Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Permintaan akan produk-produk mikro yang sedang meningkat pesat dewasa ini menyebabkan proses manufaktur cetakan mikro mendapat perhatian dan penekanan lebih, guna mendapatkan pemahaman yang semakin mendalam untuk mencapai hasil akhir produk mikro yang semakin berkualitas [1-4]. Proses micromilling merupakan proses yang populer dalam memanufaktur cetakan mikro karena kapabilitas dan fleksibilitas yang dimilikinya terkait proses pelepasan material terhadap benda kerja [1-3,5-7]. Proses manufaktur cetakan mikro dengan material steel ST41 dan alumunium AA 1100 berukuran 3 x 3 x 3 mm yang dilakukan dalam penelitian ini menggunakan proses pemesinan milling 3 axis terhadap kontur sculptured surface dan logo android dengan cutting tool berdiameter 0.1 mm sampai ukuran 2 mm. Lintasan pahat yang dibuat telah menghasilkan permukaan produk dengan profil yang dikehendaki. Dilakukan pengambilan gambar SEM pada hasil pemesinan cetakan mikro ini, serta dilakukan analisis mengenai dua pola lintasan pahat yang dibuat dengan menggunakan software CAM untuk operasi roughing yang dikerjakan yaitu metode face milling (planar) dan cavity milling (contour) yang hasilnya menunjukkan bahwa metode cavity mill memerlukan machining time yang lebih singkat. Analisis dari perbandingan jumlah CL point yang terdapat pada bagian lintasan pahat yang serupa antara produk makro dan produk mikro juga dilakukan dan didapatkan bahwa densitas CL point pada lintasan pahat produk makro lebih besar dibandingkan yang dimiliki lintasan pahat produk mikro.

---

The increasing demand of micro products these days causes the manufacturing process of micro-molds gets more emphasis and attention in order to gain better quality of micro-products [1-4]. The micro milling process is popular as the chosen method to manufacture micro molds due to its capability and flexibility in machining operation [1-3,5-7]. In this research, the manufacturing processes of micro molds of 3 mm x 3 mm x 3 mm from steel ST41 and alumunium AA 1100 were carried out using 3 axis micro milling utilizes various cutting tools from 2 mm diameter to 0.1 mm of diameter. The designed tool path successfully produced the specified profile of the machined surface. SEM photographs were taken to observe the machined surface and an analysis of two tool path generation methods of face milling area (planar) and cavity mill (contour) using CAM software was conducted and shorter cutting time for the cavity milling method was found as the result. Analysis of CL point density comparison between the micro molds and macro molds roughing tool path in the same region was also done with the comparable applied cutting parameters and the result shows that the macro mold roughing tool path has denser CL point than the other of the micro mold's."

"ABSTRAKDengan berkembangnya teknologi mikrofabrikasi, maka mendorong industri manufaktur untuk memproduksi part ? part berskala mikro dengan waktu yang cepat dan murah, seperti proses injection molding. Sehingga dibutuhkan suatu mold yang berskala mikro untuk mendukung proses produksi tersebut. Pada penelitian ini dilakukan pemesinan produk ?micro mold? dengan material steel ST41 dan Aluminium AA 1100 menggunakan micro milling pergerakan tiga axis. Model produk yang di machining berupa sculptured surface dan logo Android dengan raw material berbentuk kubus berdimensi panjang 3 mm. Program finishing yang digunakan pada pemesinan model sculptured surface adalah contour area menggunakan tool path parallel zig ? zag dengan depth per cut 12.5 μm dan step over 5μm serta dua layer pemesinan. Cutting tool yang digunakan operasi tersebut, ball nose end mill 0.1 mm carbide coated. Setelah proses machining selesai, dilakukan pengambilan foto hasil pemesinan dengan SEM ( Scanning Electron Microscope) sehingga terlihat lebih detil permukaan pemesinan dan di analisa permukaan hasil pemesinan berdasarkan kesesuaian dengan designed surface pada CAD model. Selain itu, dianalisa pula banyaknya cutter location point (CL point) sebanyak 32 CL point per millimeter pada lintasan pahat yang bergerak di tengah sculptured surface pada proses finishing dan analisa machining tolerance pada lintasan pahat operasi finishing dengan lebar tolerance band sebesar 1 mikrometer untuk besarya setiap intol dan outol tolerance curve. Hasil analisa machining tolerance, menyatakan bahwa cutter contact point ( CC point ) dari lintasan pahat tersebut masih berada di dalam tolerance band. Sehingga perencanaan machining menggunakan CAM software dengan cutting parameter yang terkait dapat di gunakan untuk micro ? machining.

