Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Fenomena peok sering ditemukan pada generator uap nuklir. Hal ini disebabkan karena tegangan lokal yang tinggi dan sebagai akibatnya tekanan menggerakkan dinding tabung inconel ke dalam. Kenyataannya, terjadi tegangan lebih besar dari pada titik luluh dari paduan sehingga menyebabkan terjadinya kegagalan Tegangan kerja yang tinggi dibarengi dengan lingkungan korosif. terutama hadirnya fan Cr, maka akan mempercepat terjadinya kegagalan. Korosi retak tegang merupakan bentuk korosi yang sangat berbahaya dari pada bentuk korosi lainnya karena terjadi dengan tidak dapat diprediksi dan tidak dapat dilihat hanya dengan visual saja. Oleh sebab itu, dilakukan penelitian terhadap ketahanan dan mekanisme korosi retak tegang pada material baja AISI 1008 dalam kondisi operasional yang disimulasikan dalam skala laboratorium. "

"Permasalahan tentang korosi pada industri kini sudah sangat bervariasi. Maka dibutuhkan pula perlindungan yang tepat untuk tiap aplikasi yang membutuhkan. Dari berbagai macam perlindungan korosi, inhibitor salah satunya. Inhibitor merupakan suatu substansi yang ditambahkan kedalam lingkungan korosif dalam jumlah yang relatif kecil yang dapat menurunkan laju korosi (corrosion rate). Penggunaan inhibitor sebagai salah satu cara perlindungan korosi telah banyak digunakan pada dunia industri terutama pada industri pengolahan minyak, gas dan petrokimia. Inhibitor terdiri dari berbagai jenis yang dalam penggunaanya harus disesuaikan dengan kondisi lingkungan serta material yang hendak di proteksi.Penelitian ini tentang mengetahui kinerja variasi dua inhibitor, yaitu nitrit dan polyphosphate, pada lingkungan 3,5 % NaCl (air laut) dengan material yang dilindungi ialah baja karbon karena aplikasinya sering digunakan pada industri. Penelitian ini dilakukan dalam skala laboratorium. Dengan metode kehilangan berat (weight loss) penelitian dilakukan berdasarkan standar pengujian pada ASTM G 1 - 03 dan ASTM G 31 - 72. Variasi kedua inhibitor NaNO2 dan NaPO4 yang ditambahkan pada lingkungan berturut-turut 0,5% + 10 ppm; 1 % + 10 ppm; 2 % + 10 ppm; 5 % + 10 ppm dan 0,5 % + 10 ppm; 0,5 % + 20 ppm; 0,5 % + 50 ppm. Pengukuran kehilangan berat dilakukan setiap 1, 3, 5, dan 7 hari.Hasil pengujian ini pada penambahan kedua inhibitor ini akan menurunkan laju korosi. Pada variasi inhibitor polyphosphate, meskipun laju korosi turun, hasilnya masih lebih kecil daripada variasi inhibitor nitrit. Efisiensi variasi inhibitor polyphosphate 40-46%, dengan penambahan hingga 50 ppm efisiensi naik hingga 86%. Sedangan efisiensi variasi inhibitor nitrit sekitar 84-95%, dengan hasil optimal didapat dari penambahan 2% nitrit efisiensi menjadi 95 %.

---

Now a days corrosion takes much problem in industries. So we need to prevent it in the aplication that takes corrosion. From all types of corrosion protection methode, inhibitor is one of widely used in petrochemical industries. Inhibitor is a small amount of substance which added to corrosive environment which can decreasing the corrosion rate. There are many types of inhibitors, which on the application must be adjust with the environment condition and also the material that we want to protect.

Purpose of this research to know the performance of two types of inhibitor, which is nitrite and polyphosphate, to protect low carbon steel in 3.5 % NaCl environment (sea water) which is the application is widely used on industries. This research was conducted in a laboratory scale. By using weight loss methode this research based on ASTM G 1 - 03 and ASTM G 31 - 72. Variable of both inhibitor (NaNO2 and NaPO4) which added continously 0,5% + 10 ppm; 1 % + 10 ppm; 2 % + 10 ppm; 5 % + 10 ppm and 0,5 % + 10 ppm; 0,5 % + 20 ppm; 0,5 % + 50 ppm. Weight loss measurement was conduct every 1, 3, 5, and 7 days.

The result from addition of both inhibitor will decreasing the corrosion rate. By variabling the polyphosphate inhibitor, even though the corrosion rate decrease, the result still smaller than nitrit inhibitor. Efficience value of polyphosphate inhibitor variable vary from 40-46%, by adding till 50 ppm the efficience will increase until 86%. However, the efficience value nitrite inhibitor variable vary from 84-95%, with the highest value was reach by adding 2% nitrite + 10 ppm polyphosphate."

