Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Indonesia seharusnya bisa membangun industri besi-baja nasional yang mandiri karena Indonesia memiliki cadangan bijih besi berupa bijih besi primer yang melimpah. Sebelum digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi baja, pada bijih besi dilakukan proses reduksi, yaitu proses untuk memisahkan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya. Salah satu metode reduksi bijih besi adalah reduksi langsung.Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang mempengaruhi terbentuknya Fe pada produk reduksi langsung, salah satunya adalah temperatur. Temperatur berpengaruh terhadap berlangsungnya proses reduksi oksida besi menjadi Fe. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui efek temperatur reduksi terhadap perubahan senyawa dan Fe yang terbentuk pada produk reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan pada pelet komposit bijih besi/batubara dengan komposisi massa 1:1 dengan menggunakan single conveyor belt hearth furnace dengan variasi temperatur reduksi 500°C, 700°C dan 900°C dengan waktu tahan 25 menit.Hasil penelitian menunjukkan pada temperatur reduksi 500oC hematit yang dikandung pelet komposit tereduksi oleh gas CO hasil devolatilisasi batubara membentuk magnetit namun belum terjadi pembentukan Fe. Dan pada temperatur 700°C hematit telah tereduksi sepenuhnya dan terbentuk Fe yang masih dalam jumlah yang sedikit. Sedangkan pada temperatur 900°C, Fe yang terbentuk semakin banyak namun masih terdapat senyawa magnetit pada produk reduksi langsung.

---

Indonesia should be able to build national iron-steel industry independently because Indonesia has abundant reserves of iron ore in the form of primary iron ore. Before being used as raw material in the steel manufacture, iron ore encounter the reduction process, which is a process to separate iron contained in iron ore from the binding of oxygen and impurities. One of iron ore reduction methods is direct reduction.

In the direct reduction process, there are several parameters that affect the formation of Fe in the direct reduction product. One of the parameters is temperature. Temperature effects on the course of the reduction process of iron oxide to form the Fe. The purpose of this study is to determine the effects of temperature reduction on the compound changes and Fe formation in direct reduction product. Reduction process performed on the composite pellets of iron ore / coal with a 1:1 mass composition using a single conveyor belt hearth furnace with reduction temperature variation: 500°C, 700°C and 900°C with holding time of 25 minutes.

The results showed that, in 500°C reduction temperature, hematite compounds contained in composite pellets is reduced by CO gas from coal devolatilization forming magnetite but the formation of Fe has not been happened. And at temperature of 700°C, hematite has been reduced completely and Fe is formed in very small amount. While at temperature of 900°C, Fe formation becomes much more to happen but there is still magnetite compound in direct production product."

"Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale.

The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time."

"Proses reduksi bijih besi adalah proses pemisahan besi yang terkandung dalam bijih besi dari oksigen dan pengotornya. Pada umumnya proses reduksi bijih besi terbagi menjadi dua metode yaitu reduksi tidak langsung dan reduksi langsung. Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Pada penelitian ini proses reduksi langsung pelet komposit bijih besi/batu bara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace dan menggunakan pelet yang berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Batubara digunakan sebagai reduktor yang memiliki calorific value tertentu dan bentonit digunakan sebagai pengikat butir-butir campuran bijih besi/batu bara pada proses peletasi. Waktu tahan memegang peranan penting dalam proses reduksi pelet komposit karena menentukan banyaknya CO yang bereaksi dan berpengaruh terhadap fasa Fe yang berhasil diperoleh.Tujuan penelitian adalah mengetahui pengaruh perbedaan waktu tahan reduksi pelet komposit bijih besi/batu bara terhadap pembentukan Fe dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan waktu tahan reduksi 15, 20, 25 dan 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

Iron ore reduction process is the process of separating iron contained in iron ore of oxygen and impurities. In general, the iron ore reduction process is divided into two methods, indirect reduction and direct reduction. Indirect reduction process occurs in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point and the product transform from molten metal to Fe metal. While the direct reduction process is a process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as a reductant and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this research, the process of direct reduction composite pellets of iron ore / coal using a technology single conveyor belt hearth furnace. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Coal is used as a reductant that has a certain calorific value and bentonite is used as a binder mixed grains of iron ore / coal used in the pelletizing process. Residence time plays an important role in the reduction process because residence time determines the amount of CO react in the process reduction of composite pellets and effect on the Fe-phase was successfully obtained.