---

AbstractThe technology development of micro fabrications is encouraging manufacturers to produce micro-scaled industrial parts with a fast and cheap production, such as injection molding process. So it takes a micro-scale mold to support the production process. This research discusses about the results of micromilling in micro ? mold manufacturing which is using ST41 steel and aluminum AA 1100 materials with three axis machining. The model machined products are sculptured surface and android logo with a cubical raw material with 3 mm dimension length. The sculptured surface finishing program is used contour area with parallel zig tool ? path. The cutting tools were used 0.1 mm ball nose end mill carbide coated. The SEM (Scanning Electron Microscope) photograph was taken after the machining process, therefore the machined surface can be examined more detailed. From the SEM photograph, the geometry comparison between CAD model and machined surface was done. The analysis of the cutter location point (CL ? point) density was done on the center line of sculptured surface in finishing operation. The result of experiment and analysis shows that the density of CL ? point on observed too ? path segment is 32 CL ? point per millimeter. The width of tolerance band is 1 micrometer for each intol and outol tolerance. For the machining tolerance analysis, all the cutter contact points ( CC ? point ) are inside the tolerance band. It is concluded that the tool ? path designing with CAM software and its cutting parameter are capable for micro machining process."

"Proses manufaktur memerlukan fungsi CAM yang dapat berinteraksi antara mesin dan computer, dimana visualisasi dari bentuk benda diperoleh dari software CAD . Dalam prosesnya dari sistem CAD memerlukan metode penghubung yaitu CAM agar mesin dapat berfungsi. Contohnya adalah mesin CNC (Computer Numerical Controlled). Perkembangan hingga saat ini sudah sampai tahap pemesinan 5 axis. Salah satu bagian penting dan harus ada dalam sebuah sistem CAM adalah pendeteksian dan penghindaran interferensi (gouging) antara pahat dengan model.Dalam penelitian ini, diimplementasikan metode pendeteksian dan penghindaran interferensi untuk pemesinan 5 axis. Banyak metode yang berkembang guna penyempurnaan 5-wris machining. Dan penelitian ini dikhususkan hanya pada kasus lekukan surface yang diindentifikasi sebagai ruang terbatas. Dalam pemesinan 5 axis, vektor orientasi mata pahat yang bergerak sepanjang lintasan pada sebuah material tidak hanya berposisi tegak sejajar sumbu z, namun vektor orientasi pahat sesuai dengan vektor normal titik dimana pahat bisa melakukan inklinasi pada kasus pemakanan bidang Iengkung (non planar) yang dimaksud dan mendeteksi bidang terbatas tertutup. Penelitian Iebih difokuskan bagaimana cara pahat untuk mendeteksi alur yang melengkung tersebut dan berinklinasi sesuai dengan bidang ye makanannya.

---

Process of Manufacture needs CAM interaction function able to between and machine of computer, where visualization of object form obtained from CAD software. In course of him of system of CAD need link method that is CAM so that machine can function. The example is machine of CNC (Computer Numerical Control). Growth till in this time has until phase of machining 5 axes, One part of the important and there must be in a CAM system is detection and evasion of interference ( gouging) between chisel with modelIn this research, detection method implementation and evasion of interference for machining 5 axis. Much method expanding to utilize completion 5-axis machining. And this research is majored only at hollowing case of surface which identification as volume bounded. In machining 5 axis, vector orient peripatetic chisel eye as long as trajectory at a material do not only have parallel straightening position of z tinder, but orientation vector chisel as according to normal vector of dot where chisel can conduct inclination at tortuous area accrue case ( such non-planar) and detect area of closed bounded volume. Research more focused how to chisel to detect the tortuous path and inclination as according to it's accrue area."

