Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Saat ini produksi besi di dunia masih didominasi oleh proses blast furnace. Dengan terus bergulirnya isu penghematan energi dan mahalnya harga kokas, maka peluang untuk penggunaan proses reduksi langsung akan semakin besar, mengingat proses reduksi langsung hanya menggunakan batu bara sebagai pereduksi. Pembuatan Fe metal dengan metode reduksi langsung dilakukan dengan cara besi direduksi dalam bentuk pellet dimana dilakukan proses komposit terlebih dahulu dengan batubara dan kapur. Penelitian ini dilaksanakan untuk mengetahui kinetika dari proses reduksi langsung, pembentukan Fe metal, dan mendapatkan nilai energi aktivasi. Proses reduksi dilakukan dalam tube furnace dengan variabel waktu 2 menit, 4 menit, 7 menit, 10 menit, dan variabel temperatur 11000C, 12000C, 13500C. Energi aktivasi yang dihasilkan 28,1 kJ/mol untuk model first order, 28,7 kJ/mol - 32,9 kJ/mol untuk model Avrami Erofeev. Pembentukan besi dimulai dari bagian tengah pellet menuju bagian luar.

---

Currently, the production of iron in the world is still dominated by the blast furnace process. With the continued passing of the issue of energy saving and high prices of coke, the opportunity to use direct reduction process will be greater, considering only the direct reduction process using coal as a reductant. Preparation of Fe metal with a direct reduction method conducted by reduced iron in the form of pellets which made the first composite with coal and lime.

This study was conducted to determine the kinetics of the direct reduction process, the formation of Fe metal, and get the value of the activation energy. Reduction process carried out in a tube furnace with a variable time of 2 minutes, 4 minutes, 7 minutes, 10 minutes, and variable temperature 1100 0C, 1200 0C, 1350 0C. The resulting activation energy 28.1 kJ / mol for the model of first order, 28.7 kJ / mol - 32.9 kJ / mol for the model Avrami Erofeev. Iron formation starts from the center toward the outside of the pellet."

"Banyaknya bijih besi cadangan lateritik di Indonesia menimbulkan potensuial yang besar untuk memperkaya produksi besi dan besi baja untuk sektor industri Indonesia. Metode yang digunakan dalam mengekstraksi bijih besi lateritik tersebut umumnya adalah Direct reduction. Namun terdapat beberapa fasa slag yang terbentuk pada Direct reduction. Skripsi ini membahas tentang transformasi fasa yang dialami oleh bijih Goethite (FeOOH) dari Sebuku yang di proseskan dalam Direct Reduction dengan temperatur 1000-1200oC selama waktu tahan 30 menit – 60 menit dengan variabel batubara sub-bituminous 24% dan 16% pada campurannya. Hasil dari sponge iron yang didapatkan akan di-analisa menggunakan SEM-EDS dan XRD, untuk mendapatkan hasil yang akurat mengenai transformasi fasa yang terjadi pada bijih Goethite. Hasil yang didapatkan adalah terbentuknya fasa Fe metal, Spinel – Fe Metal + Spinel ,dan Wustit. Dengan hasil recovery terbaik diraih pada temperatur 1000oC pada komposisi batubara 24%. Fasa slag yang terbentuk adalah spinel dan Fe Metal + Spinel.

---

Abundance of lateritic iron ore in Indonesia opens big potentials for Indonesia to intensify the production of ironworks and steelworks. The method to extract the lateritic ores is by Direct reduction. But in the process of Direct reduction there is some slags to be expected. The focus of this thesis is about phase transformation that occurs in Goethite ore (FeOOH) from Sebuku Mines that been processed in a Direct Reduction of 1000-1200oC with the holding time of 30 minutes – 60 minutes in a mixture of 24% and 16% sub-bituminous coal. The sponge iron that been resulted from the process is characterized with SEM-EDS and XRD, to acquire a precise and accurate data of phase transformation from the Goethite ore. The result of phase identification are Fe Metal, Spinels, Fe Metal + Spinels , and Wustites in all composition. The most high recovery value is from temperature 1000oC with the coal mixture of 24%. The slags are identified as spinels and Fe Metal + Spinels."

