Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRACTPengembangan produk - produk mekanis multi materialsenantiasa dilakukan untuk meningkatkan aspek fungsional dan umur. Salah satu contoh adalah produk bimaterial yangsecara luas digunakan sebagai kontaktor temperatur. Paper ini memaparkan sifat mekanis, fisik dan distorsi geometriproduk sintering tidak langsung berbahan Cu-Ni yang digunakan untuk pengembangan produk bimaterial. Eksperimendilakukan dengan metode sebagai berikut: pertama, serbuk Cu dan atau Ni dideposisikan ke dalam serbuk besi corsebagai serbuk penyangga. Kedua, serbuk terdeposisi dipanaskan di dalam furnace dengan variasi temperatur 870oC,900oC dan 930oC dengan waktu penahanan selama empat jam. Tahap akhir, orientasi deposisi divariasikan untukmengamati pengaruhnya pada penyusutan yang terjadi. Untuk mengawali proses sintering multi material, sinteringmaterial tunggal dilakukan untuk mengamati sifat fisik dan mekanisnya. Mengacu pada penelitian sebelumnya,sintering multi material antara serbuk Cu dan Ni dilaksanakan. Hasil eksperimen menunjukkanbahwa distorsi geometripada produk sintering dipengaruhi oleh orientasi deposisi. Penyusutan produk Cu dan Ni masing-masing adalah 49%dan 35,33%. Meskipun temperatur leleh Cu dan Ni berdekatan, mekanisme ikatan produk sinter tidak terjadi. Perbedaanpenyusutan yang signifikan merupakan faktor utama kegagalan dalam pembentukan ikatan antara material Cu dan Ni.

---

AbstractDevelopment of multi material mechanical partsis constantly undertaken to increase functional aspectsas well as life cycle. One example is the use of bimaterial which is widely used as a temperature contactor. This paper presentsmechanical, physical properties and geometric distortion of Cu-Ni indirect sintering products used to develop Cu-Nibimaterial products. The experiment was executed with the following method: firstly, Cu and/or Ni powders weredeposited into cast iron powder as the supporting powder.Secondly, it was heated in a furnace with varyingtemperatures of 870oC, 900oC and 930oC with a holding time of four hours. Lastly, deposition orientation was varied to observe the effect on the occurence of shrinkage. To initiate the multi materials sintering process, single material sintering was performed to observe the physical and mechanical properties. Based on previous work, multi materialsintering of Cu and Ni powders was conducted. The experiment results showed that the geometric distortion of thesintering products was influenced by deposition orientation. The Cuand Ni products shrinkage were 49% and 35. 33%, respectively. Although the melting temperature of Cu and Ni is close, the binding mechanism of the sintered product did not occur. The significant difference of shrinkage levels was the main factor for the binding mechanism failure between Cu and Ni materials."

"Pengaruh Temperatur Sintering dan Komposisi Bahan Baku Terhadap Sifat Karateristik Material Cordereite (2MgO.2Al2O3.5SiO2) Pasca Sarjana, 2000 Cordierite [2MgO.2A12O3.5SiO21 adalah merupakan material yang tahan temperatur tinggi sampai dengan 1365 ° C, disamping itu material tersebut memiliki termal ekspansi yang rendah yaitu ג= 2 x 10'° s/d ג = 3 x 10-° dan kekuatan mekanik yang tinggi. Penelitian dan pengembangan keramik cordierite telah dilakukan melalui beberapa tahapan penelitian, diawali dengan penelitian tentang pembuatan serbuk cordierite dari berbagai macam bahan baku alam seperti Kaolin (AI2 03 2SiO 2H2O), Kuarsa (Si02), Talk (3MgO4SiO2H2O) Sian Bauxit (AI203) . Setelah dilakukan pencampuran dari bahan baku tersebut, kemudian dilakukan penganalisaan dengan DTA untuk mengetahui suhu sintering. Selanjutnya campuran tersebut dicetak dan dibakar (sintering) pada berbagai suhu. Karakterisasi yang dilakukan adalah analisa fasa dengan XRD, pengukuran sifat-sifat fisis (densitas, porositas dan water absorbsion), termal ekspansi, kekerasan Vickers serta pengukuran kekuatan patah (bending strength). Dari hasil karakterisasi beberapa sampel ternyata sampel 3 dengan komposisi Kaolin 41.99 %,Talk 36.96 %, Alumina 21.05 % dengan suhu sintering 1350 ° C mempunyai sifat fisis yang paling balk yaitu bending strength 423,255 Kg/cm2, porositas 0.5257 %,densitas 3.7049 g/cm water absorbsion 7.4145%, serta kekuatan vickers 788,46 Kgf/mm2. Dad hasil karakterisasi tersebut maka komposisi dari sampel 3 dapat dipergunakan dan memenuhi syarat untuk aplikasi sebagai refraktori, Kiln Furniture, selubung termokopel,dan sebagai bahan untuk komponen alat penyaring gas pada mobil (Exhaust gas filter/catalys gas carrier).

