Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Salah satu bagian krusial pada investment casting ialah pembuatan cetakan keramik. Permasalahan yang terdapat pada cetakan keramik antara lain seringnya terjadi kegagalan saat proses penghilangan lilin, permeabilitas cetakan yang kurang, dan lamanya proses pengeringan lapisan slurry keramik. Untuk itu dilakukan penelitian pengaruh penambahan serat nilon (0, 10, 20 dan 30 gr/l) kedalam slurry cetakan keramik dengan tujuan mengetahui karakteristik cetakan dan produk cor akibat penambahan nilon pada slurry cetakan keramik. Karakterisasi pada sampel keramik berupa pengujian 3-point bending, sudut, porositas dan pengamatan SEM. Untuk produk cor sudu turbin, digunakan paduan Al - 9 wt.% Zn – 4 wt.% Mg – 3 wt.% Cu menggunakan cetakan keramik 20 gr/l nilon. Karakteristik produk cor berupa pengujian kekerasan dan pengamatan foto mikro serta SEM.Dari hasil pengujian didapat bahwa penambahan nilon akan meningkatkan ketebalan terutama pada bagian sudut cetakan keramik dan juga porositas pada cetakan keramik, sampel yang tidak diberi tambahan nilon (0 gr/l) memiliki kekuatan yang lebih baik dibandingkan sampel yang diberi tambahan nilon (10, 20 dan 30 gr/l) baik itu pada bagian rata (flat) maupun pada bagian sudut pada sebelum maupun sesudah pembakaran. Pada produk cor, nilai kekerasan menggunakan cetakan keramik berpenguat nilon lebih rendah dibanding tak berpenguat nilon dikarenakan kehadiran porositas pada produk cor.

---

One of crucial part in investment casting is production of ceramic mould. The problems are found in the ceramic mould such us failure during wax removal, decrease of permeability and the long duration of drying process of the ceramic slurry coating. Following to this problems, the main discussion of this study was to analyse the effect of adding nylon fiber (0, 10, 20 and 30 gr/l) into ceramic slurry to the characteristics of mould and as cast product. Characterization of ceramic mould included 3-point bending testing, edge testing, porosity testing and SEM. For as cast product, the alloying element are Al – 9 wt.% Zn – 4 wt.% Mg – 3 wt.% Cu by ceramic mould with addition of 20 gr/l of nylon. Characterization of as cast product included hardness testing and observation of microstructure by optical microscope and SEM.

The results show that the addition of nylon increases the thickness of ceramic mould, mainly at the edges as well as increases the porosity. Samples with no addition of nylon (0 gr/l) have higher strength than samples with nylon (10, 20 and 30 gr/l) both on flat and edge for green and fired condition. The hardness of the as cast product made by using ceramic mould with the nylon addition, is lower. This is due to the presence of porosity in the product."

"Metode semi-IPN (Interpenetrating Polymer Network) merupakan salah satu metode yang digunakan untuk mensintesis hidrogel superabsorben (HSA) kitosan dan poli(N-vinil-2-pirolidon) (PVP) atau kitosan-PVP. Pada metode semi-IPN, kitosan mengalami reaksi ikat silang dengan asetaldehida membentuk jaringan polimer kitosan terikat silang yang berinteraksi dengan polimer PVP linier. Hasil sintesis HSA kitosan-PVP semi-IPN diharapkan memiliki kekuatan mekanik dan kemampuan swelling yang baik. Kekuatan struktur ikat silang akan meningkat sampai mencapai titik optimum seiring bertambahnya waktu reaksi, konsentrasi agen pengikat silang dan pengaruh rasio kitosan-PVP. Kemampuan swelling HSA kitosan-PVP semi-IPN dengan kekuatan struktur ikat silang yang optimum didapat pada rasio kitosan/PVP 70:30 (b/b%) dengan konsentrasi asetaldehida 2 % dan waktu reaksi 3 jam. HSA kitosan-PVP semi-IPN optimum memberikan persen derajat ikat silang 55,9 % dan kemampuan swelling yang cukup tinggi yaitu 475,6 %. Karakterisasi HSA dilakukan dengan spektrofotometer Fourier Transform Infra Red (FTIR), analisis termal (DSC) dan analisis morfologi (SEM).

