain yang lebih tinggi titik didihnya kemudian didistilasi dalam saw/lebih kolom distilasi. Produk yang dihasilkan berupa metanol 99,85%wc, metanol 95%wt serca dimetil eter 32%wt. Kebutuhan utilitas (penunjang) berupa air pcndingin sebanyak 60 m’/jam, listrik 30.000 kWh, uap (steam) 206.805 kg/j dan bahan bakar 124.717 kg/j. Tenaga kerja awal yang dibutuhkan untuk produksi sebanyak 82 orang dan pabrik didirikan di atas tanah minimum seluas 30 ha berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Modal tetap yang dibutuhkan sebesar US $ 82.768.699,28 atau sekitar Rp. 190 milyar. Pembagian modal direncanakan 40% milik sendiri dan sisanya berasal dari pinjaman luar negeri. Dari hasil perhitungan ckonomi diperoleh titik impas sebesar 29,8396 dari kapasitas dan waktu serta laju pengcmbalian modal masing-masing adalah 2,19 tahun dan 35,72%. Berdasarkan analisis ekonomi maka pendirian pabrik metanol berbahan baku gas sintesis ini layak untuk dilakukan."

"ABSTRAKIndonesia memiliki potensi cadangan sulfur yang besar namun belum dimanfaatkan dengan baik karena penguasaan teknologi yang minim. Teknologi komersial produksi sulfur dari cadangan alamnya yang paling sering digunakan adalah proses Frasch yang menggunakan continuous steam sehingga membutuhkan dana operasional, modal, serta penguasaan teknologi yang tinggi. Proses pemurnian sulfur secara batch dalam steam autoclave merupakan alternatif yang dapat menggantikan proses Frasch. Tetapi, penelitian yang ada menunjukan yield sulfur hasil pemurnian belum maksimal, yaitu hanya 80% pada kondisi maksimalnya. Oleh karena itu, pada penelitian ini gas CO2 akan diinjeksikan ke dalam autoclave sebelum sistem dipanaskan. Gas CO2 berfungsi untuk meningkatkan kalor yang ditransfer ke batuan sulfur, sehingga menyebabkan lebih banyak sulfur yang dapat terlelehkan dan terpisahkan dari pengotornya. Selain itu, gas CO2 juga dapat meningkatkan suhu batuan sulfur sebelum dilelehkan oleh steam. Gas CO2 yang digunakan adalah sebesar 10, 20, dan 30 psi. Rasio volume air terhadap padatan yang digunakan adalah sebesar 4, 7, dan 10 ml/g serta waktu pemanasan yang digunakan adalah selama 2, 4, dan 6 menit pada suhu 140oC dan menggunakan saringan 50 mesh. Pada penelitian ini, terbukti bahwa preinjeksi gas CO2 dapat meningkatkan yield sulfur hingga menjadi 90% pada kondisi yang sama ketika tidak ada gas CO2. Tetapi di sisi lain, keberadaan CO2 juga menurunkan tingkat kemurnian sulfur hasil pemurnian.

---

ABSTRACTIndonesia has enormous sulfur reserve potential that hasn?t been utilized to its maximum due to lack of technology mastery. Frasch process is the major commercial technology to produce sulfur from its natural ore, but the use of continual steam needs high investment and operational cost as well as advanced technology. Sulfur purification in batch in steam autoclave is an alternative to Frasch process. However, recent research show that the process yield is only 72% in its optimum condition and 80% in its maximum. Therefore, in this research, CO2 gas is preinjected to autoclave before the system heating process is started. CO2 gas is used to enhance the heat transferred to the natural sulfur ore, hence more sulfur will be melted and separated from its residues. CO2 gas is also capable of raising the ore temperature before it?s melted by the steam. In this research, CO2 gas is used in 10, 20, and 30 psi. The ratio of water and ore is 4 ml/g, 7 ml/g, and 10 ml/g while the heating time is 2, 4, and 6 minutes under the condition of 140oC and 50 mesh filter. This research conclude that CO2 preinjection enhance the sulfur yield in to 90% in the same process without CO2 gas present. But on the other hand, CO2 gas decrease sulfur purity percentage."