"Untuk melakukan proses pemesinan milling berupa kontur atau pocket biasanya diawali dengan proses roughing secara 3-axis berdasarkan kontur yang diingini dengan kedalaman pemakanan dan ketinggian scallop tertentu, setelah itu lalu dilakukan proses finishing secara 5-axis untuk menghilangkan scallop dari proses roughing tersebut (tanpa kedalaman pemakanan). Ada beberapa arah pemakanan yang bisa dilakukan dalam proses finishing tersebut yaitu sejajar (in-line) atau arah melintang (across) serta menggunakan beberapa tipe pahat seperti pahat flat, toroidal dan ball nose. Masing-masing cara pemakanan dan tipe pahat yang digunakan pada saat proses roughing dan finishing tersebut akan menghasilkan kualitas permukaan (roughness dan waviness) yang berbeda. Tesis ini meneliti pengaruh tipe pahat dan arah pemakanan pada pemesinan awal (roughing) dan akhir (finishing) terhadapa kualitas permukaan pemesinan milling. Faktor yang diuji adalah pahat roughing dua tipe (end mill flat dan toroidal), tipe pahat finshing dua tipe (toroidal dan ball nose), arah pemakanan dua tipe (sejajar dan melintang) dengan respon (data) yang diukur adalah roughness dan waviness. Variasi percobaan secara faktorial penuh adalah 23 = 8 variasi. Hasil analysis of variance (ANOVA) menunjukkan bahwa tipe pahat roughing, tipe pahat finishing dan arah pemakanan secara statistik berpengaruh terhadap kekasaran permukaan, sedangkan untuk gelombang hanya arah pemakanan yang berpengaruh.

---

The product of process machining by milling to mill contour or pocket is usually started with process of roughing by 3-axis mlling base on desired contour, in this process we selected depth of cut (DOC) and height of scallop and then did process finishing by 5-axis milling to eliminate scallop from process roughing, in this process we selected scallop without DOC. The feed directions in finishing are in-line and across direction and tools used were flat, toroidal and ball nose end mill. Each type of toolls and feed direction in process roughing and finishing will influent difference surface quality ( roughness and waviness).

This research is to analyze influence of type of tools and feed direction machining roughing and finishing to the quality of surface resulted by milling machining. Examinee factor is two types of tooling roughing ( end mill flat and toroidal), two type of tools finshing( toroidal and ball nose), two types of feed direction ( in-line and scross) and we measured roughness and waviness as respon datas. The attempt full factorial is 23 = 8 variation. Result analysis of variance (ANOVA) indicate that the type of roughing tools, type of finishing tools and feed direction statistically have an effect on surface roughness, while only the feed direction having an effect on surface waviness."

"Sculptured surface machining technology is increasing its role in modern manufacturing. Products? surfaces become more complicated each day and require technology that is able to perform machining processes more accurately, precisely and take lesser time and cost. Nowadays, CAM helps so much on these matters. One of the difficulties in performing sculptured surface machining process is machining on feature which can not be reached by ordinary 3 axis machining process, called closed bounded volume (CBV).The thesis is discussing the development of algorithm that not only can analyze a model as a whole, but also can automatically detect CBV on a model, which is a 3D faceted model, through Paired Normal Vectors Bucketing (PNVB). And the algorithm also automatically generates tool path for multi axis roughing on the CBV. The algorithm development and the model analysis are worked based on faceted model in STL file format. As the result, the algorithm has successfully detected CBV in a complex-shaped model and listed the tool?s coordinates and orientations during machining process on the CBV."

"ABSTRAKMicro-milling adalah pemesinan milling dalam skala mikro, dimana terdapat beberapa kesulitan dalam konversi dari skala makro ke skala mikro. Produk berskala mikro belakangan menjadi kebutuhan di bidang kesehatan, energi, manufaktur, bahkan pertahanan Pada umumnya untuk pemesinan pada micro-milling digunakan mata pahat dengan diameter kurang dari 600 μm sampai dengan 100 μm.Penelitian yang dilakukan adalah pembuatan tekstur permukaan (micro-texture) produk mikro berbasis dari citra 2D. Proses dilakukan dengan melakukan rekayasa terhadap suatu citra dimana nilai intensitas warna menjadi nilai level ketinggian. Pada perancangan tool path, dilakukan proses gouging avoidance untuk menhindari terjadinya over cut pada saat pemesinan. Nilai intensitas tersebut yang dijadikan kumpulan CL-Point yang selanjutnya akan dikonversi menjadi NC-File untuk dilakukan pemesinan.Pemesinan menggunakan benda kerja berbahan material aluminium A1100 dengan ukuran 3 x 3 x 3 mm. Dengan tingkat kekerasan 28 HRC, ini menjadi pertimbangan dalam penentuan kedalaman pemakanan (Depth of Cut) dan kecepatan pemakanan (Feed rate). Sebagai masukan data yang menjadi CL-File digunakan citra berukuran resolusi 150 x 127 piksel dan 300 x 254 piksel. Dengan metode rekayasa citra telah dapat dihasilkan 2 micro-texture part berbeda dengan menggunakan metode ini.