---

Semi-IPN (Interpenetrating Polymer Network) is one method which can be used to synthesis the superabsorben hydrogel (HSA) of chitosan and poly (N-vinyl-2-pyrrolidone) (PVP) or HSA chitosan-PVP. In the semi-IPN method, chitosan crosslinked with acetaldehyde forming a crosslinked polymer network of chitosan which interacts with linier polymer of PVP. The result of synthesis between HSA chitosan ? PVP semi-IPN is expected to have a good mechanical strength and swelling capability. The strength of crosslinking structure will raise up to its optimum point along with the increase of reaction time, concentration of crosslinker and the influence of chitosan-PVP ratio. Swelling cability of HSA chitosan-PVP semi-IPN with optimum strength of crosslinking structure is obtained in the ratio of chitosan/PVP at 70:30 (w/w %) with 2% acetaldehyde concentration and 3 hours reaction time. The optimum HSA chitosan- PVP semi-IPN provides 55,9% degree of crosslinking and high enough swelling ability at 475,6%. Characterization of HSA is conducted by Fourier Transform Infra Red (FTIR) spectrometer, thermal analysis (DSC) and morphological analysis (SEM)."

"Metode semi-Interpenetrating Polymer Network (semi-IPN) dapat digunakan untuk mensintesis hidrogel. Pada metode ini, jaringan kitosan terikat silang formaldehida akan berinteraksi dengan poli(N-vinil pirolidon) linear. Secara umum, rasio sweling dan derajat ikat silang hidrogel semi-IPN dipengaruhi oleh komposisi kitosan-PVP, konsentrasi formaldehida, dan waktu reaksi. Rasio swelling dan derajat ikat silang dari hidrogel kitosan-poli(N-vinil pirolidon) semi-IPN didapatkan sebesar 553,70% dan 58,82% pada rasio kitosan-poli(N-vinil pirolidon) 70:30 (%b/b), konsentrasi formaldehida 2% (%b/b), dan waktu reaksi 3 jam. Hidrogel kitosan-poli(N-vinil pirolidon) semi-IPN menunjukkan penurunan rasio swelling dan peningkatan derajat ikat silang dibandingkan hidrogel kitosan nonkovalen.

---

Semi-Interpenetrating Polymer Network (semi-IPN) method was used to synthesize hydrogel. In this method, chitosan was crosslinked with formaldehyde and blended with Poly(N-vinyl pyrrolidone) to form crosslinked chitosan network that interracts with linear polymer of Poly(N-vinyl pyrrolidone). Generally, swelling ratio and degree of crosslinking of semi-IPN hydrogel were influenced by Poly(N-vinyl pyrrolidone) amount, concentration of formaldehyde, and reaction time. Swelling ratio and degree of crosslinking of semi-IPN hydrogel was obtained at 553,70% and 58,82% in the ratio of chitosan- Poly(N-vinyl pyrrolidone) 70:30 (%w/w), formaldehyde concentration of 2%, and 3 hours of reaction time. Semi-IPN hydrogel of chitosan-Poly(N-vinyl pyrrolidone) has lower swelling ratio and higher degree of crosslinking compared to hydrogel of chitosan."

"Material untuk aplikasi peralatan militer (balistik) didesain untuk menahan tembakan peluru yang pada aplikasinya dibutuhkan sifat tangguh terhadap beban impak balistik. Selain itu diperlukan sifat yang kuat dan ringan. MMC dengan matriks aluminium sangat populer untuk dikembangkan karena aluminium memiliki berat yang ringan dan sifat mekanis yang baik. Untuk mendapatkan kekerasan tanpa mengorbankan ketangguhan, diperlukan penambahan elemen paduan pada matriks.Dalam penelitian ini dikembangkan material variasi paduan 0, 1 dan 3 wt.% Cu pada matriks Al–8Zn–4Mg dengan penguat 15 vol.% SiC hasil squeeze casting yang diharapkan dapat memberikan karakteristik baik untuk aplikasi material balistik. Karakterisasi material dilakukan untuk melihat efek penambahan Cu pada komposit. Karakterisasi material yang dilakukan diantaranya pengujian kekerasan dengan metode Rockwell B, pengujian impak, analisis mikrostruktur menggunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscopy (SEM), analisis distribusi kuantitatif partikel SiC, analisis komposisi menggunakan Optical Emission Spectroscopy (OES) kemudian dilakukan pengujian balistik dengan peluru tipe III berkaliber 7.62 mm.Hasil pengujian menunjukkan bahwa semakin tinggi kadar Cu yang diberikan maka kekerasan meningkat hingga 79.05 HRB yang diikuti dengan turunnya keuletan sehingga harga impak menurun menjadi 29332.78 J/m2 akibat kegetasan material. Komposisi komposit belum mampu menahan beban impak balistik akibat sifat yang terlalu getas. Hasil pengujian balistik untuk ketiga komposisi menunjukkan bahwa semakin banyak Cu yang ditambahkan, kemampuan pelat untuk menahan beban impak balistik akan semakin buruk. Kegagalan ini juga diakibatkan oleh partikel SiC yang mengkluster dan adanya cacat pengecoran seperti porositas dan retak panas.