"ABSTRAKSulfur merupakan salah satu komoditi utama dalam berbagai industri kimia, seperti industri asam sulfat, kosmetik, dan farmasi. Saat ini, Indonesia masih mengimpor sulfur. Padahal, Indonesia memiliki deposit sulfur alam yang besar. Proses pemurnian sulfur komersil saat ini memiliki biaya operasional yang besar karena harus menginjeksikan steam kontinu dan instalasi peralatan yang mahal. Pada penelitian sebelumnya dilakukan modifikasi proses produksi sulfur menggunakan autoclave dengan sistem batch untuk mereduksi biaya operasional dan dapat dilakukan pada skala kecil. Hasil penelitian menyimpulkan bahwa proses ini dapat memurnikan batuan dengan kemurnian tinggi tetapi dengan yield yang kurang optimum. Pada penelitian ini dilakukan injeksi gas nitrogen ke dalam sistem untuk meningkatkan transfer kalor ke batuan sulfur sehingga memperbesar yield sulfur yang dihasilkan. Berdasarkan hasil penelitian, kondisi optimum untuk proses pemurnian adalah pada suhu 140oC, rasio volume air/massa batuan sebesar 10 ml/g, tekanan gas nitrogen sebesar 30 psi, dan lama waktu injeksi 6 menit. Yield dan kemurnian yang didapatkan masing-masing sebesar 82,8% dan 99,72%.

---

ABSTRACTSulfur is one of the main commodities in various industrial chemicals, such as sulfuric acid industry, cosmetics, and pharmaceuticals. Currently, Indonesia is still importing sulfur. In fact, Indonesia has a large deposit of natural sulfur. Commercial sulfur production process has a significant operational cost due to must inject steam continuously and expensive equipment installations. Based on the research, the modification of sulfur production process using autoclave with batch systems can reduce operational costs and can be implemented on a small scale. The study concluded that this process can purify rocks with high purity but with less optimum yield. In this research, nitrogen gas will be injected into the system to increase the yield of sulfur. Based on the research results, the optimum conditions for the production process is at temperature of 140oC, ratio of water volume/ores mass of 10 ml/g, injected pressure of 30 psi, and the duration of injection of 6 minutes. Yield and purity were obtained respectively by 82.8% and 99.72%."

