Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Porositas merupakan cacat yang sering terjadi dalam pengecoran paduan aluminium yang sulit dihindari, tetapi porositas dalam produk cor harus dibuat sekecil mungkin. Ketidaksesuaian proses pengecoran sering menimbulkan porositas yang mengakibatkan kualitas produk turun atau produk harus di daur ulang. Umumnya, porositas dalam paduan aluminium disebabkan oleh hidrogen larut dan terjebak, atau feeding yang kurang. Selama ini porositas dicegah dengan proses degassing konvensional seperti; fluxing, injecting, pressing, dan partial vacuuming tetapi belum memberikan hasil yang optimal. Pengecoran duralumin dengan vacuuming tekanan rendah yang terintegrasi, yang disebut pengecoran sistem vakum, sampai sekarang belum pernah dilakukan dan diteliti oleh praktisi dan ilmuwan. Penelitian porositas pada paduan Al-Cu (duralumin) dilakukan dengan membuat ingot duralumin dari aluminium dan tembaga dalam tungku reveberatory. Selanjutnya dilakukan pembuatan spesimen dengan melebur ulang ingot duralumin, menuang, dan membekukannya dalam tungku pengecoran sistem vakum. Variabel bebas dalam penelitian ini adalah kontrol parameter proses pengecoran dengan variasi penambahan tembaga 2,5%Cu sampai 4,5%Cu dan variasi tekanan vakum melting 0,789 kg/cm2 sampai 0,263 kg/cm2. Suhu peleburan dan penuangan duralumin (700°C), waktu holding duralumin melt (15 menit), tekanan solidifikasi 10 cmHg lebih kecil dari tekanan melting, dan preheating cetakan (300°C) merupakan parameter kontrol pengecoran. Sebagai variabel terikatnya adalah kualitas duralumin cor yang terdiri dari; berat jenis, kuantitas dan morfologi porositas, dan senyawa dalam duralumin. Instrumen uji yang digunakan adalah optical emission spectrometry, Picnometer, optic dan scanning electron microscope, X-ray diffraction. Hasil penelitian menunjukan bahwa bertambahnya kandungan tembaga dan tingkat kevakuman menyebabkan berat jenis duralumin meningkat. Kenaikan paduan tembaga menyebabkan porositas bertambah dari 16,67% sampai 21,20%. Hasil penelitian pengecoran tekanan vakum menyebabkan porositas turun dari 20,35% sampai 15,56%, dan jenis porositas yang terjadi adalah porositas gas. Dalam duralumin terjadi fasa metalik; Al2Cu, Al8Si6Mg3Fe dan fasa inklusi non-metalic; Al2O3, Al4C3. Pengecoran duralumin yang optimal dicapai pada penambahan tembaga 3,35%Cu dan tekanan vakum 0,566kg/cm2 dengan jumlah porositas 17,5%.

---

Porosity is a defect that often happens in aluminum casting that is difficult to avoid, but porosity on casting product must be minimized as much as possible. Improper casting process often creates porosity which decreases product quality, or the product must be recycled. Generally porosity in aluminum mixture caused by dissolved and trapped hydrogen, or inadequate feeding. Until now, porosity is avoided by using conventional degassing process such as: fluxing, injecting, pressing, and partial vacuuming, but those have not been giving optimal result. Duralumin casting with integrated low pressure vacuuming which called vacuum system casting have never been done by practitioners and scientists. Porosity research on Al-Cu mixture (duralumin) is done by making duralumin ingot from aluminum and copper in reveberatory furnace. Next, specimen creation is done by remelting ingot duralumin, pouring, and solidifiying it in the vacuum system casting furnace. Independent variable in this research is parameter control of casting process with copper additional variation from 2,5%Cu up to 4,5%Cu and variation of vacuum pressure melting 0,789 kg/cm2 up to 0,263 kg/cm2. Melting temperature and duralumin pouring (700°C), holding time of duralumin melt (15 minutes), solidification pressure 10 cmHg smaller than melting pressure, and preheating print (300°C) are casting parameter controls. As the dependent variable is cast duralumin quality which consists of: density, quantity, and porosity morphology, and compound in duralumin. Testing instrument used are optical emission spectrometry, Picnometer, optic and scanning electron microscope, and X-ray diffraction. Research result shows that the increment of copper content and vacuum level cause duralumin density increases. However, the increment of copper mixture cause porosity increases from 16,67% until 21,20%. Result of vacuum pressure casting cause porosity decrease from 20,35% until 15,56% and porosity that happens is gas porosity. Metallic phase; Al2Cu, Al8Si6Mg3Fe and inclusion phase non-metallic; Al2O3, Al4C3 is heppen in the duralumin. An optimum duralumin casting is reahed at copper addition of 3,35%Cu and vacuum pressure 0,566kg/cm2, with porosity level at 17,5%."