---

Materials for military equipment application (ballistic) designed to withstand bullets, so that they need high toughness. Beside that, they also need strong and light weight materials. MMC with aluminum matrix is very popular to be developed because aluminum has a light weight and good mechanical properties. To obtain high hardness without sacrifiying the toughness, alloying elements are added in the matrix.

This study evaluate Al-8Zn-4Mg alloy added with 0, 1 and 3 wt. % Cu with 15 vol. % SiC as reinforcement. Manufacturing process was squeeze casting to assume good mixing of SiC particulates. Materials characterization included composition analysis using Optical Emission Spectroscopy (OES), hardness testing (Rockwell B), impact testing (charpy method), microstructure analysis using optical microscopy and Scanning Electron Microscopy (SEM), quantitative analysis of SiC particles distribution then ballistic testing with type III bullets of 7.62 mm callibre.

The test result showed that the higher level of Cu give higher hardness up to 79.05 HRB followed by reduction in ductility, so the impact value decrease to 29332.78 J/m2. The composites were not able to withstand ballistic impact load due to its brittleness. Ballistic testing showed that all composite plates with varied Cu content could not stop the bullets. The higher Cu content, the more shattered the plates. The failure is due to SiC clustering and casting defects such us porosity and hot cracking."

"Komposit aluminium merupakan alternatif material ringan yang potensial untuk menggantikan baja pada aplikasi armor. Baja memiliki ketahanan balistik yang baik namun berdensitas tinggi yang menyebabkan armor memiliki massa yang besar. Paduan aluminium Al-Zn merupakan jenis paduan aluminium yang memiliki kekerasan lebih tinggi dibanding dengan paduan Al-Si. Partikel SiC dipilih karena memiliki kekerasan yang tinggi dan nilai densitas yang dekat dengan matriks aluminium. Penambahan magnesium dapat meningkatkan kekerasan karena dapat memperbaiki sifat antarmuka. Sehingga pada penelitian ini digunakan komposit Al-Zn-Mg dengan penguat partikel SiC.Dalam penelitian ini digunakan komposit dengan matriks Al-8Zn berpenguat 15 vol. % SiC dengan variasi 3, 4, dan 5 wt. % Mg diproduksi menggunakan metode squeeze casting. Pengujian kekerasan dan impak digunakan untuk mengetahui sifat mekanik. Pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan SEM untuk mengetahui fasa, antarmuka, dan persebaran SiC. Pengujian balistik Tipe III dengan peluru 7.62 mm digunakan untuk mengetahui ketahanan material terhadap penetrasi proyektil.Hasil pengujian menunjukkan semakin tinggi kadar magnesium akan terjadi peningkatan kekerasan yang dipengaruhi fasa kedua. Dari pengamatan SEM dan EDS diperkirakan semakin besar kadar Mg akan semakin banyak terbentuk lapisan Mg2AlO4 yang mengindikasikan pembasahan lebih baik. Penambahan magnesium juga membentuk fasa kedua berbentuk huruf China yang getas. Fasa kedua ini menyebabkan ketahanan balistik dan harga impak yang semakin rendah dengan penambahan magnesium.

---

Composite aluminum is a potential alternative of lightweight materials to replace steel in armor applications. Steel has a good ballistic resistance but has high density. Aluminium-zinc based alloy has better hardness than aluminium-silicon based alloy. Particulate SiC was chosen because has high hardness and the density value are close with aluminium. The addition of magnesium is able to enhance reaction in the interface. So this study evaluated composite of Al-Zn-Mg matrix and SiC reinforcement.