"ABSTRAKPenggabungan proses adsorpsi dan absorpsi secara simultan merupakan proses baru yang lebih inovatif, efektif dan efisien dalam state of the art perkembangan teknologi untuk meminimalisir kandungan polutan udara terutama udara ruangan. Selama ini kelemahan teknologi yang hanya mengandalkan pada proses adsorpsi dapat dieliminir dengan proses simultan tersebut. Khususnya untuk teknik absorpsi menggunakan metode Jet Bubble Column yang mampu menciptakan awan gelembung yang pada sangat berpengaruh pada kesempurnaan kontak antar fasa gas dan cairan. Subjek penelitian terutama diarahkan pada desain prototipe dan uji kinerja basil desain terhadap kemampuannya dalam menurunkan polutan udara ruangan terutama gas CO2.Selama ini dirasakan teknologi peralatan proses yang mampu memurnikan udara DIhirup kurang begitu intensif dilakukan/dikembangkan. Teknologi sederhana dan murah untuk meminimalisasi kandungan senyawa polutan biasanya hanya mengandalkan pada teknik adsorpsi menggunakan karbon aktif. Ketidakhandalan teknik adsorpsi terutama karena tingkat keberhasilannya masih sangat tergantung pada berbagai kondisi karbon aktif yakni tingkat absorptivitas karbon aktif terhadap polutan tertentu, tingkat kelembaban udara ruangan, laju alir udara, dan yang paling utama adalah karakteristik dari karbon aktif tersebut. Disamping laju dan kapasitasnya adsorpsinya cukup rendah, malahan karbon aktif dapat menjadi media yang baik dan ideal bagi pertumbuhan & perkembangan bakteri, virus maupun mikroorganisme lainnya karena karbon aktif bersifat non polar dan struktur pori & luas permukaannya sehingga sangat leluasa bagi mikroorganisme tersebut untuk tempat hidup dan aktivitas kehidupannya.Penelitian ini bermaksud untuk lebih mengembangkan teknologi pemurnian reduksi CO2 dengan menggabungkan teknik adsorpsi dengan teknik absorbsi yang kami sebut sebagai teknik Proses Simultan Adsorpsi-Absorpsi. Dalam proses absorpsi menggunakan teknik Jet Bubble Column, suatu metode kontak · gas dan cairan yang relatif baru dan inovatif. Dalam dunia industri khususnya teknik pengontakkan gas-cair umumnya menggunakan packed column yang menimbulkan problem operasi yakni seperti chanelling, floading, % loading, rendahnya gas holdup, coking/scaling pada permukaan packing maupun tingginya pressure drop. Dalam sistem kontak jet Bubble Column problem operasi tersebut relatif tidak ditemui secara berarti.Pada tahun I ini telah berhasil didesain kolom gelembung pancaran dan hasil Kinerja yang menunjukkan hasil yang layak beroperasi dan dapat digunakan untuk absorpsi CO2, Uji kinerja dilihat dari parameter output berupa gas-holdup dan gas entrainment. Gas hold up merupakan fraksi volume gas dalam kolom gelembung 2 fasa, sedangk.an gar entrainment adalah gas/udara terbawa masuk ke dalam kolom. Keistimewaan teknik jet inilah yang tidak dipunyai oleh sistem kontak gas-cair lainnya, sehingga proses simultan dengan adsorpsi dapat dilangsungkan tanpa mengalami pressure drop yang tinggi. Kedua parameter tersebut dapat diukur secara tepat dan dipengaruhi oleh berbagai variabel input terutama adalah laju alir cairan (QL) dan diameter nozzle untuk jetting Liquid (Dn).Hasil kinerja menunjukkan bahwa semakin besar Laju alir volumetrik cairan semakin besar laju alir volumetrik gas yang tersedot (gas entrainment) pada diameter tetap. Didapatkan hasil bahwa terdapat keterkaitan yang kuat antara antara konstanta kinetika absorpsi dan luas kontak antar fasa gas-cair. Untuk penggunaan nozzle dengan Dn = 12.1 mm yang terbaik adalah pada QL = 0.3526 L/det yaitu k= 1.4x10-1 dan a= 4492.30 m2/m3, sedangkan pada Dn = 9.3 mm yang terbaik adalah pada QL = 0.3711 L/det yaitu k = 2.98x10-1 dan a= 1518.27 m2/m3.Semakin besar luas kontak yang dihasilkan, distribusi gelembung pada kolom absorpsi akan semakin baik, dan kondisi operasi yang terbaik adalah pada Dn = 9.3 mm dengan QL = 0.3711 L/det. Namun secara umum kondisi operasi terbaik Jet Bubble Column pengurangan kadar CO2 terjadi pada absorber dibanding penyerapan CO2 dalam adsorber. Sebagai contoh adalah penggunaan nozzle dengan kondisi Dan=7,2 mm dan QL=19,07L/men. Didapat tingkat penyerapan sebesar 86,51 %, sedangkan penyerapan adsorber hanya sebesar 13,49%. Kapasitas serap absorber optimum sebesar 0,2603 gram CO2/(gramKOH.menit) pada Dn=7,2mm dan QL=19,07 L/men, sedangkan kapasitas daya serap adsorber optimum sebesar 23,05 x 10-4gramCO2/(gram karbon aktif.menit) pada Dn=l2,lmm dan QL=25,8 L/men."