"Perkembangan ilmu dan teknologi material dewasa ini memacu dikembangkan material dengan karakter sesuai yang diharapkan antara lain ulet, keras, tahan korosi, tahan panas, ringan dan lain sebagainya. Aluminium salah satu material yang menarik perhatian untuk dikaji karena dapat membentuk anodic porous alumina yang memiliki sifat khas yaitu keteraturan strukturnya yang terbentuk. Anodic porous alumina sangat banyak digunakan baik dalam sektor yang sederhana dan inovatif. Teknologi yang saat ini sangat penting untuk pembuatan anodic porous alumina adalah proses anodizing. Sifat dan struktur aluminum oksida tersebut sangat dipengaruhi oleh beberapa variabel proses anodisasi seperti waktu anodisasi, jenis dan konsentrasi larutan elektrolit, tegangan dan rapat arus, serta temperatur. Pembentukan anodic porous alumina dari aluminium foil dilakukan dengan metoda anodisasi sederhana. Proses anodisasi dilakukan dalam larutan elektrolit asam asetat 0,2 M dengan waktu anodisasi 30 menit yang dilakukan dengan pada temperatur 4 _C, 22 _C dan 40 _C dan tegangan 10 V, 40 V, 70 V, 90 V dan 120 V. Pengamatan ukuran diameter pori dilakukan dengan alat measuring microscope sedangkan pengukuran ketebalan oksida dilakukan dengan alat SEM. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa ukuran diameter pori aluminium oksida yang terbentuk dan ketebalan lapisan oksida pada aluminium akan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur dan tegangan anodisasi. Rata-rata ukuran diameter pori yang terbentuk minimal terjadi pada temperatur 4 _C dan tegangan 10 volt yaitu 269,4 _m dan rata-rata ukuran diameter pori maksimal yang terbentuk terjadi pada temperatur 22 _C dan tegangan 90 V. Rata-rata ketebalan lapisan oksida minimal terjadi pada temperatur 4 _C dan tegangan 10 volt yaitu 0,38797 _m dan rata-rata ketebalan lapisan oksida maksimal terjadi pada temperatur 40 _C dan tegangan 90 volt yaitu 16,83 _m."

"Material baja karbon merupakan material yang umum dipakai sebagai pipa penyalur, baik flowline maupun pipeline proses produksi gas alam. Penggunaan material baja pada proses tersebut seringkali menghadapi masalah yang berkaitan dengan korosi yaitu terjadinya kebocoran akibat pengaruh adanya gas CO2 yang terlarut dalam media air dan bersifat korosif (asam). Dalam upaya mengatasi masalah tersebut di atas, perlu diketahui besaran laju korosi material baja akibat pengaruh gas CO2 terlarut.Penelitian ini bertujuan untuk melakukan studi laju korosi material baja yang digunakan pada proses produksi gas alam yang mengandung CO2 dalam berbagai kondisi yang mewakili kondisi sesungguhnya di dalam aplikasi seperti pengaruh tekanan parsial CO2, komposisi larutan, dan temperatur. Penelitian dilakukan dengan metoda uji polarisasi.Hasil dari penelitian ini akan merefleksikan besaran laju korosi yang terjadi pada pipa penyalur gas alam akibat pengaruh CO2 terlarut. Laju korosi baja karbon pada lingkungan yang mengandung CO2 berkisar antara 15 - 28 mpy. Laju korosi yang tinggi ini akan membahayakan flowline dan pipeline penyalur gas alam sehingga dibutuhkan suatu metode proteksi untuk mencegah terjadinya kegagalan akibat proses korosi yang terjadi.Hasil dari penelitian ini merupakan tahap awal, sebagai bahan masukan untuk melakukan upaya penanggulangan (proteksi) agar tidak terjadi kebocoran flowline dan pipeline akibat korosi CO2 sesuai dengan umur pakai (life time) yang telah dirancang.

---

Carbon steel is commonly used as flowline and pipeline in natural gas production process. However, the use of this steel often face problems related to corrosion, such as leakage due to effect of dissolved CO2 in water that causes corrosive environment (acid). In order to overcome this problem, further study must be carried out about corrosion rate model of this steel in dissolved CO2 condition.

The aim of this research is to study corrosion rate of steel as flowline and pipeline in natural gas production process with CO2 content and variety of conditions that represent the actual conditions in practice such as CO2 partial pressure, solution composition, and temperature. Research conducted by polarization test.

The result of this study will illustrate the level of corrosion rate occurred in natural gas pipelines due to the effect of dissolved CO2. Corrosion rate of carbon steel in environments containing CO2 ranged between 15-28 mpy. The high corrosion rate observed would damage natural gas transmission flowline and pipeline. Consequently, a protection method is required to prevent flowline and pipeline failure due to such corrosion.

The result of this study is the first step, as an input for prevention efforts, to prevent leakage of flowline and pipeline due to corrosion of CO2 appropriate with the lifetime that has been designed."

"ABSTRAKKandungan antioksidan pada teh rosela merah, asam askorbat, dapatdikembangkan sebagai inhibitor untuk menghambat laju korosi untuk baja karbonrendah di lingkungan NaCl 3,5%. Metode yang digunakan adalah metodekehilangan berat dengan variasi waktu perendaman (3, 6, 9, 12 hari). Pada semuawaktu perendaman, konsentrasi teh rosela merah yang digunakan adalah 10 gpl,sedangkan penambahan inhibitor teh rosela merah sebanyak 2 ml. Hasil penelitianini dapat ditunjukkan oleh nilai efisiensi yang diperoleh, efisiensi terendah sebesar8% pada waktu pengujian 3 hari, sedangkan efisiensi optimum sebesar 16% padapengujian 9 hari.

---

AbstractThe content of antioxidants in red roselle tea, ascorbic acid, can be developed asan inhibitor to inhibit corrosion rate for low carbon steel in 3.5% sodium chloridesolution. The method that used is a method of weight loss with variation ofimmersion time (3, 6, 9, 12 days). In all the immersion time, concentration of redroselle tea that used was 10 gpl, while the addition of inhibitors of red rosella teaas much as 2 ml. The results could be demonstrated by the efficiency valuesobtained, the lowest efficiency of 8% at 3 days of testing, while the optimumefficiency of 16% at 9 days of testing."