Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Biolistik adalah suatu metode drugs delivery system, yang sedang dikembangkan menjadi metode imunisasi massal sehingga mengarah ke pengembangan alat yang mendukung operator dalam menghasilkan transfer gen bermedia partikel secara berkelanjutan dan cepat, mekanisme pneumatik digunakan untuk memasukkan materi DNA yang melekat pada permukaan suatu microcarrier berupa partikel emas ke dalam sel atau jaringan makhluk hidup. Tube coater merupakan penempel microcarrier pada tube dengan panjang tertentu, agar menjadi sejumah tube terlapisi macrocarrier yang siap digunakan pada gen gun. Penerapan DFA mereduksi jumlah komponen sebanyak 133 komponen, waktu perakitan tereduksi 1246.12 s, dan meningkatnya DFA indeks sebanyak 30 %, menghemat Rp 78146,91.

---

Biolostic is a drugs delivery system which developed as mass immunization so that leads to support the operator to provide continous and rapid particle mediated gene transfer, that use pneumatics mechanism to add DNA substances into living cells. Tube coater used to coating microcarrier at inner surface of a length of tube, in order to become a number of tube coated by microcarrier, that ready to use at gene gun device. From Design for Assembly (DFA) application, reduce 113 part count, 1246.12 s assembly time, and increase 30% DFA Index, reduce Rp 78146,91."

"Sepeda lipat adalah salah satu alternatif untuk mengatasi masalah dalam membawa sepeda pada saat tidak dikendarai, sehingga sepeda dapat dilipat dengan ukuran seminimal mungkin tanpa mengurangi ukuran normalnya pada saat akan dipakai. Caranya adalah dengan merubah sistim rakitan rangkanya, yaitu dengan memberi atau memasangkan engsel pada rangka tersebut sehingga bisa dilipat pada saat dibawa dan diasembling kembali pada saat akan dipakai. Engsel dan rangka adalah bagian yang harus mendapatkan perhatian khusus dalam proses desain, proses asembling dan manufakturnya. Untuk itu harus diterapkan konsep Design for Manufacture dan Assembly (DFMA) pada proses produksinya, yang harus dilakukan dari awal design secara terintegrasi. DFMA merupakan gabungan dari Design for Assembly (DFA) dan Design for Manufacture (DFM). Hal tersebut bertujuan untuk mereduksi waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi produk (waktu disain, manufaktur dan perakitan), sehingga jam kerja mesin, upah tenaga kerja, biaya energi listrik dan lainnya dapat direduksi sekecil mungkin. Dari penerapan DFA pada engsel yang diambil sebagai contoh maka didapat dari disain awal (sepeda yang sudah ada) jumlah komponen adalah 12 buah dengan waktu assembly 72,45 detik dan efisiensi assembly sebesar 41%. Tapi setelah dilakukan pengembangan disain jumlah komponen berkurang menjadi 7 buah, waktu assembly 33,1 detik dan efisiensi assembly 63 % dan bila DFA diterapkan pada seluruh engsel dan rangka maka waktu assembly total sebesar 795,1 detik Melalui pemilihan bahan dan proses didapat bahan untuk rangka adalah pipa baja karbon rendah (Mild Steel) dan untuk engsel dan sambungan lainnya juga dari baja karbon rendah (Mild Steel). Selanjutnya dari penerapan DFM pada proses pembuatan engsel dan rangka maka didapat waktu permesinan bubut 40,6 menit, milling 106,53 menit, press/punch 40,67 menit, bor 13,83 menit, las 15 menit, bending 6 menit, presstool 40,67 menit dan alat-alat bantu lainnya 90 menit. Bila nilai tersebut kalikan dengan harga yang berlaku dan ditambah biaya-biaya lainnya seperti biaya bahan, operator, listrik dan lain-lain, maka didapat harga pabrik sepeda lipat sebesar Rp 565.000,- (lima ratus enam puluh lima ribu rupiah).