"Komposit serat gelas/poliester telah banyak digunakan pada aplikasi perkapalan, dimana dalam aplikasinya pengaruh lingkungan telah terbukti dapat menurunkan sifat-sifatnya baik sifat fisis dan sifat mekanisnya. Salah satu pengaruh lingkungan yang sering dialami oleh material ini adalah adanya kenaikan temperatur. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh temperatur pemanasan terhadap kekuatan impak dan lentur 4 titik material komposit serat gelas/poliester. Spesimen yang dipakai adalah komposit serat gelas/poliester yang dibuat dengan menggunakan metode laminasi basah. Komposisi dari serat gelas adalah 80% CSM dan 20% WR dengan susunan [3CSM/IWR/BCSM/IWR/2CSM]. Kcmudian pada material ini dilakukan pemanasan pada suatu dapur dengan variasi temperatur 60°C, 80°C, dan 100°c. Selanjutnya dilakukan pengujian impak metode Charpy dengan standar pengujian ASTM D256-93a dan pengujian lentur 4 titik dengan standar pengujian ASTM D790-92. Disamping itu untuk mengetahui bentuk dan mode perpatahan yang terjadi dilakukan foto makro dan mikro pada sampel yang telah diuji. Hasil pengujian impak, menunjukkan bahwa pengaruh temperatur terhadap kekuatan impak tidak dapat diketahui. Hasil pengamatan patahan akibat pembebanan impak menunjukkan mode kegagalan total dari material komposit ini yaitu berupa patah serat, delaminasi, hancumya matriks dan fiber pull-out. Hasil pengujian lentur 4 titik menunjukkan bahwa pengaruh temperatur pemanasan terhadap kekuatan lentur cenderung naik sampai temperatur 80°C, kemudian turun kembali pada pemanasan selanjutnya. Pengamatan perpatahan akibat pembebanan lentur 4 titik menunjukkan mode kegagalan yang didominasi oleh delaminasi pada daerah antarmuka WR dan CSM dan pengamatan patahan mikro memperlihatkan adanya retak matriks, patahan akibat lentur pada daerah WR."

"Pelat lantai adalah salah satu elemen dalam struktur bangunan yang salah satu fungsinya adalah untuk membagi ruangan secara vertikal. Selain itu secara struktural, pelat lantai juga berfungsi untuk menambah kekakuan dari keseluruhan elemen struktur dalam bangunan. Sebagai pembagi ruangan secara vertikal, keberadaan pelat lantai sangat diperlukan apabila kita ingin menambah ruangan untuk her aktifitas di atas ruangan yang lama atau dengan kata lain menambah lantai ke-dua. Pelat lantai sendiri menurut arah penyaluran gayanya dibagi menjadi pelat lantai sate arah, pelat lantai dua arah dan pelat datar. Sedangkan menurut komposisi bahan penyusunnya pelat lantai dapat diklasifikasikan menjadi lantai monolitik, precast dan komposit. Masing-masing tipe memiliki kelebihan dan kekurangan dan dapat dipergunakan sesuai dengan kebutuhan masing-masing orang. Sudah menjadi sifat dasar manusia untuk mencari segala sesuatu yang lebih murah, lebih cepat, lebih praktis, dsb. Begitu juga dalam menentukan jenis pelat lantai yang akan digunakan. Untuk itulah manusia mengembangkan sistem komposit yang banyak digunakan dalam bangunan bertingkat tinggi. Selain itu manusia juga berupaya mencari bahan bangunan yang lebih ringan untuk membuat pelat lantai agar dapat lebih tahan terhadap gaya gempa. Salah satu caranya adalah dengan membuat rongga pada pelat lantai seperti terlihat pada hollow precast prestressed concrete slab Salah satu kelemahan bahan komposit di alas adalah harganya yang mahal dan kurang mampu dijangkau oleh masyarakat banyak sehingga di Indonesia dikembangkan pelat lantai dengan menggunakan keramik komposit beton. Bahan bangunan ini sudah teruji sebagai bahan penyusun pelat lantai yang kuat, cepat, dan ramah lingkungan karena terbuat dari material alami (tanah liat). Selain itu harganya juga relatif lebih murah ketimbang bahan bangunan penyusun pelat lantai konvensional lainnya (beton bertulang)."

