Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada penelitian ini dilakukan pendekatan analisis life cycle cost (LCC) pada Kereta Cepat Indonesia yang mempertimbangkan analisis Reliability, Availability, Maintainability & Safety (RAMS). Analisis RAMS ini akan memberikan cara untuk mengoptimalkan strategi maintenance dengan mempertimbangkan kebutuhan anggaran jangka pendek serta biaya kepemilikan jangka panjang. Untuk mencapai tujuan RAMS dan LCC keseluruhan dari sistem, diperlukan tindakan RAMS dan LCC yang sistematis diseluruh siklus hidup (life cycle) sistem. Dikarenakan kereta cepat indonesia masih dalam tahap desain, maka analisis RAMS dan LCC kereta cepat ini ada pada fase desain dan implementasi pada siklus hidup produk. Fase ini menjadi penting dikarenakan sebagai analisis awal dari RAMS dan LCC kereta cepat. Tujuan dari penelitian ini adalah mengembangkan pendekatan untuk membuat keputusan maintenace yang efektif berdasarkan analisis RAMS dan LCCMetode yang digunakan dalam analisis RAMS ini mengikuti siklus hidup sistem sampai dengan tahap desain dan implementasi yaitu dimulai dengan penentapan ruang lingkup kegiatan. Penetapan ruang lingkup ini merupakan penentuan sistem, subsistem beserta komponen kereta cepat yang akan dianalisis. Selanjutnya dilakukan pengumpulan data yang berasal dari kombinasi antara pengambilan data pembanding dari data kereta cepat yang beroperasi di negara lain, pengambilan data dari para ahli kereta, serta pengambilan data dari perhitungan masa pakai komponen. Setelah pengumpulan data, dilanjutkan dengan analisis risiko. metode analisis risiko mengacu pada standar ISO 31000 yang dimulai dengan identifikasi hazard, analisis risiko dengan Failure Mode & Effect Criticality Analysis (FMECA) dan evaluasi risiko berdasarkan FMECA. Langkah selanjutnya adalah penentuan persyaratan dan target RAMS. Target reliability dan availability ditetapkan sebesar 95% berdasarkan kesepakatan dengan PT INKA. Setelah target ditetapkan, selanjutnya melakukan program RAMS yang meliputi perhitungan reliability, availability, maintainability dan hazard rate. Setelah melakukan program RAMS didapatkan rekomendasi waktu maintenance setiap subsistem. Rekomendasi ini dipakai dalam perhitungan LCC.Untuk analisis LCC mengacu pada standar internasional BS 15686-5 tentang Life Cycle Costing. Biaya-biaya yang dihitung meliputi biaya konstruksi, biaya maintenance, biaya operasional dan end of life cost.Hasil yang diperoleh adalah nilai reliability sistem kereta cepat Indonesia dalam kurun waktu 1 tahun (6000 jam) yaitu 0,1550 artinya untuk mencapat target reliability total sebesar 0,95 diperlukan upaya maintenance sebelum 1 tahun beroperasi. Untuk nilai availability semua sistem kereta cepat diatas target yaitu 0,95 artinya waktu repair dari setiap subsistem dan sistem secara keseluruhan sudah memenuhi standar. Sedangkan nilai maintainability setiap subsistem diantara 95% – 100%.Selanjutnya hasil dari analisis LCC dengan menggunakan metode Uniform Present Value Modified (UPV*) dengan nilai escalation rate (e) 3,27% dan discount rate (i) 4,96% selama periode (n) 30 tahun, maka didapatkan nilai present value total sebesar 79.073,96 milyar rupiah jauh lebih rendah dibandingkan dengan nilai estimasi revenue terendah yaitu 443.799,16 milyar rupiah. Dengan demikian proyek kereta api cepat jakarta surabaya dinilai menguntungkan.

---

In this study, a life cycle cost (LCC) analysis approach was carried out on the Indonesian High-Speed ​​Train which took into account the analysis of Reliability, Availability, Maintainability & Safety (RAMS). This RAMS analysis will provide a way to optimize the maintenance strategy by considering short-term budget requirements as well as the long-term cost of ownership. To achieve the overall RAMS and LCC objectives of the system, systematic RAMS/LCC actions are required throughout the life cycle system. Because the Indonesian high-speed train is still in the design stage, the RAMS and LCC analysis of this high-speed train is in the design and implementation phase of the product life cycle. This phase is important because it is the initial analysis of the high-speed train RAMS and LCC. This research aims to develop an approach to making effective maintenance decisions based on RAMS and LCC analysis analysis