"Logam duralumin yang merupakan paduan aluminium dengan tembaga maksimal 5.5% memiliki properti dan karakteristik yang sangat baik untuk digunakan sebagai komponen otomotif maupun pesawat terbang. Tetapi pada proses fabrikasinya, terutama dalam proses pengecoran, duralumin memiliki kendala berupa fluiditas yang buruk sehingga rentan terjadi cacat berupa porositas gas dan porositas penyusutan. Dalam penelitian kali ini, digunakan permodelan berupa perhitungan faktor-faktor yang menjadi penyebab porositas gas dan di komparasi dengan hasil eksperimen , sehingga proses pengecoran dapat dibuat seefektif mungkin untuk menghasilkan produk hasil pengecoran yang memiliki porositas rendah. Analisa teoritis yang digunakan adalah perhitungan kecepatan tuang, jenis aliran, waktu solidifikasi total, serta laju pendinginan. Pengecoran dilakukan dengan proses pemvakuman dengan tekanan peleburan sebesar 40cmHg dan tekanan solidifikasi sebesar 30cmHg, cetakan yang digunakan terbuat dari baja karbon rendah dan dikondisikan dengan temperatur 300oC, variasi produk pengecoran yang digunakan adalah duralumin dengan kandungan Cu 2,5-4,5% dengan variasi ketebalan produk 5-15mm. Hasil eksperimen menunjukan paduan duralumin dengan kandungan tembaga 4.5% memiliki jumlah kandungan porositas gas paling tinggi sebesar 12.5% dibanding duralumin dengan tembaga 2.5% yang memiliki porositas gas sebesar 10%, dan kuantitas porositas gas terjadi paling kecil pada produk dengan ketebalan 15mm dengan rata-rata porositas gas sebesar 8.5% dibanding duralumin dengan ketebalan 5mm dengan porositas gas sebesar 13%.

---

Duralumin alloys which contain of aluminium and copper less than 5.5%, have a great material properties and characteristic which is very good to be applied to automotive parts and aeroplane industries. Duralumin alloys beside it great properties have a few problem, especially when it produce with casting process, it have less fluidity which make it very susceptible to gas and shrinkage porosity. This experiment using modeling to calculate the factors of gas porosity causes and makes comparison with actual result, so the casting process will be effective to produce best product with low contain of gas porosity. Theoritical analysis that been used is calculation of pouring velocity, flow type, total solidification time, and cooling rate. Casting process will be using vacuum with 40cmHg melt pressure and 30cmHg solidification pressure, the mold will be made of low carbon steel with 300oC preheating, Variation that been used is duralumin alloys with 2.5-4.5% contain of copper addition, with thickness variation from 5-15 mm. The result of this experiment shows that duralumin alloys with copper contain of 4.5 wt% have the highest quantity of gas porosity with 12.5% , compared to duralumin alloys with copper contain of 2.5 wt% with 10% gas porosity, and duralumin alloys with 15mm thickness have less quantity of gas porosity with 8.5%, compared to duralumin alloys with 5mm thickness which have 13% of gas porosity."