"ABSTRAKSalah satu aplikasi material komposit adalah sebagai material untuk radome (radar dome) pada pesawat terbang. Radome merupakan bagian dari stuktur eksterior pesawat terbang yang digunakan untuk melindungi antena radar dari gangguan kondisi lingkungan seperti angin, es, dan hujan.Persyaratan bagi sebuah radome yang baik adalah harus terbuat dari bahan yang ringan, pada pembuatannya mudah dibentuk sehingga aerodinamis, kuat, dan yang sangat penting lagi ialah harus cukup trasparan bagi perambatan gelombang mikro, serta terbebas dari distorsi optis. Salah satu faktor kunci adalah konstanta dielektrik kompleks. Karena dari parameter ini kemudian dapat dihitung parameter penting lainnya seperti koefisien refleksi, indeks bias, losses dan atenuasi. Dalam penelitian ini, benda uji berupa material komposit epoxy dengan fiber glass sebagai penguat telah dibuat dengan beberapa variasi dalam komposisi dan penggunaan lembaran fiberglasnya, sehingga tiap benda uji berbeda dalam kerapatan, jarak antar serat, dan fraksi volume. Teknik pengujian/pengukuran konstanta dielektrik kompleks yang dilakukan dikenal dengan teknik open-ended coaxial line, dengan mengunakan perangkat HP-85070B probe kit, Dalam teknik ini gelombang mikro keluar dari sebuah probe yang ditempelkan ke benda uji dengan permukaan benda uji yang sangat rata (<250 mikron), sehingga tidak adanya celah udara Dengan kenaikan frekuensi dari 1,5 GHz sampai dengan 12 GHz, terjadi penurunan konstanta dielektrik pada bahan .komposit dari 4,3 sampai 4,1 pada fraksi volume 79% dan dari 3,6 sampai 3,2 untuk fraksi volume 8%. Indeks bias cenderung manual dari 2,1 menjadi 1,9 pada fraksi volume 79% dan dari 0,12 sampai 0,11 pada fraksi volume 8%. Begitu pula koefisien refleksi yang cenderung menurun dari 0,12 sampai 0,11 pads fraksi volume 79% dan dari 0,1 sampai 0.075 pada fraksi volume 8 %. Sementara itu atenuasi meningkat dari 13 dBlm sampai 160 dBlm untuk frekuensi dibawah 8 GHz. Kenyataan ini memberikan dasar bagi frekuensi operasi yang sesuai dengan karakteristik material komposit dalam penelitian ini tidak melebihi dari 8 GHz.

---

ABSTRACT

One application of composite materials is in radomes (radar domes) for airborne radar systems. These protect the radar antenna from environmental disturbances. The conditions for a radome material are light weight, high strength, but it has to be `transparent' to the microwaves and `optically' distortion free. Among the key factors to fulfill these requirements are the dielectric constant and the loss tangent from which other parameters such as refraction index, reflection coefficient, and attenuation factor can be calculated.

In this work, samples of epoxyle-glass composite were made using standard composite fabrication techniques with some the fiberglass cloth variation in terms of type, density, and pitch of the weave, and hence the volume fraction was varied.

Complex permittivity measurement called open ended coaxial technique were done using HP-85070B probe kit that uses an unpolarised microwave source in the frequency band of 1.5 GHz up to 12 GHz. The result shows that the dielectric constant exhibits fairly good agreement with the rule of mixtures. The measured dielectric constants are gradually declining with frequency from 4,3 to 4,1 at volume fraction of 79% and 3,6 to 3,2 at volume fraction of 8 %. The refraction index also declines with frequency from 2.1 to 1.9 at volume fraction of 79 % and from 1.9 to 1.75 at volume fraction of 8 %. Similarly, the reflection coefficient declines from 0.12 to 0.11 at 79. The attenuation increases with frequency from 13 to 160 dBlm nearly the same for all volume fraction values at frequencies lower than 8 GHz. From these results the composite would be best recommended as radome material for operating frequency less than 8 GHz."

"Metal Matrix Composites (MMC) merupakan salah satu contoh material lanjut yang terus berkembang khususnya yang berbasis logam aluminium. MMC memiliki sifat-sifat yang haik yang merupakan perpaduon dari sifat mekonis logam sebagai matriks dan keramik sebagai penguatnya. Sifat mekanis yang beruhah antara lain kekerasan, ketahanan aus, ketahanan fatik, ketahanan korasi, nilai resistivitas dan lain-lain. Metal Matrix Composites At-SiC pada penelitian ini dibuat menggunakan metodik PRIMEX (Pressureless Metal Infiltration) otau infiltrasi logam tanpa tekanan yang dipatenkan oleh Ltmxide. Ingot aluminium jenis AC2B (sebagai matriks) pada temperatur proses 750'C, 800'C, 9011'C, 1OO1'C, 11O1'C alam melebur dan terinfiltrasi ke dalam serbuk lepas SiC (sebagai reiriforcement), yang berada pada suatu tray. Waktu tahan yang diberikan selama 10 jam dengan kodar Mg I WAiwt, untuk setiap temperatur proses. Serbuk magnesium ber:fongsi sebagai wetting agent agar /erjadi pembasahan antar muka logam-keramik. MMC Al~SiC hasil dari proses PRIMEX ini menunjukkan perubahan yang baik.Peningkalan temperaJur firing menyebabknn kenaikan densilas dan kekerasan sedangkan porosilas dan Juju aus menurun. sehingga sifol mekanis lvi.MC Al-SiC dari liap-tiap lemperatur firing terus membaik. Dari strukturmikro yang diamali, lerlilwt bahwa distribusi SiC semakin banyak."