The method used in this RAMS analysis follows the system life cycle up to the design and implementation stages, starting with determining the scope of activities. Determination of this scope is the determination of the system, subsystem, and components of the high-speed train to be analyzed. Furthermore, data collection comes from a combination of taking comparative data from data on high-speed trains operating in other countries, collecting data from train experts, and collecting data from calculating component life. After data collection, continued with risk analysis. The risk analysis method refers to the ISO 31000 standard starting with hazard identification, risk analysis with Failure Mode & Effects Criticality Analysis (FMECA), and risk evaluation based on FMECA. The next step is to determine the RAMS requirements and targets. The reliability and availability targets are set at 95% based on an agreement with PT INKA. After the target is set, then perform the RAMS program which includes the calculation of reliability, availability, maintainability, and hazard rate. After performing the RAMS program, the recommended maintenance time for each subsystem is obtained. This recommendation is used in the calculation of the LCC.

The LCC analysis refers to the international standard BS 15686-5 concerning Life Cycle Costing. The calculated costs include construction costs, maintenance costs, operational costs, and end-of-life costs.

The results obtained are the reliability value of the Indonesian high-speed rail system within 1 year (6000 hours) which is 0.1550, meaning that to achieve a total reliability target of 0.95, maintenance efforts are needed before 1 year of operation. For the availability value of all high-speed train systems above the target, which is 0.95, it means that the repair time of each subsystem and the system as a whole has met the standard. While the maintainability value of each subsystem is between 95% - 100%.

Furthermore, the results of the LCC analysis using the Uniform Present Value Modified (UPV*) method with an escalation rate (e) of 3.27% and a discount rate (i) of 4.96% throughout (n) 30 years, the present value is obtained. a total of 79,073.96 billion rupiahs, much lower than the lowest estimated revenue value of 443,799.16 billion rupiahs. Thus, the Jakarta-Surabaya high-speed rail project is considered profitable."

"ABSTRAKPemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan,ketersediaan dan sifat mampu rawat peralatan atau mesin. Program pemeliharaanyang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistemproduksi. Namun seringkali program pemeliharaan mengabaikan kebutuhanaktual dari peralatan atau mesin. Untuk mendapatkan program pemeliharaan yangefektif dan efisien serta sesuai dengan kebutuhan mesin diperlukan studikebutuhan pemeliharaan berdasarkan kehandalan, Reliability CenteredMaintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko (risk)untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengantujuan mencapai keandalan optimal dari aset. Studi RCM telah dilakukan padamesin-mesin rotari, khususnya pompa, di industri pengolah minyak dan gas. Studidilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk didalamnya adalahpenentuan lingkup studi, Failure Mode and Effect Analysis, Logic Tree Analysisdan penetapan strategi pemeliharaan. Analisis resiko berdasarkan pada matrikresiko yang disusun melalui konsensus semua pemangku kepentingan. Matrikresiko meliputi bidang-bidang kejadian (occurrence), deteksi (detection), sertatingkat resiko (severity) pada aspek ekonomi (economy) kesehatan dankeselamatan (health & safety), lingkungan (environment.) Selanjutnyaberdasarkan matrik resiko ini dihitung Risk Priority Number (RPN). Berdasarkannilai RPN dan Logic Tree Analysis, disusunlah strategi pemeliharaan untuk setiapjenis failure mode. Seluruh proses studi RCM dibantu dengan menggunakandatabase Microsoft Access? yang dibuat khusus untuk keperluan ini. Hasil studimenunjukkan bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) untuk semua peralatanberkisar antara 72 s/d 900. Studi RCM juga telah berhasil menetapkan strategipemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode yang selanjutnya dijadikandasar penyusunan program pemeliharaan yang baru.

---

ABSTRACTMaintenance is a process done to sustain reliability, availability andmaintainability of assets. Improvement in productivity of a production system issupported by an effective and efficient maintenance program. Oftentimes, thecurrent maintenance program overlooks the actual needs of the equipment ormachinery. A study based on reliability needs of the equipment or machinery isneeded to create an effective, efficient and fit maintenance program. ReliabilityCentered Maintenance is a risk based analysis to create a maintenance programthat is accurate, focused, and optimized to achieve the optimal reliability of theasset. The RCM study has been conducted on rotating equipment, particularlypumps, used in the oil and gas refinery industry. The study conducted follows the7 step RCM method, which included in the steps are the selection of the scope, theFailure Mode and Effect Analysis, the Logic Tree Analysis and maintenancestrategy selection. The Risk analysis conducted is based on a Risk matrix whichwas created under a consensus of all stakeholders. The parameters in the Riskmatrix are occurrence, detection, and severity for the economy, health & safetyand environment. Using the Risk matrix the Risk Priority Number (RPN) isobtained. Using the RPN and Logic Tree Analysis the appropriate maintenancestrategy is selected. A Microsoft Access? database also was developed and usedto aid the study. The results show that the RPN for the equipment range from 72upto 900. The RCM study also has succeeded in determining the maintenancestrategies appropriate for each failure mode; which will be used as a starting pointto develop the new maintenance program."