---

Cordierite [2MgO.2A1203.5SiO2] are promising refractory materials for high temperature ceramic application up to 1365 ° C. beside that these materials have a low thermal ג= 2 x 10'° s/d ג = 3 x 10-° and high mechanical strength. Research and development of cordierite ceramics have been done in some stages of researches, first is the preparation of cordierite powders with variation of nature raw materials like Kaulin (AI2 03 2SiO 2H2O), Kuarsa (Si 02), Talk (3MgO4 SiO2 H2O) and Bauxit (AIZ 03 ). After mixing of raw materials, the mixed powders were analyzed by using of DTA, then those powders were formed and fired (sintered) at various temperatures. The characterization consist phase analysis with XRD, measurement of physical properties (density, porosity, water absorpsion), thermal expansion, vickers hardness and bending strength. The physical and mechanical characterization indicated that, the sample with the composition of 41,99 % Kaolin, 36,96 % Talk, 21,05 % Alumina and sintering temperature of 1350 °C have the best physical and mechanical properties. The porosity,density,water absorbsion, bending strength, and vickers hardness are 0,5357 %,3.7049 glcm 3, 7.4145 %, 423,255 Kg/cm2, 788.46 Kgf/mm2 respectively. It is concluded that the sample have fulfiled enough to aplicable as refractories, Kiln Furniture, thermocouple tube and otomotif component (exhaust gas filter/catalys gas carrier)."

"Struktur kristal, morfologi, dan sifat kemagnetan dari material perovskite manganat La0,7Sr0,2Ba0,1Mn1-xCrxO3 dengan substitusi ion chromium sebesar 0%, 3%, 5%, 7%, dan 10% serta temperatur sintering sebesar 900οC dan 1200οC telah dipelajari dalam penelitian ini. Material La0,7Sr0,2Ba0,1Mn1-xCrxO3 yang disintesis dengan menggunakan metode solgel telah di karakterisasi X-Ray Diffractometer (XRD), Scanning Elektron Microscope (SEM), Energy Dispersive Spectroscopy (EDS), dan Vibrating Sampel Magnetometer (VSM). Hasil analisis data XRD menunjukkan bahwa material La0,7Sr0,2Ba0,1Mn1-xCrxO3 memiliki fasa tunggal serta bebas dari unsur pengotor (impuritas). Dalam penelitian ini, substitusi ion chromium (Cr) pada ion mangan (Mn) dengan konsentrasi doping Cr3+ hingga 10% menghasilkan struktur rhombohedral R-3C space group. Peningkatan konsentrasi doping ion chromium (Cr) pada material La0,7Sr0,2Ba0,1Mn1-xCrxO3­ menyebabkan penurunan pada ukuran kisi c, penurunan sudut ikatan oktahedron ion mangan/chromium terhadap oksigen, dan peningkatan nilai panjang rata-rata ikatan oktahedron ion mangan/chromium sehingga nilai electronic bandwidth menjadi berkurang dan mengindikasikan penurunan nilai saturasi magnetisasi. Berdasarkan analisis data SEM, konsentrasi doping ion chromium (Cr) sebesar 10% menghasilkan ukuran butir terbesar pada setiap temperatur sintering yang diberikan. Material La0,7Sr0,2Ba0,1Mn1-xCrxO3 dengan temperatur sintering 1200οC menghasilkan ukuran rata-rata kristalit yang lebih besar daripada temperatur sintering 900οC karena adanya pembesaran ukuran butir dan batas butir menjadi semakin jelas. Analisis data VSM menyimpulkan bahwa peningkatan konsentrasi doping ion Chromium mengakibatkan penurunan nilai saturasi magnetisasi pada material La0,7Sr0,2Ba0,1Mn1-xCrxO3­.