Production of Al-8Zn matrix reinforced by 15 vol. % SiC composite with a variation of 3, 4, and 5 wt. % Mg was using squeeze casting method. Hardness and impact testing were used to determine the mechanical properties. Observations of microstructure used optical microscopy and SEM to determine the phase, the interface, and the distribution of SiC. Type III ballistic testing with 7.62 bullet was used to determine the resistance of materials to penetration of projectile.

Test results indicate that a higher level of magnesium increases hardness, affected by the second phase. It is estimated from SEM and EDS observation that addition of Mg which is increases formation of Mg2AlO4 spinel. In addition to that, the addition of magnesium also form the brittle Chinese script second phase. Second phase may decrease the ballistic resistance and impact values."

"Telah dilakukan pembuatan keramik porselin dengan menggunakan bahan baku lokal dengan komposisi: 35% feldspar, 35% kaolin dan 30% silika (berat) serta ditambahkan 0 - 40% Al203 (dari berat total). Proses pembentukan dilakukan dengan menggiling bahan baku menggunakan ball mill hingga lolos ayakan 200 mesh, dicetak tekan sebesar 200 kg/cm2 dan selanjutnya disinter pada suhu: 1300, 1350, 1400, 1450, dan 1500°C. Identifikasi fasa yang terbentuk diamati dengan menggunakan XRD. Sifat fisis dan mekanik yang diamati antara lain: porositas, densitas, koefisien ekspansi termal, kekuatan dielektrik, resistivitas, kekuatan patah dan kekerasan. Hasil identifikasi fasa dari keramik dengan menggunakan XRD menunjukan bahwa suhu sintering 1300°C terdiri dari mullite sebagai fasa dominan, quartz dan corundum sebagai fasa minor. Pada suhu 1400°C, fasa dominan adalah mullite dan fasa minor adalah corundum. Sedangkan keramik yang disinter pada suhu 1500°C hanya terbentuk fasa mullite.Hasil pengukuran menunjukan bahwa porositas keramik lebih kecil dari 0,65%, densitas dengan interval 2,34 -- 2,56 g/cm3, dan koefisien ekspansi termal (4,13 - 5,92) x 10 -8 °C -1. Kekuatan patah, kekerasan dan kekuatan dielektrik dari keramik berkisar antara: 76,7 -- 96,7 MPa, 399 - 873 kg/mm2 (Hv) dan 6,64 - 8,95 kV/mm. Resistivitas yang diperoleh pada suhu pengukuran 250 °C dan suhu sintering 1400°C adalah sebagai berikut: 1,85 x 10 8 Ώ-cm pada 0% Al203; 9,98 x 10 8 Ώ-cm pada 10% Al203; 12,3 x 10 8 Ώ-cm pada 20% Al203; 6,64 x 10 8 Ώ-cm pada 30% Al203; dan 4,95 x 10 8 Ώ-cm pada 40% Al203. Ternyata pengaruh penambahan Al203 dan suhu sintering cenderung menghasilkan resistivitas semakin rendah.

---

Porcelain ceramic with the composition of 35 wt.% feldspar, 35 wt.% kaolin and 30 wt.% quartz and also 0 -- 40 wt.% AI203 as additive have been produced by using local raw materials. The raw materials were ball milled, screened trough 200 mesh, pressed for about 200 kg/cm2 and then sintered at temperature of 1300, 1350, 1400, 1450, and 1500°C. The phase identification was analyzed by using of XRD.

The physical and mechanical properties such as porosity, density, coefficient of thermal expansion, dielectric strength, resistivity, bending strength and hardness were measured.

The XRD result indicates that the ceramic, which is sintered at temperature 1300°C, consists of mullite as dominant phase, quartz and corundum as minor phase. The 1400°C sintered ceramic consist of mullite as dominant phase and corundum as minor phase. The ceramic, which is sintered at temperature 1500oC, consists of the mullite phase.

The experimental results show that the porosity of the ceramics is less than 0.65%, the density is in the range of 2.34 - 2.56 glcm3 and the coefficient of thermal expansion is (4.13 - 5.92) x 10 -6 °C-1. The bending strength, hardness and dielectric strength of the ceramic are in the range of 76.7 --96.7 MPa, 399 - 873 kgflmm2 (Hv) and 6.64 - 8.95 kVlmm respectively. The resistivity for measuring temperature at 250°C and sintering temperature at 1400°C are: 1.85 x 10 8 Ώ-cm, 9.98 x 10 8 Ώ-cm, 12.3 x 10 8 Ώ-cm, 6.64 x 10 8 Ώ-cm, and 4.95 x 10 8 Ώ-cm for 0%, 10%, 20%, 30%, and 40% of Al203 addition respectively. In conclusion, the addition of Al203 and sintering temperature tend to decrease resistivity value of the ceramic."