The research objective was to determine the effect of different residence time reduction of composite pellets of iron ore / coal Fe formation with technology single conveyor belt hearth furnace. Variation in this research is a direct reduction with residence time reduction 15, 20, 25 and 30 minutes. The results showed the difference of phase that affect the process in accordance with a function of time."

"Dalam pengolahannya, besi yang terkandung dalam bijih besi harus dipisahkan dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya yang dinamakan proses reduksi bijih besi. Proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Pada penelitian ini, dilakukan proses reduksi langsung pelet komposit bijih besi/batu bara dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Sebagai reduktor, digunakan batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batu bara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Jumlah tumpukan masukan pelet sangat mempengaruhi produktivitas DRI dalam skala industri. Suatu jumlah tumpukan masukan pelet yang optimum dapat menghemat energi, waktu dan biaya sehingga proses reduksi langsung dapat berjalan efisien.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh jumlah tumpukan masukan pelet sehingga dapat diperoleh jumlah tumpukan optimum pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan tumpukan masukan pelet yang berjumlah 3, 5, 7, 8 dan 9. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi dalam mengontrol kecepatan reduksi pada setiap layer dan pada setiap tahap sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

In iron ore processing, the iron contained in iron ore should be separated from oxygen and impurities that bind are called iron ore reduction process. Iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction and indirect reduction. Iron ore reduction process is indirectly done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in form of molten iron. Meanwhile the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or natural oil as a reductant and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this research, the process of direct reduction pellets composite iron ore / coal using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. As a reductant, used coal has a certain calorific value and used 1% bentonite which has a certain plasticity as binder to mix grains of iron ore/coal in the pelletation process. Number of stacks of input of pellets greatly affect the productivity of DRI an industrial scale. an optimum number of stacks of input of pellet can save energy, time and costs so that the direct reduction process can be run efficiently.

The purpose of research is to determine the effect of the amount of input of pellet stack so as to obtain the optimum number of stacks in the direct reduction process technology with single conveyor belt furnace hearth. Variations do is perform a direct reduction with input of pellet stack, amounting to 3, 5, 7, 8 and 9. The results showed the difference in the reaction that affects the control of the speed reduction at each layer and at each stage of the process in accordance with a function of time."

"Di Indonesia jenis bijih besi digolongkan menjadi tiga jenis yaitu besi primer, besi laterit dan pasir besi. Jenis bijih besi laterit yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe rendah. Secara potensi bijih besi laterit di Indonesia cukup besar akan tetapi keterbatasan dalam pengolahannya menjadi permasalahan. Oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh mineral proses terhadap bijih besi laterit (kadar rendah), mempelajari pengaruh waktu dan temperatur terhadap reduksi langsung serta mempelajari kinetika reduksi langsung dari komposit konsentrat bijih besi laterit dan batu bara. Mineral proses yang dilakukan pada bijih besi laterit ini dimulai dari primary crusher, secondary crusher, dan magnetic separator sehingga dapat menghasilkan konsentrat. Hasil dari konsentrat tersebut dicampur dengan batubara, bentonit, dan CaCO3 agar homogen, setelah itu di buat pellet dan dikeringkan. Reduksi langsung dilakukan menggunakan tube furnace dengan lima periode waktu yang berbeda yaitu 2, 4, 7, 10, 20 menit dan dengan tiga variasi temperatur yakni 1100°C, 1200°C, dan 1350°C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu dan temperatur memiliki pengaruh terhadap hasil reduksi langsung yang berlangsung. Persamaan kinetika permodelan - ln(1-α) = kt merupakan yang paling cocok untuk data penelitian dengan nilai energi aktivasi sebesar 9 kJ/mol.

---

In Indonesia types of iron ore is classified into three types: primary iron, iron laterite and iron sand. Laterite ore types are widely available in Indonesia is that iron ore has a low Fe content. In laterite iron ore potential in Indonesia is quite large but the limitations in processing the case. Therefore, this study aimed to determine the effect of the mineral process laterite ore (low grade), studying the influence of time and temperature on the direct reduction and to study the kinetics of direct reduction of iron ore concentrate composites laterite and coal. Mineral process performed on laterite ore was started from the primary crusher, secondary crusher and magnetic separator so as to produce a concentrate.