---

abstractNowadays, micro products become more demanding in several aspects such as health, energy, manufacturing, even military. One of ways to produce micro products is by using micro-milling process. Micro-milling is machining in micro scale. In general, micro-milling uses cutting tool with diameter less than 600 μm. In some micro products, texturing of the part surface maybe needed. This research conducted the manufacture of micro-texture of micro part based on 2D image. The color intensity values of 2D image were converted or mapped into the contour of the texture of micro product in Cartesian domain. Then, toolpaths are generated based on the contour values with gouging avoidance. The CL-point of generated toolpaths were then post processed into NC-point also known as NC-file. The workpieces used for this micro-texturing are using Aluminium A1100 material size of 3 x 3 x 3 mm dimension. The hardness of this material is 28 HRC, which is for determine the dept of cut and feed rate. The toolpaths generated on different size of image resolution 150 x 127 pixels and 300 x 254 pixels. Two different workpieces were successfully produced using the above developed method."

"Pembuatan mini impeller telah dikembangkan sebagai jawaban atas kebutuhan terhadap mini turbine untuk pembangkit listrik mini. Mini impeller yang dibuat dapat digunakan sebagai rotor turbin ataupun kompresor pada pengembangannya. Tujuan dari penelitian ini ada dua, yaitu melakukan pengembangan lintasan pahat untuk mini impeller dan melihat sejauh mana mesin milling 5-axis berukuran makro dapat digunakan untuk membuat mini impeller.Penelitian dilakukan dengan beberapa tahap, yaitu membuat desain impeller, melakukan pengembangan lintasan pahat dan simulasi, dan melakukan pembuatan komponen melalui proses pemesinan 5-axis. Dari lintasan pahat dan parameter pemesinan yang dikembangkan, dua buah mini impeller dengan diameter 54 mm dan 27 mm berhasil diproduksi. Hasil proses pemesinan menunjukkan mini impeller dengan diameter 54 mm memiliki blade dengan ketebalan 0.6 mm sedangkan mini impeller dengan diameter 27 mm memiliki blade dengan ketebalan 0.3 mm. Geometri impeller hasil proses pemesinan telah sesuai dengan desain pada saat pemodelan.

---

The development of mini impeller has been made in response to the needs of the mini-turbine for mini power plant. The mini impeller that has been made has diameter of 54 mm and blade thickness of 0.6 mm that can be used as a compressor or turbine rotor in its development. There are two purpose of this study, to develop the tool path generation for mini impellers and to see how far the macro size 5-axis milling machine can be used to make mini impellers.This research was conducted with several stages, such as designing the impeller, Developing and simulating the tool path generation, and making the component by using 5-axis milling machine. From the tool path generation and machining parameters developed, two mini impellers with diameter of 54 mm and 27 mm respectively have been successfully produced. The machining result shows that mini impeller with diameter of 54 mm has blade with thickness of 0.6 mm meanwhile another one with diameter of 27 mm has blade with thickness of 0.3 mm. The geometry of mini impellers by machining processes is in accordance to the modeling design."