"Pembuatan material komposit pada penelitian ini menggunakan matriks ADC12 Al-Si-Cu dengan penambahan partikel nano Al2O3 sebesar 0,5 Vf sebagai penguat dan juga penambahan modifier Sr sebagai variabel sebanyak 0 ; 0,017 ; 0,024 ; 0,033 ; 0,045 wt. difabrikasi dengan menggunakan metode pengecoran aduk. Untuk mengkarakterisasi hasil pengecoran dilakukan beberapa pengujian, yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian tarik, pengujian kekerasan, pengujian aus, pengujian impak, pengujian SEM-EDS, dan pengujian XRD.Hasil pengujian menunjukkan bahwa penambahan unsur Sr sebesar 0,017 wt. akan menghasilkan kekuatan tarik yang tinggi yaitu sebesar 137 MPa dengan elongasi sebesar 5,2 dan akan menghasilkan kekuatan impak yang tinggi juga yaitu sebesar 0,025 J/mm2. Kemudian, nilai kekerasan tertinggi dan laju aus terendah dicapai pada penambahan Sr sebesar 0,045 wt. dimana nilai kekerasannya sebesar 45,5 HRB dan nilai laju ausnya 1,04 10-5. Adanya peningkatan terhadap sifat mekanis ini disebabkan karena adanya mekanisme modifikasi fasa oleh unsur Sr yang ditambahkan. Namun, penambahan modifier Sr akan berakibat pada meningkatnya porositas yang terbentuk pada material komposit.

---

The making of composite material in this with ADC12 Al Si Cu as matrix with the addition 0,5 Vf of nano Al2O3 particulate as reinforcement and addition of modifier Sr as variable as much as 0 0,017 0,024 0,033 0,045 wt. fabricated using stir casting method. Material characterization consisted of chemical composition testing, tensile testing, hardness testing, wear testing, impact testing, SEM EDS and XRD.

The test results showed the addition of 0,017 wt Sr can produce higher tensile strength as much as 137 MPa with the elongation 5,2 and can produce higher impact strength too with value 0,025 J mm2. Then, higher hardness and low wear rate be attained with the Sr addition of 0,045 wt which the hardness as much as 45,5 HRB and the wear rate 1,04 10 5 mm3 s. Increasing of mechanical properties due to the mechanism of modification of modifier Sr. However, the addition of modifier Sr can increase porosity in the composite material."

"Aluminium komposit merupakan material yang dikembangkan untuk aplikasi balistik dengan tujuan untuk memperoleh pada penggunaan material yang lebih ringan sebagai pengganti baja. Untuk aplikasi balistik dibutuhkan material dengan kekerasan yang tinggi namun tidak mengorbankan ketangguhannya, sehingga dia mampu memecah dan menahan penetrasi peluru. Untuk itu, aluminium yang memiliki kekuatan yang rendah perlu ditambahkan dengan unsur-unsur paduan dan penguat SiC. Selain itu komposit aluminium dilakukan proses pengerasan penuaan untuk mendapatkan kekuatan material yang lebih baik.Penelitian kali ini menggunakan paduan Al-8Zn-4Mg berpenguat 15 vol. % SiC dengan variasi 0, 1 dan 3 wt. % Cu hasil squeeze casting. Selanjutnya pada komposit dilakukan proses laku pelarutan pada temperatur 500 oC selama satu jam dan dilanjutkan proses penuaan pada temperatur 200 oC. Karakterisasi yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan untuk membuat kurva penuaan, impak, analisis mikrostruktur dan pengujian balistik tipe III berkaliber 7.62 mm.Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan penambahan Cu akan meningkatkan kekerasan puncak akibat adanya presipitat selama proses pengerasan penuaan. Semua sampel mencapai kekuatan puncak dalam waktu 2 jam dengan kekerasan bervariasi dari 83.36 sampai 91.17 HRB. Hal ini tidak sama dengan harga impak dimana mengalami penurunan seiring dengan penambahan Cu dari 45440.86 sampai 38533.40 Joule/m2. Hasil pengujian balistik menunjukkan bahwa semua pelat komposit tidak mampu menahan penetrasi peluru pada pengujian balistik tipe III.