The results of the concentrate is mixed with coal, bentonite, and CaCO3 so homogeneous, then made pellets and dried. Direct reduction performed using a tube furnace with five different time periods ie 2, 4, 7, 10, 20 minutes and with three temperature variation that is 1100°C, 1200°C and 1350°C.

Results showed that the time and temperature have an influence on the results of direct reduction is in progress. Kinetic modeling equation -ln (1-α)= kt is the most suitable for the research data with an activation energy value about 9 kJ / mol"

"Bijih besi menjadi salah satu sumber daya mineral yang sangat berpotensial di Indonesia untuk dilakukan proses pengolahan dan diproduksi sehingga menjadi logam mineral yang memiliki nilai guna Proses pengolahan bijih besi sudah banyak dikembangkan dengan cara reduksi langsung maupun reduksi tidak langsung dimana kedua proses tersebut membutuhkan reduktor untuk mereduksi bijih besi menjadi logam murni Reduktor yang digunakan pada proses reduksi bijih besi dalam bentuk padatan seperti batu bara dan kokas maupun dalam bentuk gas seperti gas metana Pada penelitian kali ini dilakukan pengembangan proses reduksi bijih besi menggunakan reduktor biomassa yaitu cangkang kelapa sawit yang merupakan limbah dari hasil perkebunan buah kelapa sawit Dalam penelitian digunakan bijih besi laterit Kalimantan dan cangkang kelapa sawit dari sisa perkebunan di Palangkaraya Kalimantan Tengah Bijih besi direduksi ukurannya hingga membentuk partikel serbuk 18 Tujuan dalam penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh variabel temperatur reduksi dengan waktu dan rasio massa yang konstan terhadap hasil reduksi bijih besi Variasi temperatur yang diuji dalam penelitian adalah 600oC 700oC 800oC 900oC dan 1 000oC Seluruh sampel diuji dalam waktu 120 menit dan rasio bijih besi dengan cangkang kelapa sawit 1 3 yang dimasukkan ke sebuah krusibel dan perlakuan reduksi langsung dilakukan di dalam muffle furnace Hasil XRD menunjukkan bahwa pada 1 000oC merupakan temperatur optimum dengan waktu reduksi selama 120 menit karena kandungan bijih besi seluruhnya berupa peak Fe metallic tanpa adanya kehadiran peak peak besi oksida lainnya.

---

Iron ore become one of minerals source that very pottential in Indonesia for process to have result value metallic mineral Iron steel making process have been developed by direct reduction and indirect reduction process which both of them need solid reducing agent for reduction iron ore like coal and coke or gas reduction agent like methane gas In this research it develop renewable reduction iron ore process use biomass reductor palm kernell shell is waste from palm tree plantation The research was conducted laterite ore from Kalimantan and palm kernel shell from residue plantation in Palangkaraya Central Kalimantan Before reduction process is started iron ore must be crushing to reduce particle size forming powder particles with size about 18 The purpose of the research is to determine the effect of reduction temperature with optimum time and mass ratio to result of reduction iron ore Variation of temperature that be examined is 600oC 700oC 800oC 900oC and 1 000oC All of samples is tested in 120 minutes and mass ratio 1 3 for iron ore and palm kernell shell Mixed samples are put in crucible and reduction process take place in muffle furnace XRD results showed that in 1 000oC is optimum temperature during 120 minutes because all composition of iron ore is Fe metallic peaks without other iron oxide peaks."