---

Crystal structure, morphology, and magnetic properties of the perovskite manganite material La0.7Sr0.2Ba0.1Mn1-xCrxO3 with substitution of Cr from 0%, 3%, 5%, 7%, and 10% and sintering temperatures of 900oC and 1200oC have been studied in this study. La0.7Sr0.2Ba0.1Mn1-xCrxO3 materials synthesized using the sol-gel method have been characterized by X-Ray Diffractometer (XRD), Scanning Electron Microscope (SEM), Energy Dispersive Spectroscopy (EDS), and Vibrating Sample Magnetometer (VSM). The results of XRD showed that material La0.7Sr0.2Ba0.1Mn1-xCrxO3 3 has a single phase and free of impurities. In this study, substitution of Cr in Mn site with doping concentrations of Cr3+ up to 10% resulted in the rhombohedral structure with R-3C space groups. Increasing doping concentration of chromium (Cr) in La0.7Sr0.2Ba0.1Mn1-xCrxO3 material causes a decrease in lattice size c, decrease Mn/Cr-O bonding angle, and increase Mn/Cr-O so that the value of electronic bandwidth and indicates a decrease in the value of saturated magnetization. Based on SEM data analysis, doped chromium (Cr) ion concentration of 10% produces the largest grain size at every sintering temperature. La0.7Sr0.2Ba0.1Mn1-xCrxO3 material with a 1200°C sintering temperature produces an average size of crystallite that is greater than of 900°C sintering temperature because at a higher sintering temperature causing enlargement of grain size and grain boundaries will increase. Based on VSM data analysis concluded that an increase in the concentration of doped Chromium ions resulted in a decrease in the saturated magnetization value of the material La0.7Sr0.2Ba0.1Mn1-xCrxO3."

"Saat ini kebutuhkan akan computer/laptop semakin meningkat. Laptop dengan performa tinggi akan menghasilkan energi yang besar sehingga akan membuat laptop panas. Untuk menghindari hal tersebut maka dibutuhkan sistem pendingin. Saat ini system pendingin pada laptop terbuat dari tembaga. Tembaga memiliki kekurangan dimana biaya yang mahal serta berat. Karena hal tersebut maka ditambahkan aluminium untuk memangkas biaya serta membuat sistem pendingin yang lebih ringan tanpa mengurangi secara signifikan konduktivitas termal yang dimiliki tembaga. Pada penilitian ini akan menjelaskan mengenai metode powder in sealed tube dengan variable berupa temperatur sintering yaitu 3000C, 4000C, dan 5000C. Sampe yang sudah difabrikasi akan dilakukan karakterisasi dengan menggunakan SEM dan EDS untuk melihat strukturmikro yang dihasilkan. Selain itu juga dilakukan pengujian densitas, porositas, kekerasan, dan konduktivitas termal. Dari hasil yang didapat menyatakan bahwa semakin tinggi temperature sintering yang dilakukan maka akan semakin tinggi pula densitas yang dimiliki sampel serta akan menurunkan porositas. Selain itu seiring bertambahnya temperatur sintering nilai kekerasan dan konduktivitas termal pada sampel akan semakin meningkat.

---

Currently the need for computers/laptops is increasing. Laptops with high performance will produce a lot of energy so that it will make the laptop hot. To avoid this, a cooling system is needed. Currently the cooling system on laptops is made of copper. Copper has the disadvantage of being expensive and heavy. Because of this, aluminum was added to cut costs and create a lighter cooling system without significantly reducing the thermal conductivity of copper. This research will explain about the powder in sealed tube method with variable sintering temperature, namely 3000C, 4000C, and 5000C. The fabricated samples will be characterized using SEM and EDS to see the resulting microstructure. In addition, density, porosity, hardness, and thermal conductivity tests were also carried out. From the results obtained, it is stated that the higher the sintering temperature, the higher the density of the sample and the lower the porosity. In addition, as the sintering temperature increases, the hardness and thermal conductivity of the sample will increase."