---

Folding bike is one of alternatif to solve the problems of carried the bicycle when we do not ride it, so that the bicycle can be fold in minimal size without lessening the normal size. We can change the assembling system of the frame and attached a hasp at the frame, so that frame can be fold when we carried and can be assembly when we want to ride it. Hasp and frame must be a special attention in the design process, assembly process and manufacture process. So, the Design for Manufacture and Assmbly (DFMA) system must be applied in the production process from the begining of design and that must be integrated each other. DFMA is a combination of Design for Assembling and Design for manufacture. The mentioned aims are to reduce the time required to produce the product (time for desain, manufaktur and assembling) So that, the machine hours, labour costs, energi costs and the other can be reduced. The aplication of DFA to hasp as a sample, old design consist of tweleve parts (compnents), assembling time is 72,45 second and design efficiency (Assembly index) is 41%. After re-design (Desing development) the hasp consist of 7 (seven) parts (components), assembling time is 33,1 second and design efficiency is 63%. If the DFA aplied to whole hasp and frame, teh assembling time 795,1 second. From selection of materials and prosesess, we got a Mild Steel for the tube (Material for frame), for the hasps and the other joint materials. In the aplication of DFM to hasp and frame manufacturing, the machining time for turning is 40,6 minute, milling is106,53 minute, press/punch is 40,67 minute, drilling is 13,83 minute, welding is 15 minute, bending is 6 minute, presstool is 40,67 minute and other supporting tools is 90 minute. If the cost of that value added by other cost like material cost, energy, operator and the other, the manufacturing cost of folding bike is Rp 565.000,-"

"Costumization pada produk menjadi hambatan bagi perusahaan yang memiliki lini perakitan terbatas, terutama pada industri otomotif. Lini perakitan pada industri otomotif dituntut untuk menjaga performa produksi dengan banyaknya material yang diperlukan untuk tiap tipe kendaraan yang dibuat. Continuous supply yang berarti mengirimkan material ke lini perakitan dalam siklus tertentu diterapkan oleh perusahaan pada industri otomotif. Penentuan penjadwalan distribusi material menjadi tantangan untuk tetap bisa menyuplai material dalam jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat, dan ke tempat yang tepat. Penelitian ini dibuat dengan maksud untuk menemukan distribusi material yang optimal untuk suatu perusahaan perakitan pada industri otomotif. Model matematis dikembangkan untuk meminimalkan biaya penggunaan kendaraan pengirim material pada satu waktu produksi. Metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah ini adalah menggunakan Mixed Integer Linear Programming dan diterjemahkan ke dalam bentuk model komputer dengan bahasa pemrograman LINGO 18. Hasil dari penelitian untuk satu waktu produksi ini yaitu didapatkan penjadwalan pengiriman material untuk tiap siklus. Jumlah tow train untuk tiap siklus pengiriman dalam satu waktu produksi juga diperoleh sehingga dapat menunjukkan penurunan biaya penggunaan tow train hingga Rp203.638.109,11, atau sebesar 36%.

---

Customization of products is a barrier for companies that have limited assembly lines, especially in the automotive industry. Assembly lines in the automotive industry are required to maintain production performance with the amount of material needed for each type of vehicle made. Continuous supply which means distributing material to the assembly line in a certain cycle is applied by companies in the automotive industry. Material distribution scheduling is a challenge to be able to supply material in the right amount, at the right time, and to the right place. This research was made with the aim to find the optimal material distribution for an assembly company in the automotive industry. A mathematical model was developed to minimize the cost of using a material delivery vehicle at one time of production. The method used to solve this problem is to use Mixed Integer Linear Programming and interpret it into a computer model with the LINGO 18 programming language. The results of this research for one time production are obtained scheduling material delivery for each cycle. The number of tow train for each delivery cycle in one production time is also obtained so that it can show a reduction in the cost of using the tow train up to Rp203,638,109.11, or by 36%.

"

"Penjadwalan produksi yang baik adalah penjadwalan yang dapat membuat arus produksi dapat berjalan lancar dan sesuai dengan waktu yang telah direncanakan, sehingga ketika penjadwalan dan perencanaan produksi yang kurang efektif diperbaiki dan dikembangkan sebaik mungkin, kelancaran produksi dan pemenuhan permintaan produksi juga akan berubah menjadi semakin baik. Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan analisis, perhitungan dan penentuan metode penjadwalan Job Shop Scheduling yang tepat antara LPT sebagai metode penjadwalan yang berlaku saat ini di perusahaan kemasan fleksibel di Cikarang, SPT, FCFS, EDD atau Johnson's Method serta melakukan perbaikan SOP penjadwalan produksi yang berlaku menjadi SOP penjadwalan rekomendasi yang disesuaikan dengan metode penjadwalan produksi yang baru. Hasil yang didapat adalah metode prioritas pengurutan menggunakan SPT lebih baik dibandingkan metode LPT sebagai metode yang berlaku di perusahaan saat ini, EDD, FCFS, dan Johnson's Method. Implementasi dari perubahan metode dari LPT menjadi SPT dapat dilakukan dengan cara merubah SOP penjadwalan yang berlaku menjadi SOP perusahaan rekomendasi.