"Disertasi ini membahas pengaruh batubara pada bijih besi tipe lateritik dalam bentuk pelet komposit. Tiga sampel R, C dan CTR digunakan dalam penelitian ini. R merupakan sampel yang berasal dari lokasi tambang, C merupakan bijih besi R yang telah dicuci dengan classifyer, dan CTR merupakan sampel C yang telah dilewatkan pada pemisah magnetik. Ketiganya berbeda dalam jumlah goethit, hematit dan magnetit. Sampel C hanya digunakan untuk reduksi diatas 1000 °C. Batubara yang digunakan sebagai reduktor merupakan batubara dengan kadar karbon rendah. Ketiga sampel digunakan berukuran lebih kecil dari 140 mesh. Sampel ditambahkan batubara dengan jumlah yang bervariasi, dibuat pelet dan dikeringkan. Pelet komposit kemudian direduksi. Reduksi diatas 1000 °C dilakukan dengan tungku tabung. Kecepatan pemanasan tungku 10 °C/menit hingga temperatur yang diinginkan, temperatur ditahan selama 10 menit dan kemudian diturunkan hingga temperatur kamar. Variasi jumlah batubara adalah 20 % berat dan 29 % untuk R dan C serta 31 % untuk CTR. Jumlah batubara yang terakhir tersebut berhubungan dengan komposisi stoekiometri Fet dan C. Variasi temperatur adalah 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C dan 1350 °C. Analisis dilakukan dengan XRD untuk mengetahui fasa-fasa yang terbentuk dan diikuti dengan kuantifikasi fasa dengan metode Rietvield. Densitas pelet diukur untuk mengetahui perubahannya terhadap perubahan fasa. Mikrostruktur pelet diamati dengan SEM untuk mengetahui perbedaan dari pelet R dan CTR. Reduksi dibawah 1000 °C dilakukan dengan alat Simultaneous Thermal Analysis dan tungku tabung. Reduksi dengan alat STA dilakukan dengan kecepatan 10.

---

The dissertation discusses the reduction process of lateritic iron ore-coal composite pellet. Three samples have been used, called R, C and CTR. R is lateritic iron ore from mining, C is washed lateritic iron ore and CTR is lateritic iron ore which has been washed folllowed by magnetic separation. The three samples have different quantity of goethite, hematite and magnetite phases. C has been used only for direct reduction above 1000 °C. The used coal has low fixed carbon. The R, C and CTR are smaller than 140 mesh. The composite pellets are made of mixture of coal and ore.

Reduction above 1000 °C is carried out in tube furnace. Heating rate is 10 °C/minute. The temperature is fixed and maintained for 10 minutes. Then, temperature is decreased by turning off the electricity to room temperature. The composite of R and C are made of 20 % and 29 % of total weight whereas the composite of CTR are made of 20 % and 31 % of total weight. The temperatures are fixed at 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C and 1350 °C.

X-Ray Diffraction is used for analysing the phases present after heating and followed by quantification using Rietveld Method. Density of composite pellet are measured. Microstructure of pellets are also investigated using SEM. Reduction below 1000 °C is carried out using Simoultaneous Thermal Analysis and tube furnace. Heating rate is 10 °C/minute. Nitrogen is flowed 20 mL/minute. Obtained thermal graphs are analysed. Reduced samples are analysed using X-Ray Diffraction. During reduction, released gases are analysed using gas analyser."

"Saat ini produksi besi di dunia masih didominasi oleh proses blast furnace. Dengan terus bergulirnya isu penghematan energi dan mahalnya harga kokas, maka peluang untuk penggunaan proses reduksi langsung akan semakin besar, mengingat proses reduksi langsung hanya menggunakan batu bara sebagai pereduksi. Pembuatan Fe metal dengan metode reduksi langsung dilakukan dengan cara besi direduksi dalam bentuk pellet dimana dilakukan proses komposit terlebih dahulu dengan batubara dan kapur. Penelitian ini dilaksanakan untuk mengetahui kinetika dari proses reduksi langsung, pembentukan Fe metal, dan mendapatkan nilai energi aktivasi. Proses reduksi dilakukan dalam tube furnace dengan variabel waktu 2 menit, 4 menit, 7 menit, 10 menit, dan variabel temperatur 11000C, 12000C, 13500C. Energi aktivasi yang dihasilkan 28,1 kJ/mol untuk model first order, 28,7 kJ/mol - 32,9 kJ/mol untuk model Avrami Erofeev. Pembentukan besi dimulai dari bagian tengah pellet menuju bagian luar.

---

Currently, the production of iron in the world is still dominated by the blast furnace process. With the continued passing of the issue of energy saving and high prices of coke, the opportunity to use direct reduction process will be greater, considering only the direct reduction process using coal as a reductant. Preparation of Fe metal with a direct reduction method conducted by reduced iron in the form of pellets which made the first composite with coal and lime.