"ABSTRAKDalam penelitian ini, dibahas tentang pengaruh-pengaruh tekanan kompaksi dan temperatur sintering pada varistor metal oksida dengan material utama ZnO.Material yang dipakai sebagai spesimen dalam penelitian ini dengan susunan komposisi sebagai berikut : 97 %-mol ZnO, 1 %-mol Sb2 03 , 1 %-mol MnO2 dan 1 %-mol Bi2 03 . Hasil-hasil yang dicapai pada pengukuran dan perhitungan varistor ZnO menunjukkan bahwa karakteristik volt-ampere yang diperoleh, dipengaruhi oleh variasi temperatur sintering dan tekanan kompaksi. Pengaruh-pengaruh tersebut terlihat dari hasil-hasil perhitungan sebagai berikut : Koefisien non-linear varistor f = 0,035 - 0,078 Konstanta tegangan varistor k = 415 - 1050Konstanta dielektrik pada 1 KHz = 235 - 350"

"

Penggunaan tembaga sebagai material penghantar listrik terkendala oleh biaya yang cukup mahal jika hanya menggunakan logam tembaga murni. Untuk mengatasi masalah tersebut, dikembangkan beberapa material komposit yang dapat menjadi substitusi penggunaan logam tembaga murni dengan nilai konduktivitas listrik hampir sama dengan tembaga murni yang salah satunya adalah material komposit berstruktur sandwich dengan tembaga sebagai material face dan aluminium sebagai material core yang menggunakan proses roll compacting-sintering dengan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini akan menggunakan variasi temperatur sintering 300, 400, 500°C pada saat proses sintering dalam pembuatan komposit Cu/Al/Cu dengan menggunakan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini dilakukan untuk menjelaskan pengaruh temperatur sintering terhadap nilai konduktivitas listrik dan struktur mikro pada material komposit Cu/Al/Cu. Setelah sampel difabrikasi, selanjutnya sampel akan dilakukan karakterisasi struktur mikro dengan menggunakan SEM dan dilakukan pengujian pada nilai konduktivitas listrik menggunakan agilent ohmmeter. Data hasil pengujian menunjukkan adanya peningkatan nilai konduktivitas listrik akibat peningkatan temperatur sintering dengan temperatur 500°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terbesar dengan nilai 93,19% IACS, lalu diikuti oleh temperatur sintering 400°C dengan nilai konduktivitas listrik 91,71% IACS, dan temperatur sintering 300°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terendah yaitu 88,42% IACS. Terjadinya peningkatan nilai konduktivitas listrik dikarenakan densitas yang terbentuk mengalami peningkatan pada temperatur sintering yang lebih tinggi. Peningkatan densitas tersebut akan berefek pada panjang jalur yang lebih pendek yang akan dilalui aliran listrik pada spesimen dikarenakan tidak ada porositas yang menghalangi aliran listrik untuk bergerak sehingga nilai konduktivitas listrik sampel meningkat.

.....The use of copper as an electrical conductor is constrained by the high cost if only pure copper is used. To overcome this problem, several composite materials have been developed that can substitute for the use of pure copper metal with electrical conductivity values almost the same as pure copper, one of which is a sandwich structure composite material with copper as the face material and aluminum as the core material using the roll compacting process-sintering with powder in sealed tube method. This study will use variations in sintering temperatures of 300, 400, and 500°C during the sintering process in the fabrication of Cu/Al/Cu composites using powder in sealed tube method. This research was conducted to explain the effect of sintering temperature on electrical conductivity and microstructure of Cu/Al/Cu composite materials. After the sample is fabricated, the sample will be characterized using SEM and the electrical conductivity value of the sample will be measured using an Agilent ohmmeter. The test data show an increase in the electrical conductivity value due to an increase in the sintering temperature with a temperature of 500°C resulting in the most significant electrical conductivity value with a value of 93.19% IACS, then followed by a sintering temperature of 400°C with an electrical conductivity value of 91.71% IACS, and sintering temperature of 300°C resulted in the lowest electrical conductivity value, with a value of 88.42% IACS. Increasing the value of electrical conductivity occur because the density formed has increased at a higher sintering temperature. The increase in density will impact on a shorter path length that the electric current will traverse in the specimen because no porosity that prevents the flow of electricity from moving so that the electrical conductivity of the sample increases.