"ABSTRAKDuralumin yang merupakan paduan aluminium-tembaga banyak diterapkan pada industri pesawat terbang karena performan yang baik seperti ringan, kekuatan tinggi, ketahanan korosi yang tinggi, konduktivitas listrik yang baik, ketangguhan dan ketahanan fatik yang tinggi, dan mampu diberi perlakuan panas. Akan tetapi pemaduan aluminium dengan tembaga menyebabkan turunnya mampu alir duralumin yang menyebabkan material ini menjadi rentan akan porositas gas dan porositas penyusutan. Pada Penelitian ini, tungku pengecoran sistem vakum dengan cetakan permanen yang dipanaskan hingga mencapai 300oC digunakan untuk mencetak spesimen berbentuk roda yang mempunyai ketebalan 5, 7.5, 10, 10.5, 12.5, 15 mm. Dari beberapa percobaan pengecoran, tembaga ditambahkan dengan variasi kadar 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5 wt% dengan pemvakuman yang memiliki tekanan peleburan sebesar 40 cmHg dan tekanan solidifikasi sebesar 30 cmHg. Karakterisasi untuk meneliti distribusi, jenis, bentuk, dan kuantitas dari porositas penyusutan dilakukan dengan software simulasi ZCast, uji mikrostruktur, dan uji densitas. Hasil pengujian mikrostruktur menggunakan mikroskop optik dan software simulasi Z-Cast menunjukkan porositas penyusutan terkonsentrasi pada bagian dalam tengah produk. Hasil uji kuantitas memperlihatkan seiring dengan peningkatan tebal spesimen dan penurunan kadar tembaga, maka porositas (gas dan penyusutan) cenderung semakin sedikit.

---

ABSTRACTDuralumin as an aluminium-copper alloys have been applied mostly in the aircraft industry due to the light, high strength, high corrosion resistance, decent electrical conductivity, high toughness and fatigue resistance, and heat-treatable. However, by alloying aluminium with copper caused the material becomes vulnerable to gas and shrinkage porosity. On this research, vacuum casting system with permanent mold which heated to 300o C was used to cast round-shape specimens with 5, 7.5, 10, 10.5, 12.5, 15 mm in thickness. For a several of experiments, copper was added in variations of 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5 wt% and vacuuming process was adjusted continuously under the melting pressure by 40 cmHg and solidification pressure by 30 cmHg. Several tests to observe distribution, type, shape, and quantity of shrinkage porosity were conducted by simulation software Z-Cast, microstructure test, and density test. The results of microstructure test which conducted by using optical microscope showed that shrinkage porosity were concentrated on the inner-centre of the specimen. Moreover, the results of quantity test showed that by the increased of the specimen?s thickness and by the decreased of the Cu wt%, then the porosity (gas and shrinkage) tends to be more slightly."

"Salah satu metode pengontrolan respon dinamik struktur adalah dengan menyediakan sistem kontrol pasif menggunakan material viskoelastik dengan rasio redaman yang besar. Penelitian ini membahas tentang pengukuran rasio redaman pada material aspal. Material aspal merupakan material viskoelastik yang relatif murah dibandingkan material viskoelastik lain yang sudah dikembangkan yaitu rubber dan lead. Karena keterbatasan alat dinamika struktur yang digunakan, maka aspal pen 60/70 yang digunakan dicairkan menjadi aspal cair dengan pelarut minyak tanah menjadi aspal cair Medium Curing dan dengan pelarut solar menjadi aspal cair Slow Curing dengan komposisi bahan pelarut aspal cair ditetapkan sebanyak 20% dan 22.5%. Dilakukan modifikasi terhadap alat dinamika struktur yang sudah ada di Laboratorium Mekanika Struktur Jurusan Sipil FTUI untuk dapat dipergunakan dalam penelitianini menjadi alat ukur besar rasio redaman dengan metode getaran bebas. Dengan menggunakan aspal cair yang diuji kekentalan kinematik dan titik nyalanya dilakukan pengukuran besar rasio redaman menggunakan metode eksperimen getaran bebas. Eksperimen dilakukan terhadap 4 jenis aspal cair yang sudah ditetapkan dengan melakukan variasi pembebanan static vertical, variasi luas kontak dinamik, dan variasi posisi tulangan vertical terhadap sistem alat dinamik. Dari penelitian ini dapat dihasilkan besar rasio redaman, dapat dipelajari efek variasi pembebanan static vertical, efek uji, efek luas kontak dinamik terhadap rasio redaman serta efek penambahan benan static vertical terhadap periode teredam."