---

Aluminium composite materials are widely developed for ballistic application to obtain the use of lighter materials as a substitute for steel. Ballistic application requires, materials with high strength and good toughness, so they are able to break the tip of bullets and resist penetration. Therefore, aluminium with low hardness and strength is combined with alloying elements and SiC to produce high strength materials. Age hardening is also conducted to further improve its toughness.

This research studied Al-8Zn-4Mg alloy with varied content of 0,1 and 3 wt. % Cu and reinforced by 15 % SiC produced by squeeze casting methode. The composite was solution treated at 500 oC for 1 hour and then aged at 200 oC. The characterization included hardness testing to construct ageing curves, impact testing, microstructure observation and ballistic testing (type III bullets of 7.62 mm).

The result shows that the addition of Cu increasing the peak hardness due to the presence of precipitates. All samples reached peak hardess within 2 hours with the value of 83.36 to 91.17 HRB. However, impact strength decreases with the addition of Cu. Ballistic testing showed that all composite plates with varied Cu content could not stop the bullets."

"Baja diketahui merupakan material yang sering digunakan untuk kendaraan tempur. Densitas baja yang berat membuat mobilitas baja sebagai kendaraan tempur menjadi kurang efektif. MMC dengan matriks alumunium belakangan ini telah dikembangkan sebagai material alternatif balistik, karena memiliki berat yang ringan dan sifat mekanis yang baik. Sehingga pada penelitian ini digunakan komposit dengan matriks paduan alumunium berpenguat SiC.Dalam penelitian ini, dikembangkan komposit dengan matriks paduan Al - 8 wt. % Zn dengan variasi 3, 4, dan 5 wt. % Mg berpenguat 15 vol. % SiC hasil squeeze casting. Untuk meningkatkan ketangguhan komposit saat menerima beban balistik, dilakukan laku pelarutan pada suhu 500 oC selama 1 jam kemudian dilakukan pengerasan penuaan pada suhu 200 oC. Karakterisasi material yang dilakukan diantaranya adalah pengujian kekerasan untuk mendapatkan kurva penuaan, pengujian impak, analisis fraktografi dan pengamatan mikrostruktur dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM. Sebagai target akhir dari penelitian ini, dilakukan pengujian balistik menggunakan senjata SPR 1 dengan peluru kaliber 7.62 mm.Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa kekerasan puncak komposit semakin meningkat dengan bertambahnya kandungan Mg, sementara energi impak dari komposit akan semakin menurun. Nilai kekerasan puncak tertinggi didapatkan pada kandungan 5 wt. % Mg senilai 88.8 HRB. Dan nilai terkecil dari energi impak didapat pada kandungan 5 wt. % Mg senilai 2.83 J. Dengan dilakukan pengerasan penuaan pada komposit, ketangguhan akan meningkat dibandingkan pada komposit hasil pengecoran. Komposit ini tidak mampu untuk menahan penetrasi peluru kaliber 7.62 mm.

---

Steel is widely used for armour vehicles. The high density of steel leads to less mobility of the vehicle. MMC with aluminium matrix has recently been developed as an alternative for ballistic material, because of its light weight and good mechanical properties. So this study evaluated alumunium alloy matrix composites strengthened by SiC and precipitation hardening.

This research developed Al - 8 wt. % Zn matrix composite with varied content of 3, 4, and 5 wt. % Mg strengthened by 15 vol. % SiC produced by squeeze casting. To improve the toughness during ballistic loading, composites were solution treated at 500 oC for 1 hour and then aged at 200 oC. Characterizations included hardness testing to construct ageing curves, impact testing, and fractography analysis and microstructure observation using optical microscopy and SEM. As the final target of this research, composite underwent ballistic testing by using SPR 1 rifle gun with of 7.62 mm bullet.

The results show that the higher the Mg content, the higher peak hardness of composite increase, but the lower impact energy. The highest peak hardness of the composite is proceeded by 5 wt. % Mg content with the hardness value 88.8 HRB. The lowest impact energy of the composite is proceeded by 5 wt. % Mg content with the impact energy value 2.83 J. With age hardening, the toughness of the composite higher than that of as cast condition. This composite were not able to resist penetration of projectile with 7.62 mm bullet."