"Pemantauan keausan pahat pada proses pemesinan merupakan hal yang penting. Perambatan keausan pahat yang tidak normal maupun peristiwa rusaknya pahat sebelum masa pakai dapat mempengaruhi hasil pemesinan. Pada pemesinan micro-milling, keausan pahat terjadi jauh lebih cepat dibandingkan pada pemesinan macro-milling dikarenakan efek downsizing terhadap geometri pahat itu sendiri. Untuk hal tersebut, sebuah sistem pemantauan keausan pahat dapat memberikan informasi perambatan keausan pahat agar pengguna dapat mengantisipasi kejadian-kejadian yang destruktif serta dapat mengambil keputusan lebih lanjut atas proses pemesinan yang sedang berlangsung. Pada kerja penelitian ini telah dikembangkan sebuah sistem pemantauan keausan pahat untuk pemesinan micro-milling berbasis teknologi digital twin. Sistem yang dikembangkan mampu memberikan informasi estimasi keausan pahat serta informasi ketidakpastian estimasi itu sendiri dengan memanfaatkan simulasi real-time yang dijalankan dalam digital twin. Model virtual dikembangkan berdasarkan model mekanistik dari proses micro-milling yang merupakan bagian dari pendekatan berbasis hukum fisika (physics-based). Model virtual yang dikembangkan meliputi model motor spindle, model unit pengendali (controller) spindle, dan model torsi potong. Ketika simulasi digital twin berjalan, model virtual mensimulasikan variabel-variabel yang terkait proses pemesinan micro-milling serta berinteraksi dengan beberapa variabel lain yang diperbarui (di-update) berdasarkan data real-time sensor-sensor di mesin micro-milling. Variabel tersimulasi digital twin dijadikan informasi dasar untuk dibandingkan dengan variabel yang didapat secara real-time, khususnya variabel torsi motor spindle yang kemudian ditransformasi ke ruang keausan pahat. Extended Kalman filter (EKF) digunakan sebagai salah kerangka kerja untuk mengintegrasi informasi tersimulasi dan informasi real-time untuk menghasilkan sebuah estimasi keausan pahat. Proses pemantauan keausan pahat dilakukan dengan menggunakan diagram kendali (control chart) dan kategorisasi tingkat keausan pahat untuk mengevaluasi nilai estimasi keausan pahat dan ketidakpastian estimasi itu sendiri. Eksperimen pemesinan slot micro-milling dilakukan untuk benda kerja yang terbuat dari stainless steel SUS304 dengan menggunakan pahat mikro berbahan karbida berukuran diameter 1000 µm. Dengan menggunakan empat dataset yang dihasilkan dari eksperimen, sistem pemantauan yang dikembangkan mampu menunjukkan proses perambatan keausan pahat dengan rata-rata error estimasi terbesar adalah 0.052 mm dan nilai ketidakpastian estimasi σtruth terbesar adalah ±0.04 mm untuk dua mata pahat. Untuk implementasi menggunakan EKF, rata-rata error estimasi terbesar adalah 0.038 mm dengan standar deviasi terbesar adalah ±0.031 mm untuk dua mata pahat. Kerja penelitian ini juga telah menghasilkan sebuah alat pengukur keausan pahat yang disebut MicroEye dengan metode observasi langsung (direct observation) menggunakan kamera mikroskop dan lengan robot aktif 6-DOF (degree of freedom). Dalam hal kemampuan pengambilan gambar, MicroEye mampu membawa kamera ke posisi yang ditargetkan sehingga seluruh area keausan pahat yang ingin dideteksi berada dalam ROI (region of interest) dengan tingkat keberhasilan sebesar 86.66%. Dalam hal kemampuan mencapai posisi, MicroEye memiliki error posisi sudut maksimum sebesar 0.596◦ dan error posisi linear maksimum 0.0336 cm pada arah sumbu x dan 0.767 cm pada arah sumbu y.

---

Tool wear monitoring is an essential aspect of the machining process. The tool breakage and the abnormality of tool wear progression affect the machining result. Due to the downsized tool’s geometry, the progression of tool wear in micro-milling is much faster than in macro-milling. A tool wear monitoring system helps to give information about the progression of tool wear so that the user can anticipate unwanted destructive events and make further decisions for the ongoing machining process. This dissertation presents the development of a tool wear monitoring system based on the digital twin technology for micro-milling applications. The developed system can provide the tool wear estimate and the estimation uncertainty altogether by running the real-time digital twin simulation. The virtual model was developed from the mechanistic model of the micro-milling process, which is part of a physics-based approach. The virtual model consists of the spindle motor, spindle controller, and cutting torque models. During the simulation, the virtual model simulates the variables of the micro-milling process and interacts with some of the real-time variables coming from the sensors in the micro-milling machine. The simulated variables (such as spindle motor torque) as the ground information are compared to the real-time variables in the wear space. Extended Kalman filter (EKF) is used as the framework to integrate the simulated and real-time information to estimate the wear growth. Then, the wear estimate and the estimation uncertainty are evaluated using a control chart and a categorization of wear level. The slot micro-milling experiment was conducted for SUS304 stainless steel workpiece with 1000 µm carbide micro-tool. The developed system can monitor the progression of tool wear with the largest mean of estimation error = 0.052 mm and the largest estimation uncertainty = ±0.04 mm. The implementation of EKF framework has improved the estimation accuracy with largest estimation error 0.038 mm with largest standard deviation ±0.031 mm for two cutting teeth. This dissertation also presents the result of a tool wear measurement device called MicroEye. The device uses a direct observation approach with a microscope camera as the primary sensor. The device has an active 6-DOF (degree of freedom) arm robot mechanism for motion flexibility. In terms of wear analysis, MicroEye can provide three metrics to analyze the difference between the fresh and the worn tools. In the aspect of image acquisition, MicroEye was able to bring the camera to the targeted position with the success rate 86.66% so that the ROI (region of interest) of the tool image is fully captured by the camera. In positioning, MicroEye achieved a maximum error of angular position 0.596◦, the maximum error of linear position 0.0336 cm in x-axis direction and 0.767 cm in y-axis direction."