"Dalam pengendalian biaya proyek scring texjadi penyimpangan yang disebabkan oleh tenaga kelj a, material, alat, subkontraktor, dan overhead. Materia] merupakan salah satu komponen sumber daya yang sangat penting untuk menunjamg kelancarcm pekerjaan konstruksi. Manajernen harus memastlkan kualitas dan kuantitas dari material ditentukan dengan tepat dan dikelola dalam proyek dengan rencana waktu dan biaya yang layak. Kurang baiknya manajemen material dapat mengakibatkan peningkatan biaya proyek.Pada proscs peugendalian dilakukan melalui tiga lahap. Perlama, pengukuran (measurement) kemajuan pekexjaan. Kedua, proses evaluasi dilakukan untuk mencali perumusan masalah yang teljadi. Kemudian mencari tindakan koreksi yang tepat untuk mengatasi masalah yang sedang terjadi.Pengcndalian biaya proyek terhadap tmjadinya penyimpangan biaya yang disebabkan oleh kumng bailcnya manajemen material, dapat dilakukan dengan melakukan lindakml koreksi terhadap penyebab tmjadinya penyimpangan biaya terscbut.Pada penelitian sebelumnya telah didapat]-can faktor dampak, faktor penyebab, dan tindakau koreksi dari penyimpangan biaya material proyek konsuuksi. Sedangkan penelitian ini bertujuan untuk mengidentitikasi langkah-langkah tindak lanjut tindakan lcoreksi dalam pengendalian material.Setiap liudakan koreksi akan menghasilkan pendapal idcnliiikasi langkah-langkah tindakan koreksi yang berbeda-beda dari setjap pakar. Sehingga dari pendapat setiap tindakan koreksi ini diambil dua pendapat dari pakar yang memililci lidcuensi paling sering dilakukan di Lapangan. Hasil ini merupakan rekomendasi identitikasi langkah-langkah tindak Ianjut lindakan koreksi dalam pengendalian material."

"Untuk memperkecil resiko dan ketidak pastian suatu proyek konstruksi dapat dilakukan dengan suatu manajemen yang mampu mengendalikan serta mereduksi biaya (cost) dan waktu (time) serta menjamin kualitas (quality) suatu pekerjaan konstruksi agar dapat mencapai sasaran secara efektif dan eflsien.Mekanisme manajemen konstruksi yang dilakukan oleh kontraktor ditopang oleh banyak pihak, melibatkan pengorganisasian dan koordinasi dari semua sumber daya untuk proyek konstruksi yang dilakukan. Dalam rangka pelaksanaan proyek agar sesuai dengan standar kualitas dan pelaksanaan/kinerja yang telah dispesifikasikan perancang, maka sumber daya tenaga kerja, peralatan konstruksi, material-material tetap dan sementara, dana, teknologi dan metoda serta periode pelaksanaan perlu diperhatikan agar penyelesaian pekerjaan dapat dilakukan tepat pada jadwal waktunya dan dalam batas-batas anggarannya.Material konstruksi merupakan salah satu sumber daya yang terbatas dalam suatu proyek konstruksi, menjadikan procurement sebagai salah satu fungsi utama dari kegiatan konstruksi yang nilainya antara 2540% bahkan dapat mencapai 60% dari anggaran proyek Sehingga penambahan waktu dari pemesanan, pengiriman serta penanganan material konstruksi sebagai kegiatan pengadaan material seringkali berdampak dapat menimbulkan kegiatan kritis baru dari suatu kegiatan pelaksanaan proyek dalam menentukan keberhasilan projek.Penelitian ini memberikan gambaran kondisi manajemen material yang digunakan kontraktor dalam proses pengadaan dan pengendalian persedian material pada proyek konstruksi bangunan bertingkat saat ini di Jabotabek khususnya di Jakart Serta seberapa besar kontribusi variabel-variabel manajemen material hasil temuan terhadap profitabilitas atau keuntungan perusahaan pada pelaksanaan pekerjaan konstruksi proyek bangunan bertingkat.Hasil-hasil temuan penelitian ini adalah beberapa variabel-variabel kegiatan manajemen material yang menjadi kunci keberhasilan dalam manajemen material yaitu variabel kegiatan perencanaan pembuatan WBS, kegiatan perencanaan pembuatan SOP, efisiensi manajemen material, kegiatan inspeksi dan monitoring, serta penggunaan paket software manajemen. Sedangkan variabel-variabel yang dapat menggagalkan keberhasilan dalam manajemen material adalah distribusi biaya pembelian material yang tidak terencana dengan detail, keterlibatan site manger terlalu tinggi dalam kegiatan manajemen material, tingginya kejadian change order.Hasil-hasil penelitian tersebut diperoleh dari 23 sampel yang dapat memenuhi persyaratan statistik, sampel tersebut diperoleh dari 27 angket yang kembali dari 50 angket yang disebar ke perusahaan konstruksi. Metode analisa yang digunakan adalah metode kuantitatif dengan analisa multivariant Analisa yang dilakukan dalam penelitian ini adalah, analisa korelasi, analisa regresi berganda (multiple regression), dan analisa faktar. Semua analisa tersebut dilakukan dengan menggunakan bantuan paket Software Statistical for Social Science Release 6.13 atau SPSS Release 6.13 for Windows 95."