"Salah satu yang dijadikan penilaian dari kualitas mutu material adalah kondisi permukaannya dan penurunan kondisi selama pemakaiannya. Proses semprot logam nyala api oksi-asetika dengan umpan serbuk merupakan alternatif di dalam mengantisipasi hal tersebut, dengan cara melapisinya dengan serbuk yang memiliki lapisan baik. Dalam penelitian ini serbuk yang digunakan adalah serbuk inngtec dan bronzochrom, kedua serbuk ini memiliki ketabanan aus yang tinggi terhadap keausan abrasif dan erosi Bromzychrom memiliki kekuatan ikatan, yang baik apabila berikatan dengan serbuk lain (lapisan dasar), Mekanisme pelapisan yang biasa digunakan adalah dengan satu jenis serbuk, tetapi dalam penelitian ini selain menggunakan lapisan tungter, juga digunakan lapisan dasar hronzochrom kemudian dilapis lungtec"

"Keausan yang terjadi pada komponen. pengecoran cetak (die casting) merijadikan komponen tersebut harus sering diganti, karena telah terjadi perubahan dimensi. Proses semprot logam digunakan untuk menghasilkan komponen lahan aus. Pada proses perbaikan, semprot logam digunakan untuk mengembalikan dimensi dari suaw komponen yang telah mengalami keausan.. Dalam penelitian ini difakukan proses semprot logam nyala api oksi- asetilen dengan serbuk pelapis Stellite-6. Menggunakan variabel logam dasar yang berbeda, yaitu Baja 8407 SUPREME dan Bcga EMS-45. Kekerasan deposit logam semprot dihasilkan dari komposisi serbuk pelapis, porfisitas dan oksida yang terkandung didalamnya, Kekerasan deposit logam semprot pada logam dasar yang berbeda relarif sama. Kekerasan ratarata deposit pada Baja 8407 SUPREME adalah 409 HV, sedongkan pada Baja EMS-45 mencapoi 402 HV Laju aus deposit logam sempmt poda Baja 8407 SUPREME lebih tinggi dibandingkan pada Baja EMS-45. Laju aus deposit logam semprot dipengatuhi oleh kekerasan, kekuatan ikatan material pelapis dan tingkat kekasatafl permukaan depositnya. Baja EMS-45 dapat digunakan sebagai logam dasar hasil pelapisan proses semprot logam menggantikan Baja 8407 SUPREME. Penggantian logam dasar ini digunakan unfuk aplikasi komponen tahan aus."

"Baja ASSAB 8407 Supreme merupakan jenis baja perkakas hasil pengerjaan panas, yang banyak diaplikasikan pada berbagai komponen otomotif (mlsalnya ; aplikasl baja perkakas pada roda glgi komponen mobil). Dalam pemakaiannya, material sering mengalami peristiwa keausan, korosi, erosi, kavitasi dan teroksidasi pada temperatur tinggi. Kondisl diatas akan menyebabkan pengecilan dimensi, sehingga komponen tersebut tidak dapat dipakai sebagaimana mestinya. Untuk memperbaiki kerusakan tersebut dan menekan biaya perawatan dicoba dilakukan proses pelapisan semprot logam. Proses ini merupakan metode pembentukan lapisan bam pada material induk dengan cara mendepositkan material keras diatas permukaan material lnduk. Dalam penelitian ini dipergunakan jenis semprot logam nyala api dengan panas pembakaran gas Okslasetilen dan material berbentuk serbuk dengan jenis paduan dasar nike! (tungtec) dan paduan dasar cobalt {stellite-6). Setelah proses pelapisan, dilakukan serangkaian pengujian, yakni : pengujian kekerasan (makro dan mikro), ketebalan laplsan, ketahanan aus lapisan dan pengamatan struktur mikro yang bertujuan untuk menganalisa sejauh mana keefektifan dari penggunaan proses ini. Dari hasil pengujian diperoleh peningkatan kekerasan yang optimal pada baja ASSAB 8407 lapis tungtec sebesar 304 I/HN (mikro) dan 344 VHN (makro). Sedanglran pada baja ASSAB 8407 lapis steiiite-6 didapatkan kekersan optimal sebesar 409 VHN frnikro) dan 427 VHN (makro). Pada kondisi jarak luncur dibawah 75000 mm, ketahanan aus yang tinggi dimiliki material baja ASSAB lapis serbuk tungtec, sedangkan pada jarak luncur diatas 75000 mm, ketahanan aus yang tinggi dimiliki material baja ASSAB 8407 lapis serbuk stellite-6."