---

Good production schedule is the one that can make the product flow run smoothly and on time, so when we improved and developed the scheduling and production planning's problem as good as possible, it can improve the good production flow and the order fulfilment. The purpose of this research is to do an analysis, calculation and determine the right Job Shop Scheduling Method between LPT (as an existing scheduling method on flexible packaging company at Cikarang), SPT, FCFS, EDD, or Johnson's Method, and also to make an improvement from the production scheduling operational procedure that applies on this company into recommendation scheduling operational procedure which has been adapted to the new production scheduling method. The result that we obtained is priority sequencing method using SPT works better compared to the LPT method (the existing method), EDD, FCFS, and Johnson's Method. The implementation of changing LPT method to SPT method could be done by changing the production scheduling operational procedure that applies on this company into the scheduling operational procedure that has been recommend."

"

ABSTRAK

Terdapat berbagai macam metode peramalan yang umum

dilakukan untuk memperkirakan jumlah permintaan di masa yang

akan datang. Pada skripsi ini dipilih satu dari sembilan metode

peramalan, untuk dapat diterapkan pada perusahaan PT

Aerowisata Catering Service (ACS) sehingga penentuan metode

peramalan di perusahaan tersebut dapat Iebih efektif dan sesuai.

Dari sembilan metode peramalan, akan dipilih satu yang

paling sesuai dengan mencari Mean Square Error (MSE) dan

Mean Absolute Percent Error (MAPE) terkecil. Dengan MSE akan

dapat dideteksi metode peralaman yang paling baik diantara

beberapa metode peramalan. Sedang dengan MAPE akan dapat

dideteksi berapa persen penyimpangan peramalan yang dibuat

terhadap data yang dimiliki.

Setelah itu, dengan menggunakan Peta Rentang Bergerak

(Moving Range Chart) untuk memeriksa apakah hasil peramalan

telah dapat mewakili data yang ada.

Dari hasil perhitungan dan pemeriksaan, didapat peramalan

dengan metode Trend & Seasonal dengan 12-Butan Moving

Average memiliki nilai MSE terkecil yaitu 5618091053 dan

MAPE terkecil yaitu 2,92 ditambah hasil dari Moving Range Chart

yang memperlihatkan ada point yang keluar kendali yaitu pada

Februari 1996 yang dikarenakan Hari Raya Idul Fitri dan Hari

Raya Imlek berdekatan, sehingga dapat disimpulkan hasil

peramalan masih terkendali.

Dengan demikian metode peramalan Trend & Seasonal dengan 12-Bulan Moving Average sebagai metode peramalan yang paling sesuai untuk PT. ACS.

"

"ABSTRAKPelaksanaan produksi di PT ?X? sering mengalami kesulitan untuk memenuhi permintaan dari konsumennya dikarenakan kondisi permintaan yang selalu berfluktuatif. Dengan demikian perusahaan perlu membuat suatu srategi proses produksi dalam mengantisipasi permintaan tersebut dengan mempertimbangkan biaya produksi yang paling minimal.Dalam menentukan strategi proses produksi diterapkan metode Chase Strategy, Assigned Workforce Levels dan Level Strategy dengan kriteria minimasi ongkos totalnya. Variabel-variabel ongkosnya meliputi ongkos tenaga kerja langsung, ongkos rekrut, ongkos PH, ongkos jam kerja normal, ongkos lembur, ongkos simpan, ongkos backorder dan ongkos lost sales.Dengan bantuan program Quantitative systems (QS) version 3.0 dipilih metode terbaik dari ketiga metode yang diusulkan. Secara keseluruhan didapat strategi yang terbaik yaitu dengan memakai metode Assigned Workforce Levels yang memberikan ongkos total kumulatif tenaga kerja per tahun sebesar Rp. 9.945.847,- sedangkan ongkos total produksi per tahun untuk Audio part sebesar Rp. 83.723.960,- TV part sebesar Rp. 133.800.216,- Rak Nasional sebesar Rp. 720.194.496,- Rak Sanyo sebesar Rp. 764.004.288,- Rak Mitsubitshi seb.car Rp. 836.290.560,- MDF 2500 sebesar Rp.887.041.472,- dan MDF 3000 sebesar Rp. 1.190.621.440,-

---

ABSTRACT

The carrying out of production at PT. 'X' frequently find it difficult to meet the demand of its consumers, because of the demand's condition which is very fluctuate. The company needs a kind of process production strategy to anticipate the demand by considering the minimum production cost.