"

"Mechanical alloying merupakan teknik metalurgi serbuk yang dikembangkan oleh John Benjamin pada pertengahan 1960an untuk menghasilkan nickel-based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys untuk aplikasi turbin gas. Proses ini meliputi dari pengulangan cold welding, fracturing dan rewelding dari partikel serbuk dalam suatu high-energy ball mill sehingga menghasilkan fasa alloy. Pada penelitian ini, high-energy ball mill digunakan untuk menghasilkan serbuk alloy Al-10 wt% Cu dengan mencampur serbuk Al dan Cu. Pengujian komposisi (XRD) dan Differential Scanning Calorimetry (DSC) bertujuan untuk melihat apakah Cu hadir sebagai solid solution atau sebagai partikel kecil yang terpisah. Untuk itu selain pengujian SEM dan XRD juga perlu dilakukan pengujian DSC.Puncak eksotermik yang diperoleh dari pengujian DSC menunjukkan terjadinya presipitasi AlCu4 pada temperatur 330°C sampai 400°C. Hasil ini diverivikasi dengan pengujian XRD. Pengujian densitas, porositas dan kekerasan dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu milling dan sintering terhadap densitas, porositas dan kekerasan sampel sebelum dan setelah disintering.Dari data pengujian dapat disimpulkan penambahan waktu milling dapat meningkatkan densitas dan kekerasan dan mengurangi porositas. Sintering juga dapat meningkatkan densitas dan mengurangi porositas. Pembentukan solid solution terjadi pada sampel dengan waktu milling 16 jam setelah disintering pada temperatur 500°C.

---

Mechanical alloying is a powder processing technique that was developed in the mid 1960s by John Benjamin to produce nickel based oxide dispersion strengthened (ODS) superalloys for gas turbine applications. The processing involves repeated cold welding, fracturing, and rewelding of powder particles in a high-energy ball mill resulting in the formation of alloy phase. In this work, Al and Cu elemental powders were subjected to high-energy milling to produce Al-10 wt% Cu powder alloy. X-ray diffraction (XRD) and differential scanning calorimetry (DSC) were used to explore if the copper is present in solid solution or as small particles after high-energy milling.

The results of scanning electron microscope and X-ray diffraction are non-conclusive: the copper could be dispersed with a very small size, undetectable to both techniques. The AlCu4 precipitation at temperature 330°C to 400°C, verified by DSC and XRD analysis, substantiated that mechanical alloying had produced a solid solution of copper in aluminium. Several tests consist of density, porosity and hardness tests were conducted to investigate the relation between milling time and sintering to density, porosity and hardness before and after sintering.

From the tests can be concluded that the increase in milling time will increase density and hardness and reduce porosity. Sintering will also increase density and reduce porosity. The formation of solid solution occured after 16 hours of milling followed by sintering at temperature 500°C."