This study was conducted to determine the kinetics of the direct reduction process, the formation of Fe metal, and get the value of the activation energy. Reduction process carried out in a tube furnace with a variable time of 2 minutes, 4 minutes, 7 minutes, 10 minutes, and variable temperature 1100 0C, 1200 0C, 1350 0C. The resulting activation energy 28.1 kJ / mol for the model of first order, 28.7 kJ / mol - 32.9 kJ / mol for the model Avrami Erofeev. Iron formation starts from the center toward the outside of the pellet."

"Indonesia sebagai negara kepulauan memiliki potensi besar dalam industri besi dan baja. Maka dari itu potensi Indonesia di industri besi dan baja harus dikembangkan untuk meningkatkan perekonomian masyarakat. Sehingga diperlukan teknologi untuk memanfaatkan potensi yang ada. Tanur putar merupakan salah satu contoh teknologi yang dapat digunakan. Pada tanur putar terjadi reduksi langsung bijih besi bongkah menjadi besi spons. Proses reduksi langsung dilakukan dengan menggunakan reduktor arang batok kelapa. Pada proses reduksi langsung terdapat parameter-parameter yang mempengaruhi reduksi langsung salah satunya adalah ukuran bijih besi yang digunakan.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh ukuran bijih, ukuran bijih yang digunakan adalah 1 cm, 2 cm, dan 3 cm. Hasil reduksi diuji dengan menggunakan XRD (X-Ray Diffraction). Hasil menunjukkan bahwa terjadi reduksi dari Fe2O3 menjadi Fe3O4 dan bijih berukuran 1 cm merupakan bijih yang mengalami reduksi paling optimal. Dapat disimpulkan bahwa bijih 1 cm merupakan ukuran yang paling optimal untuk proses reduksi langsung.

---

Indonesia as an archipelago has great potential in the iron and steel industry. Thus the potential in the iron and steel industry should be developed to improve the community's economy. A necessary technology needed to exploit the potential. Rotary kiln is one technology that can be used. Inside, direct reduction occurs reducing lump ores into sponge irons. Direct reduction process is done using coconut charcoal as a reductant. There are parameters that affect the direct reduction process, one of them is the ore size.

This study was conducted to determine the effect of ore size, ore used is 1 cm, 2 cm, and 3 cm. Reduction results tested using XRD (X-Ray Diffraction). The results showed that reduction occurs, reducing of Fe2O3 into Fe3O4 and 1 cm-sized ore is the optimally reduced ore. It can be concluded that the ore 1 cm is the optimal size for the direct reduction process."

"Indonesia merupakan negara dengan cadangan sumber daya alam yang melimpah pada bidang mineral salah satuya yaitu bijih besi. Karena itu dibutuhkan proses yang memiliki optimasi yang tinggi untuk mengolah bijih besi tersebut. Salah satunya itu dengan proses reduksi langsung. Pada penelitian kali ini dilakukan proses reduksi langsung bijih besi dengan menggunakan cangkang kelapa sawit sebagai reduktornya sebagai pengganti dari batubara. Bijih besi yang digunakan merupakan bijih besi laterit dari Kalimantan.Hal yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah mengetahui pengaruh rasio massa yang divariasikan antara bijih besi dengan cangkang kelapa sawit, dengan besar variasi rasio yaitu 1:3, 1:2, 1:1, 2:1, dan 3:1 pada temperatur 10000C dengan waktu tahan selama 2 jam. Bijih besi tersebut dihancurkan terlebih dahulu lalu langsung dicampurkan dengan cangkang kelapa sawit. Hasil XRD menunjukan bahwa rasio 1:3 dengan cangkang kelapa sawit yang lebih banyak akan terbentuk Fe dengan intensitas tertinggi.

---

Indonesia is a country which has abundant natural recources in mineral sector especially in iron ore. Therefore we need a process that has high optimization to change the ore into iron. And the process is direct reduction. In this research, direct reduction was done by using palm kernel shell as the reductor as a replacement of coal. Iron ore that used in this research was Laterite from Borneo.

The aim of this research is to know the effect of variation between iron ore and palm kernel shell, and the ratio are 1:3, 1:2, 1:1, 2:1, and 3:1 in 10000C for 2 hours. That iron has crushed before then directly mix with the palm kernel shell. The result show that in 1:3 ratio will form Fe with highest intensity."