"Penelitian mengenai pendeteksian terhadap ruang terbatas proses pemesinan awal 5 Axis, merupakan salah satu bagian dalam pengembangan sistem CAM yang berbasis model faset 3D. Ruang terbatas dibedakan menjadi 2 bagian yaitu ruang terbatas terbuka dan ruang terbatas tertutup. Perbedaan ruang terbatas terbuka dan ruang terbatas tertutup yaitu perlunya orientasi pahat untuk proses pengerjaan ruang terbatas tertutup.Dalam penelitian ini pendeteksian ruang terbatas dilakukan dengan mendeteksi kebertumpukan segitiga dalam bidang x dan y dan perbedaaan arah vektor normal terhadap sumbu radius pahat. untuk mendapatkan hasil deteksi pahat pada ruang terbatas, penulis mengembangkan algoritma-algoritma dalam mengolah data yang berupa STL file. Metode yang telah dikembangkan ini kemudian di uji terhadap beberapa model produk dan mampu memberikan informasi mengenai adanya ruang terbatas dan areanya.

---

The research concerning of bounded volume detection method for roughing process in multi-axis milling is one of a section to develop CAM system wich based on faceted model 3D. The bounded volume have 2 part wich very important, that is close boundary volume and open Boundary volume. The differences of open boundary volume and close boundary volume is tool oriented needed in machining process for close boundry volume.

In this research. Boundary volume will be get with detection of stacking of triangle and the differences of normal vector with normal angle of radius tool. To get bounded volume detection result, The writer develop algorithms to processing of STL file. The method which have been developed will be test to some models product and can give information regarding the existence of bounded volume area."

"Permasalahan Gougingdan Collisionsampai saat ini masih menjadi kendala terbesar dalam proses pemesinan 5-aksis, tidak terkecuali dalam pemodelan proses pemesinan 5-aksis yang menggunakan pahat toroid berbasis model faset. Gouging pada model faset dideteksi terjadi pada titik (vertex), sisi (edge) maupun muka (face) dari model faset. Metode yang dikembangkan dalam penelitian ini meliputi : metode penurunan persamaan matematika serta metode pemodelan yang berfungsi untuk verifikasi model matematika yang telah dihasilkan. Metode matematika digunakan untuk menurunkan persamaan inklinasi pahat minimal yang dapat digunakan untuk menghilangkan gouging. Untuk vertex gouging penurunan persamaan diturunkan berbasis geometri analitik, sedangkan edge gouging dan face gouging diturunkan berbasis numerik. Metode pemodelan dilakukan dengan bantuan MATLAB berfungsi untuk mensimulasi persamaan yang dihasilkan, sehingga terlihat persamaan yang tekah diturunkan benar adanya.

---

Gouging and collision are the main problems in multiaxis machining. Gouging in faceted models detected in the vertex, edge, and face of the triangles. There are two methods to avoid gouging which are lifting tool and inclining too). In this research, the minimum inclination angle for avoid gouging must be found. The tool is inclined based on the types of gouging. In vertex gouging, the equation of inclination angle for avoid gouging based on analytical mathematic, but for edge and face gouging, the equation of the inclination angle for avoid gouging based on numerical methods. These types of gouging are described and the tool inclining procedure has been developed and implemented for gouging elimination."