"Perkembangan telmologi yang lelah dicapai saai ini membaa! mamzsia membutuhlcan material yang memililri karakrerisiik yang baik secara ekonomis. Komposit merupakan salah satu marerial yang memiliki krireria seperri rersebut diaras. Material ltomposii merupakan maferial yang memiliki dua atau lebih lcomponen berbeda yang dilcombinasikan meiyadi marerial bam dengan si/at yang lebih balk. Metal Matrikskompsit merupakan salah satu jenis komposit yang mulai dikembanglfan di dalam indusfri. Paduan Al-SIC pada AMC membual material Al-SiC memiliki si/Ez! ringan karena memilild densilas yang rendah sesuai dengan matrilfs Al, kelruatan luluh Jung relalyqebih linggi dari AL kelferasan yang ringgi, ketahanan aus yang besar, kerangguhan _vang ringgi_ dan lcerahanan korosi yang balk.Pada penelilian pembuatan material metal matrilnr komposif Al-SiC menggunakan prioses meralurgi serbulc derzan kamposisi 82% serbuk Aluminum dan 18% Serbuk SiC dengan werllng agen! 1% Mg dan 1% Zinc .S'reara!e_ Bahan dimixing .velama 20 menit agar homogen dan dilanjutkan dengan proscs kompaksi dengan gaya relran sebesar 75000 M Kemudian dilakukan proses sinrering pada bakalan dengan remperatur simer 625°C Variabel yang digunakan adalah perbedaan waktu sintering yairu 30 menil, 60 menir, 90 menir, 120 menir, dan 150 menit. Serelah itu dilakukan pengujian swf mekanis pada marerial anrara lain pengulmran densilas dan porosiras marerial, pengujian kekerasan, pengujian lcelcuaran tekan, dan pengamaran sirukrur mikro marerial.Hasil pcnelirian yang didapar adalah sgfar mekanis maierial Hcekerasan dan kelcuafan rekan) meninglrar dari walcru sinier 30 menit hingga 120 menir. Hal ini disebalakan densitas material yang meninglcai dan porosiras yang berlrurang. Sedangkan pada wakru sinrer 150 menit si/'al melcanis material menuran lcarena densiras menurun dan jamiah porosiras bertambah."

"Paduan zirkonium dikembangkan untuk aplikasi biomaterial karena sifat biokompatibilitasnya yang baik dengan magnetic susceptibility lebih rendah dibandingkan biomaterial logam lain. Pengembangan pembuatan paduan Zr-12Mo dengan metode metalurgi serbuk dapat dijadikan solusi alternatif terhadap proses cor yang memerlukan peleburan zirkonium dan molibdenum yang memiliki titik lebur tinggi. Proses sinter merupakan tahapan penting yang menentukan sifat akhir produk metalurgi serbuk. Penelitian ini bertujuan untuk meneliti pengaruh temperatur dan waktu sinter terhadap densitas, porositas, struktur mikro serta sifat mekanis paduan Zr-12Mo yang diproduksi dengan berbagai parameter sinter. Penelitian menggunakan temperatur sinter 1000°C, 1100°C dan 1200°C dengan variasi waktu tahan 2 dan 4 jam di masing-masing temperatur. Sampel dilakukan pengujian densitas, XRD dan kekerasan, pengamatan dengan OM dan SEM, serta pengujian terhadap sifat bioaktif dengan menguji terbentuknya lapisan hidroksiapatit setelah perendaman dalam SBF selama seminggu. Hasil penelitian menunjukkan bahwa temperatur sinter lebih dominan dalam mempengaruhi hasil proses sinter dibandingkan waktu tahan karena peningkatan temperatur sangat meningkatkan difusi. Porositas minimum, densitas dan kekerasan maksimum serta difusivitas Mo dalam Zr optimal dicapai pada temperatur sinter 1200°C dengan waktu tahan 4 jam.

---

Zirconium alloys have been developed for biomaterial applications because it has good biocompatibility with magnetic susceptibility that is lower than other metallic biomaterials. Developing of Zr-12Mo alloys by powder metallurgy method can be used as alternative solution for casting process that need melting of zirconium and molybdenum which have high melting point. Sintering process is the important stage which determining final properties of powder metallurgy’s products. This research is aimed to study the effects of sintering time and temperature on density, porosity, microstructure, and mechanical properties of Zr-12Mo alloys produced by various sintering parameters. This research uses sintering temperatures of 1000°C, 1100°C and 1200°C with holding times for 2 and 4 hours for each temperature. Samples are examined by density, XRD and hardness testing, observation with OM and SEM, and also bioactive testing by proving the forming of hidroxyapatite layers after soaking in SBF for a week. The results show that sintering temperature more dominant in affecting sintering products than holding time because the increase of sintering temperature increase the diffusion greatly. Minimum porosity, maximum density and hardness with optimal diffusivity is achieved by using sintering temperature of 1200°C with holding time for 4 hours."