In determining the process production strategy, method of Chase strategy, Assigned Workforce levels and Level strategy are implemented with the criteria of minimized total cost. The cost variables include regular workforce cost, hiring cost, firing cost, regular man hours cost, overtime cost, inventory cost, backorder cost and lostsales cost.

With the help of Quantitative Systems (QS) version 3.0, the best method is chosen of the three ones proposed. As it turn out, the Assigned Workforce Levels method proved to be the most applicable, by giving the total cumulative workforce cost per year is 9,945,847 rupiahs, while the total production cost per year for Audio part is 83,723,960 rupiahs, TV part is 133,800,2I6 rupiahs, Rack National is 720,194,496 rupiahs, Rack Sanyo is 764,004,288 rupiahs Rak Mitsubitshi is 836,290,560 rupiahs, MDF 2500 is 887,041,472 rupiahs and MDF 3000 is 1,190,521,440 rupiahs."

"Kebutuhan akan tenaga kerja yang diperlukan bagi kelancaran proses produksi merupakan suatu hal yang sangat penting, karena satal satu kriteria untuk menilai apakah suatu perencanaan produksi baik atau tidak dapat dilihat dari jumlah pekerja yang optimal dan menghasilkan biaya yang sekecil mungkin. Berdasarkan hal tersebut, maka pengambilan keputusan mengenai perencanaan produksi perlu dilakukan peneliiian guna mengambil langkah-langkah yang tepat untuk mengatasi masalah tersebut. Dalam penelitian ini ingin diketahui alternatif penggunaan rencana produksi berdasarkan permintaan produk menggunakan jumlah tenaga kerja dengan kerja lembur atau tanpa Iembur dalam merencanakan jumlah kebutuhan tenaga kerja untuk periode tahun 1996. Dengan menghitung waktu standar, melakukan peramalan permintaan produk maka dapat dianalisa dan dibuat suatu usulan rencana produksi dan kebutuhan tenaga kerja untuk periode produksi tahun 1996."

"Studi Perencanaan Manajemen Produksi dan Inventori (PIM) pada LOBP Tanjung Perak UPPDN V Surabaya adalah suatu studi evaluasi pelaksanaan yang dilaksanakan saat ini di LOBP Tanjung Perak terhadap prinsip-prinsip PIM MRP II dan kemungkinan penerapan PIM Solusi, sebagai pengembangan PIM saat ini dengan lebih memperkuat penerapan PlM MRP II. Dalam studi ini juga dilakukan perhitungan uji coba penerapan PIM Solusi dan hasilnya dibandingkan dengan PIM saat ini. Pada perhitungan penerapan PIM Solusi dilakukan tahapan standar, yaitu mulai forecasting, production planning, master production scheduling, dan material requirement planning. Hasil perhitungan tersebut dibandingkan PIM saat ini dengan kondisi nyata pada bulan yang sama, yaitu bulan April 2000. Perbandingan tersebut meliputi faktor kelebihan stok, kekurangan stok, dan jumlah akhir material bahan baku. Dari studi ini didapatkan hasil bahwa PIM saat ini telah menerapkan sebagian besar prinsip PIM MRP II dan dengan kondisi saat ini memungkinkan untuk lebih dikembangkan penerapan prinsip MRP II sebagai PIM Solusi. Dan dari perbandingan uji coba PIM Solusi menunjukkan kondisi yang lebih baik dari PIM saat ini apabila safety stock yang diambil adalah 0-75% dari rencana produksi. Selain hasil studi di atas, hal penting yang perlu mendapat perhatian adalah penentuan besarnya safety stock (SS). Studi ini menjelaskan bahwa besar SS selain untuk menentukan besarnya pelayanan pelanggan, juga menentukan optimalisasi biaya produksi dan inventori dibandingkan biaya kekurangan produk.

---

The study of Production and inventory management planning (PIM) at LOBP Tanjung Perak UPPDN V Surabaya is the PIM evaluation study that has done at LOBP Tanjung Perak against PIMMRP II principals, and possibility to apply improvement PIM with more MRP II principals.

In this study, Improvement PIM is done as case to compare with existing PIM. The processes of improvement PIM follow the standard of MRP II are forecasting, production planning, master production scheduling, and material requirement planning. And the results will be comparing in over stock, shortage stock and volume of inventory with existing PIM at April 2000 realizations.

The results of this study show that the existing PIM have applied almost all of MRP principals, so that is possible to improve become PIM that base on all of MRP principals. And the result of evaluations gives a fact that the improvement PIM with safety stock 0 - 75% production planning is better than existing PIM.

The important thing that we can get from this study is that safety stock not only determine customer service level, but also production and inventory cost optimally to shortage product cost."