"The effect of Fe substitution on AI of garnet ceramic with chemical formula Y3Fe5_5XAl5 O12, where x (synthesis) of 0, 0.05, 0.15, and 0.25, has been investigated. Sample in this study were synthesized using wet oxydation method, Hot Kerosene Drying (HKD). All constituents were used in liquid form from YCI3.6H2O, AIC13, and Fe2O3 and HCI, which were reagents with purity better than 99%. Thermal 'analysis (DTA) was used to investigate calcination and sintering temperature. The resultant powders were calcined at 1250°C and sintered 1350°C and 1400°C. The X-ray diffractogram, which were obtained at room temperature, were refined using crystallographic software package GSAS. The samples contain at least 85% garnet phase with the remaining Fe2O3 impurity phase. In those garnet phases, 0 atom slightly shift. As a concentration increases theoretical densities decreases. For increasing x (synthesis) above, the theoretical densities and unit cell volume, respectively are of 5.148 grlcm3, 4.951 grlcm3, 4.946 grlcm3, 4.918 grlcm3 and 1.890x10-21 cm3, 1.885x10' 1 cm3, 1.874x10-2i cm3, 1.856x10-21 cm3 for the sample sintered at 1350°C. Similarly, at 1400°C, the theoretical densities and unit cell volume, respectively, are of 5.136 grlcm3, 5.100 grlcm3, 5.021 grlcm3, and 1.891x10-21 cm3 1.885 x10-21 cm3 1.875x10-21 cm3 without x (synthesis) of 0.25 . The formula of resultant garnets, respectively, are of Y3Fe4.88O12, Y3Fe3.77A11.23012, Y3Fe3.61A11,39012, and Y3Fe3.25Al1.7512 for the samples sintered at 1350°C. Similarly, at 1400°C, The formula of resultant garnets, respectively, are of Y3Fe4.33O12, Y3Fe4.51A10.89O12, Y3Fe3A12O12. Based on macroscopic measurements, the average bulk density and porosity respectively, are of 3.458 grlcm3 and 27.32%, which confirms the X-ray diffraction (microscopic) measurement.

---

Telah dilakukan penelitian terhadap keramik garnet dengan rumus kimia Y3Fes-5 AI5xO12. Nilai sintesis x adalah 0; 0,05; 0,15 dan 0,25. Sintesa dilakukan dengan metoda oksidasi basah, yaitu Hot Kerosene Drying (HKD). Bahan dasar yang digunakan adalah YCI3.6H20, AICI3, Fe203, dan HCl dengan kemurnian diatas ± 99%. Setelah sintesa dilakukan analisa termal (DTA) untuk mengetahui temperatur kalsinasi dan temperatur sintering: Sampel dikalsinasi pada pada temperatur 1250°C dan disintering pada temperatur 1350°C dan 1400°C. Analisa difraksi dilakukan pada masing-masing sampel dan diolah dengan perangkat lunak GSAS. Didapatkan persentase garnet yang terbentuk diatas 85% untuk seluruh sampel, dengan fasa pengotor adalah Fe203. Posisi atom-atom penyusun garnet hasil sampel yang disintesa menunjukkan tidak ada perubahan, kecuali pada atom 0 ada sedikit pergeseran posisi atom. Densitas teoritis menurun dengan semakin tingginya konsentrasi Al pada garnet. Dari harga nominal x diatas didapatkan densitas teoritis dan volume per unit selnya berturut-turut: 5,148 gr/cm3, 4,951 gr/cm3, 4,946 grlcm3, 4,918 gr/cm3 dan 1,890x10-1 cm3, 1,885x10-21 cm3, 1,874x10-1 cm'', 1,856x10'21 cm3 untuk temperatur sintering 1350°C serta 5,136 Tice, 5,100 grlcm3, 5,021 grlcm3, dan 1,891x10-21 cm3, 1,885 x10'21 cm3, 1,875x10-1 cm3 untuk temperatur 1400°C (tanpa nilai sintesis x=0,25). Sedangkan rumus kimia garnet yang terbentuk berturut-turut adalah Y3Fe4,88012, Y3Fe3.77A11.23012, Y3Fe3.61A1i.39012, Y3Fe3.25A11.75012 untuk temperatur sintering 1350°C dan Y3Fe4888012, Y3Fe4.51AI0.89012, Y3Fe3A12O12 untuk temperatur sintering 1400°C. Dihitung pula secara makroskopik densitas bulk dan porositas, dengan harga rata-rata 3,458 grlcm3 untuk densitas bulk serta 27,32% untuk porositas."