"Telah dilakukan pengukuran dengan TLD untuk mengetahui PDD medium inhomogen. Fantom inhomogen dibuat dari susunan lapisan akrilik yang disisipi oleh gabus sebagai simulasi paru, alumunium sebagai simulasi tulang dan kotak kosong sebagai simulasi rongga udara. Penyinaran dilakukan dengan berkas sinar-X 6 dan 10 MV yang diproduksi oleh CLINAC Varian 2100C. Penyisipan 4 cm gabus menjadikan PDD dalam gabus meningkat 3,7 %, untuk rongga dengan diameter 2 cm mengakibatkan dosis setelah distal naik meningkat sebesar 8,8 % untuk berkas sinar- X 6 MV dan tidak terjadi perubahan yang signifikan pada berkas sinar-X 10 MV. Penyisipan tulang 1 cm akan mengubah PDD setelah distal menurun sekitar 8 % untuk kedua berkas sinar-X.

---

Inhomogen phantom made of acrylic formation which is inserted by cork as simulation of lung, alumunium as bone simulation and empty box as air cavity simulation. Irradiating with 6 and 10 MV X-ray beam which produced by CLINAC Variant 2100C. Insertion 4 cork cm make PDD in cork rise 3,7 %, for cavity with diameter 2 cm result dose after distal go up to 8,8 % for 6 MV X-ray beam and no significant change for 10 MV X-ray beam. Insertion of bone 1 cm will alter PDD after distal lower to 8 % for 6 and 10 MV X-ray beam."

"Dalam industri konstruksi, manajemen malarial masih kurang diperhalikan, sehingga menimbulkan pemborosan, baik pada persediaan material yang bcrlebihan maupun fasililas tempat persediaan atau gudang. Persediaan material yang berlebih memerlukan tempat dan pengelolaan yang baik, hal ini akan menambah biaya yang seharusnya tidak perlu, disamprng itu persediaan material yang berlebih akan menimbulkan resiko-resiko seperti kehilangan dan kerusakan pada saat inventaris.Untuk itu diperlukan suatu metode manajemen material yang dapat mengatasi permasalahan-permasalahan pengelolaan material yamg semakin luas dan rumit. Just in Time merupakan pendekatan metodologi dalam manajemen material yang dapal mengurangi waste dan resiko-resiko yang terjadi.Penelitian dimaksudkan unluk mengetahui kondisi existing manajemen material industri konstruksi dan mengerahui tingkan kesiapan penerapan manajemen material konsep Just in Time ditinjau dari faklor eksternal.Dari hasil wawancara terstruktur dengan para pakar yang memiliki pengalaman dalam bidang konstruksi, menunjukkan bahwa 2 kondisi existing management material sudah melakukan tahapan-tahapan dengan konsep Just in Time, kesiapan penerapan manajemen material konsep Just in Time ditinjau dari faktor eksternal sudah siap, tetapi pada faktor eksternal seperti kebijakan pemerintah, kebijakan owner, kinerja supplier, dan jasa transportasi perlu perhatian khusus."

"Penyelidikan tentang respon impak pada material komposit dapat dilakukan dengan beberapa macam jenis pemodelan. Teori Maxwell tentang pemodelan viskoelastis Maxwell dan teori Hertz tentang impak akan digunakan pada penelitian yang dilakukan. Pemodelan yang dikembangkan dalam penelitian Maxwell, yang diwakili oleh rangkaian pegas dan dashpot secara seri. Hasil yang didapat dari penelitian ini akan di bandingkan dengan hasil yang didapat dari perhitungan secara linear elastls, Hasil yang akan dlcari adalah waktu impak, load history, indentasi lokal maksimum, dan radius kontak maksimum yang terjadi berdasarkan variabel kecepatan yang diberikan pada impaktor."