"Telah menjadi fenomena dewasa ini bahwa Pembangkit Listrik Tenaga Uap menghadapi tuntutan peningkatan ketersediaan jam kerja. Keputusan kegiatan pemeliharaan yang tepat mampu menghasilkan penjadwalan kegiatan pemeliharaan yang menjawab kebutuhan tersebut. Penelitian ini mengajukan model pengambilan keputusan pemeliharaan berbasis risiko dengan mempertimbangkan opsi-opsi kegiatan pemeliharaan sesuai dengan konsep Reliability Centered Maintenance (RCM). Dalam model ini, Failure Mode Effect Critical Analysis (FMECA) digunakan untuk identifikasi dan membuat prioritas risiko. Selanjutnya, Analytical Hierarchy Process (AHP) digunakan untuk menghimpun pilihan pakar atas opsi bagi tiap risiko. Model ini dituangkan dalam bentuk Logic Tree. Dalam sebuah studi kasus, melalui Criticality Analysis dibuktikan bahwa model ini dapat meningkatkan ketersediaan jam kerja dan menurunkan biaya pemeliharaan.

---

Nowadays, the demand for electricity is increasing and Steam Power Plant needs to increase its availability. A good maintenance decision will produce a good maintenance schedule that addresses the problem. This research proposes a model of risk-based maintenance decision making by considering options provided by the concept of Reliability Centered Maintenance (RCM). In this model, Failure Mode Effect Critical Analysis (FMECA) is used to identify and prioritize risks. Next, Analytical Hierarchy Process (AHP) is used to compute experts? choices on maintenance activity for each risk. This model is then translated into Logic Tree for user acceptance (friendlier use). In a case study, through Criticality Analysis, it is shown that the proposed model is able to increase availability and also decrease cost of maintenance."

"Penelitian ini membahas tentang analisa kehandalan pada mesin CNC Milling VDL-500 pada sebuah perusahaan yang bergerak dibidang forging. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan interval penjadwalan preventive maintenance untuk meningkatkan kehandalan, karena dari pihak pabrikan tidak memiliki jadwal pemeliharaan mesin yang mengakibatkan ketersediaan mesin menurun. Dengan melakukan analisa kehandalan dan analisa resiko,ditemukan 10 komponen utama yang dapat menyebabkan kegagalan mesin, 8 diantaranya membutuhkan kegiatan preventive maintenance yaitu Spindle dengan interval 143 jam, Conveyor dengan interval 260 jam, Slide unit & work table dengan interval 648 jam, Pneumatic Device dengan interval 936 jam, Lubrication Device dengan interval 775 jam, X Axis Servo Driver dengan interval 610 jam, Z Axis Servo Driver dengan interval 1331 jam dan Cooling dengan interval 1105 jam beserta penugasannya dari tiap komponen dengan memasukkan analisis resiko. Untuk 2 komponen lainnya yaitu Y Axis Servo Driver dan Electric Cabinet tidak membutuhkan jadwal preventive maintenance karena tidak dapat meningkatkan kehandalannya.

---

This research discusses about the reliability analysis on CNC Milling machines VDL-500 in a forging company. The purpose of this research is to get the interval scheduling of preventive maintenance to improve CNC Milling VDL- 500 performance because that company not have preventive maintenance schedule so availability of machine decreasing. With Reliability analysis and risk analysis, 10 major components that were found to cause engine failure, 8 of them require Spindle maintenance activity with 143 hours interval, Conveyor maintenance with 260 hours interval, Slide unit and work table maintenance with 648 hours interval, Pneumatic Device with 936 hours interval, Lubrication Device with 775 hours interval, X Axis Servo Driver with 610 hours interval, Z Axis Servo Driver with 1331 hours interval and Cooling with 1105 hours interval with its assignment of each component by including risk analysis. Two other components, Y Axis Servo Driver and Electric Cabinet, are not require preventive schedule maintenance because it can’t increase the reliability."